企业现场管理论文范文
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第1篇
1.服装产品需求情况
我国是世界的服装加工厂，服装的需求来自国内外两个市场。从国内市场来看，我国服装需求增势不明显，价格上升幅度较小。根据国家统计局的数据，2013年7月，国内服装类商品居民消费价格同比上涨2.3%，与上年相比涨幅略有下滑，总体呈现出服装产品供给大于需求的趋势;从国外市场来看，服装需求增长不明显。2014年1－9月，我国服装累计出口额1388亿美元，同比增长6.5%，增速较2013年同期下滑5.8个百分点。根据相关机构统计数据显示，2014年前7月我国纺织服装对欧盟、美国、日本的出口增速不敌东盟，尤其是对日本的出口增速回落明显。销售增速继续下滑，品牌竞争更加激烈，销售渠道竞争融合，在当前商品主导向消费主导转变的零售时代，服装企业已经进入了变革时期。
2.服装产业结构水平
一般来说，服装产业的发展相对于制造业而言，可以分为四个阶段，即工业化阶段、自然品牌阶段、品牌阶段和多元化阶段，目前我国服装产业主要徘徊在相对比较初级的第二阶段———自然品牌阶段。处于这个阶段的服装企业还没有真正意识到服装品牌的重要性和由服装美学意义延伸出的文化价值，服装品牌之间无显著区别。我国虽然是服装生产大国，但是优势主要来源于廉价的劳动力成本，而近几年来，以印度、巴基斯坦为代表的劳动力成本更低的发展中国家正在迅速崛起，与我国同质化竞争逐渐加剧，如果我国服装产业结构长期处于较低的阶段，将会逐步失去传统优势地位。
3.服装企业生产库存情况
我国服装企业一直饱受高库存的困扰，截至2014年上半年末，A股、H股62家上市服装企业存货达到597.24亿元，比上年末的536.89亿元上升了60.35亿元，库存一直居高不下，从而产生了“服装库存够卖三年”的说法。在完整的服装生产供应链中，每个环节都可能出现库存积压现象。目前我国服装企业库存一般集中在生产和销售这两个环节，产销合一的大型服装公司高库存现象尤为突出。高库存意味着产品大量积压，不仅占用公司运作资金，而且耗费人力、物力，使得公司的管理成本增加，拉长产品的周转周期，降低企业的营业利润。
二、我国服装企业生产管理中存在的问题
1.生产管理模式比较落后
当今世界上比较成熟的服装生产管理模式有:以欧美企业为代表的开放自由式管理、以韩国企业为代表的军营式现场管理、以日本企业为代表的日式现场管理。我国服装企业的生产管理模式主要是在20世纪50年代学习前苏联经验的基础上创立发展起来的，与上述三种先进的生产管理方式相比，我国企业的生产管理理念、生产管理方式都相对比较落后，存在着一定的差距。
2.生产设备比较陈旧
以市场为导向的“多品种、小批量、高质量、快交货”的现代模式要求服装企业有较高的生产效率，服装生产从设计、裁剪、缝制、后整理要经过几百道工序。但我国大多数服装企业的生产设备落后，技术创新能力不强，仍是以人力为主体，操作工技术水平参差不齐，很容易造成产品质量和生产速度的差异，严重影响到服装企业的生产效率。即使有些企业意识到设备的重要性，但仍使用技术含量较低的初级设备，高科技生产设备只成了摆设和对外宣传的工具。
3.专业生产管理人才匮乏
服装企业生产现场管理需要的是既懂生产技术又懂企业管理的专业复合型人才。目前服装企业的生产管理人员专科毕业的很少，大部分是在参加工作之后在实践中自行积累经验。随着服装行业竞争的加剧，企业迫切需要一批有高学历背景，集技术与管理于一体的复合型人才。但是，目前大多数服装院校开设的课程中涉及到生产现场管理的不是很多，造成了目前我国专业学习服装生产管理的学生人数不多，服装企业专业生产管理人才匮乏。
4.企业生产进度滞后
服装企业生产进度滞后不仅容易造成高库存，还影响企业的交货日期。生产进度控制的目的在于依据生产作业计划，检查零部件的投入和出产数量、出产时间和配套性，保证产品能准时装配出厂。我国很多中小型服装企业生产进度弹性较差，不能够按时交货。以某服装公司为例，按照订单要求在10月15号出货，但由于在生产过程中出现了一些问题不能够按时交货，导致服装企业面临着数十万的罚款。
三、提高服装企业生产管理水平的对策建议
1.采用先进的生产设备
设备的好坏直接关系到服装产品的质量。服装企业应该及时更新生产设备，提高生产效率。例如，为了克服传统服装设计中手工操作效率低、重复量大等问题，可以利用服装CAD软件，它具有高速计算和存储量大的优点;通过使用服装CAM软件，可以简化初裁、缝制到精裁的过程，从而大大提高产品质量和生产效率。CAD与CAM、拉布机等组装成整体后，能够提高西装企业20%－30%的生产效率，提高针织服装企业至少10%的生产效率。总之，采用先进的生产设备可以有效降低工人的操作强度，减少对熟练工的依赖，大幅度提高产品质量和生产效率。
2.采用先进的生产管理方法
在精益生产方式中，5S管理、目视管理、定置管理受到了制造企业的追捧。服装企业在生产的过程中，可以采用这些先进生产理论，提高生产效率。5S管理是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境、信息等生产要素展开相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养五项活动，使生产现场达到最佳的状态;目视管理是指通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，也就是说通过人的眼睛观察情况，及时调整行动、方式、方法来进行现场管理。例如，在服装企业中，可以将生产计划指标用图标形式展开，并按照日期用醒目的颜色、语句显示指标完成等情况;定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学的分析研究，使之达到最佳结合状态的一种科学管理方法。在服装企业生产中，定置管理主要应用于机器设备、工作场所和人员的定置设计等。
3.实施人性化管理
服装企业的生产管理离不开对生产工人的管理，泰勒提出“生产管理权限应不断下放”，说明生产工人的能动性越来越重要，直接影响到生产效率。为了提高生产工人的劳动积极性，需要生产管理人员真正站在工人的角度进行人性化的管理，提高服装生产工人的生产能力、生产积极性和生产效率。此外，企业可以通过赈灾捐款等公益活动提高企业的形象和社会知名度，培养工人对企业的自豪感和归属感，进而提高工人的工作效率。
4.强化生产进度管理
第2篇
优化现场管理必须遵循以下三个基本原则：一是经济效益原则。施工现场管理一定要克服只抓进度和质量而不计成本和市场，从而形成单纯的生产观和进度观。项目部应在精品奉献、降低成本、拓展市场等方面下功夫，并同时在生产经营诸要素中，时时处处精打细算，力争少投入多产出，坚决杜绝浪费和不合理开支。
二是科学合理原则。施工现场的各项工作都应当按照既科学又合理的原则办事，以期做到现场管理的科学化，真正符合现代化大生产的客观要求。还要做到操作方法和作业流程合理，现场资源利用有效，现场定置安全科学，员工的聪明才智能够充分发挥出来。
三是标准化规范化原则。标准化、规范化是对施工现场的最基本管理要求。事实上，为了有效协调地进行施工生产活动，施工现场的诸要素都必须坚决服从一个统一的意志，克服主观随意性。只有这样，才能从根本上提高施工现场的生产和工作效率和管理效益，从而建立起一个科学而规范的现场作业秩序。
优化施工现场管理的主要内容为施工作业管理、物资流通管理、施工质量管理以及现场整体管理的诊断和岗位责任制的职责落实等。通过对上述施工现场的主要管理内容的优化，来实现我们的优化目标。一是以市场为导向，为用户提供最满意的建筑精品，全面完成各项生产任务；二是彻底消除施工生产中的浪费现象，科学合理的组织作业，真正实现生产经营的高效率和高效益；三是优化人力资源，不断提高全员的思想素质和技术素质；四是加强定额管理，降低物耗及能耗，减少物料压库占用资金现象，不断降低成本；五是优化现场协调作业，发挥其综合管理效益，有效地控制现场的投入，尽可能地用最小的投入换取最大的产出；六是均衡地组织施工作业，实现标准化作业管理；七是加强基础工作，使施工现场始终处于正常有序的可控状态；八是文明施工，确保安全生产和文明作业。
现场管理的主要途径
一是以人为中心，优化施工现场全员的素质。现场管理的复杂性和艰巨性突显了规章制度的局限性。庞杂的施工现场，众多的工种和岗位，越来越短的工期，以及不断压缩的管理层，使得我们不可能做到时时监督，处处检查。因此，优化施工现场的根本就在于坚持以人为中心的科学管理，千方百计调动、激发全员的积极性、主动性和责任感。充分发挥其加强现场管理的主体作用，重视现场员工的思想素质和技术素质的提高。
第3篇
具体做法如下：
1)在员工思想方面，通过形势任务教育，让员工真正体会到危机。通过层层形势任务教育，将外部压力层层传递至广大的一线员工之中，取得了全体员工的理解和支持，为开展现场管理工作培养一支有觉悟、有目标、有责任、有能力的员工队伍，为各种现场管理举措的出台和落地提供了思想上的保证。
2)在员工培训方面，采取厂级、车间、作业区三级教育培训；专家授课、影音培训；现场演讲、轮岗交叉培训；以老带新传帮带，技术交流，班前会等形式展开。
3)在员工参与方面，车间营造员工参与现场管理持续改进的氛围，鼓励职工对安全、环境、生产、技术、设备等方面大胆提出改善提案并进行奖励，实现全员参与，不断优化生产作业现场环境，改善设备运行状况，提高经济技术指标。建立完善的奖励机制，每名员工参与现场管理的深度和广度、改进成果将作为奖励时的主要依据，从而激励全体员工进行自主管理。
4)在可视化推进方面，制作现场随处可见各类可视化看板和定制牌，无论是小到桌面鼠标还是大到各类管线介质等。一方面可以使员工清楚的知道每天需要做什么、怎么做?标准是什么?另一方面也可以使管理者随时随地掌握现场的情况，并且不断进行反思和改进，形成良性循环。
5)在设备管理方面，加强设备周期性维护，制定设备维护方案，采用5S、TPM等先进管理理念来维护设备，采用岗位点检可视化看板、点检纽扣等先进的方法来点检设备，采用口唱手指复式操作法来操作设备，既改善了点检效果，又杜绝了设备误操作现象。实现在线设备处于正常状态，检修设备处于计划状态，备用设备处于完好状态，确保设备运转可控、高效运行。
6)在持续改进方面，车间定期组织联合检查，发现问题，不断改进；邀请上级部门和专业人员查找不足，对现场管理工作进行评价和指导；让自己的人员走出去进行对标学习，找差距，把先进单位的经验带回来消化吸收，使现场管理工作持续改进，提升整体管理水平。
2积极推进5S现场企业管理理念
现场5s管理要取得良好的成绩不是一蹴而就的，它需要经历了一个漫长而痛苦的过程。从管理制度松散缺失到全面建立，从强制推进到员工主动做，从负激励到正激励，才能使得梅钢炼铁厂成为钢铁企业中现场5s管理的典范。
1)制度标准建立是前提。“没有规矩不成方圆”，任何工作的推进必须有相应的制度标准出台。梅钢在推进现场5s管理时制定了一系列可视化标准，炼铁厂在现有的现场5s管理和可视化相关制度下，要逐步完善，深入细化，更加科学，要全面梳理建立完善各个环节出台制度，同时不断优化现场可视化看板内容，保证现场5s管理在一线落地。
2)各级领导重视是关键。要想现场5S管理得到行之有效的推进，领导重视是关键，要带头检查，带头考核，保证了制度的高效执行。在现场5s管理推进过程中，各级管理者须充分重视，将现场5s管理与生产摆在同样重要位置，事实上因许多现场5s管理不到位，直接或间接对生产造成了影响。
3)员工全面参与是基础。现场5s管理唯有全体员工的共同参与，才能全面推进，才能持久保持。各分厂(车间)要将现场的每个区域分解到个人，明确职责，实行区域负责制。首先要加强员工对现场5S管理知识的深入培训，进行理念导人，统一思想。其次，集中开展现场整理、整顿，着重针对全厂所有仓库、休息室、更衣室、办公室、电气室等区域开展，以此创建样板，再向其他区域推进。然后循序渐进开展清扫、清洁工作，从办公室到生产现场，广泛动员员工参与，鼓励员工自己动手，多提意见和建议，并对员工提出的合理有效提议或现场改善显著的进行正激励。最终，在员工素养上下功夫，积极培育员工的良好习惯，从而形成一个持续保持的良好现场环境。
4)设备设施完备是保证。主要在硬件设施上下功夫，进行设备消缺，保证环保设施完备。要着重从保证设备设施完备人手，从源头上杜绝影响现场环境的因素发生。如加强对现场冒烟(灰)、落料的治理；加强设备维护消缺，减少油污、积料；严格做到“工完料尽场地清”。
5)持续改进提升是根本。现场5s管理，整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和素养，则使现场形成一个整体的持续改善氛围。在推进过程中，要将“PDCA+认真”落到工作实处，确保现场处于不断提升改善的良性循环中。加强检查、指导和宣传，积极营造现场5S管理推进的良好工作氛围。
3结语
