汽车线束质量工作计划范文

汽车线束质量工作计划范文第1篇

【关键词】汽车线束;产品设计;产品特点;报价条件

汽车线束是汽车用于电能及信号分配系统的统称，汽车线束被成为汽车的神经系统。线束控制汽车主要的电气功能;如：发动机运行、灯光系统工作、雨刮器挂水、收音机、CD机、空调、电动窗、中控锁、安全气囊、防盗器、电动座椅、天窗、刹车防抱死等等。

1.线束主要构成

汽车线束主要由导线、插接器、端子、支架（线槽）、橡胶套、定位件（卡钉，扎带）、胶带、波纹管、PVC管、中央电器盒（保险丝盒）等构成。每个零部件的选择对产品设计、质量、价格都有影响，下面简单介绍一下各部件信息。

1.1 导线介绍

导线用于信号或动力传递，有绝缘层保护的金属导体，是线束最主要的组成部分。

按用途划分：

普通导线、双绞线（防干扰用于如：ECU、TCU和诊断接口的CAN通讯）、屏蔽线（防干扰，屏蔽。用于如：曲轴、凸轮轴传感器等。）

按规格划分：

0.35mm2＼0.5mm2＼1.0mm2＼1.5mm2＼2.5mm2＼ 4.0mm2＼6.0mm2 ……

按颜色划分：

单色导线：红、黑、蓝、绿、灰、棕、白等颜色。

双色导线：（主色和副色）红黑;棕白等颜色。

1.2 接插件介绍

提供电气/电子信号连接和动力分配的部件，用于线束和用电器，线束总成之间的接口。根据使用环境不同，插接器主要分为防水型和非防水型; 根据使用电压不同，插接器可分为低压用插接器和高压用插接器。插接器主要是由壳体、内芯、二次锁片（TPA，CPA）（为端子在塑件中的定位和固定提供双保险）以及防水栓（Seal）所组成。

1.3 端子介绍

用于导线与导线和导线与用电器之间的电气对接。

端子的材质主要为黄铜、锡丹铜和铍铜，端子主要镀层的材料一般为锡，金，银等。

端子主要是用于导线间的连接，各种片宽端子的载流量也是不一样的，如2.3mm，4.8mm，6.3mm，9.5mm等，根据使用条件、散热条件以及用电器正常工作的电流参数合理选择不同片宽的端子。

1.4 支架介绍

支架作用：固定线束主干;保护线束，防止线束挤压摩擦;便于线束布置。

1.5 橡胶件介绍

橡胶件作用：线束车身钣金过孔;防止驾驶舱进水;保护线束，防磨。

1.6 定位件（卡钉，扎带）

作用：将线束总成固定在汽车车身上，以防止线束和车身间相对运动。

2.线束电流容量及与熔断器的匹配

2.1 线束电流容量及电流

2.1.1 线束的电流容量

是容许电流乘以集束线缆缩减系数得出的数值。

2.1.2 线束的容许电流

容许电流为不考虑因温度原因造成线缆绝缘层表皮变化，在设计电路时，实际应用的电流限制值，并从其寿命的角度考虑（这个值应该根据线缆材质，环境温度等因素以及使用寿命共同决定）。

2.1.3 线束容许电流计算的前提条件

2.1.3.1 线束的寿命按每天3小时，10年的寿命计算。

2.1.3.2 线束在使用寿命期间，最大温度不超过下表给出的容许温度。

2.2 汽车线束与融断器的匹配计算

关于导线截面积的计算，提供经验公式交流：

公式一：

A=IρL/Ud

式中：

I―电流

A―导线截面积;

Ud―允许最大电压降损失;

ρ―铜电阻率;

L―导线长度。

公式二：

S=0.0185*I*L*[1+0.00393*（T-20）] /U

式中：

S――线径

I――电流（A）

L――导线长度（m）

0.0185――铜的电阻率（Ωmm2/m）

U――电压降（V）

T――导体最高工作环境温度

0.00393――温度系数

2.3 负载电流

2.3.1 计算负载电流I=（P/12V）*（13.8V/12V）

根据计算出的负载电流，选择允许提供负载电流的连接导线的截面积。在选择电缆截面积时，应考虑到线缆的环境温度和导体容许温度。

2.3.2 根据负载电流确定融断器的额定电流融断器的最佳电流，融断器的最佳电流即为负载的额定电流，但因为融断器的额定电流根据环境温度变化而变化，所以需要根据下图来修正融断器的额定电流。

3.线束的起火原因及运动校核

3.1 线束起火原因

3.1.1 线束的阻值大于融断器的容许的阻值，在电缆短路时因电流小于融断器的200%，所以融断器不能立刻断开，导致电缆发热起火。

3.1.2 电缆的绝缘层破损，与车架虚接，使熔断器与线束虚接点之间的阻值大于融断器的容许电阻，因融断器不能立刻断开，导致电缆发热起火。

3.1.3 设计错误，使电缆长期处于过载状态。

3.1.4 使用了劣质熔断器，在规定的电流下不能立刻断开。

3.1.5 用电器内部短路，因电流小于熔断器的断开电流，所以导致用电器起火。

3.2 线束布置基本要求

线束走向的注意事项：

（1）线束应沿着车身的边，槽，梁等部位走线，以避免线束承受压力。

（2）为了降低线束的长度，尽量选择H型布线。

（3）在线束过锐边或过孔时应注意保护。

（4）布线时尽量避开或远离热源。

（5）确保与运动件之间留有安全距离。

4.汽车线束的发展CAN总线

数据总线技术的应用，CAN的概念应运而生。随着汽车电子技术的发展，电子控制单元（ECU）指挥的部件日益增多。

比如：发动机电喷系统，ABS装置，安全气囊，遥控门锁，电子防盗，卫星导航，智能通讯，电动方向盘伸缩与倾角调节系统等等，随着集成电路和单片机在汽车上的应用，一种新的概念――汽车电子控制区域网络CAN的概念也就应运而生了。

通过总线网络，可以实现关联控制。为乘驾人员提供更加全面的服务信息，以及更加人性化的控制。总线控制可以通过末端控制器升级或软件升级实现对市场的需求做出快速反应。因此，传统线束必将被CAN总线替代已成为汽车发展的必然趋势。一线多用制将代替传统的一线一用制。

CAN总线标准（只针对双绞线）：

（1）导线线径

0.5MM的普通导线。

（2）导线线色

规定5组，按顺序选用，（G，GR）（G，B）（G，S）（G，A）（G，Z）表示功能为（CAN-H，CAN-L）。

1）在同一CAN网络中CAN线节距保持一致，高速CAN的节距为10MM，低速CAN的节距为20MM。

2）在同一分支中有两个或两个以上CAN网络，各组双绞线的节距成倍数关系。

公差正3MM，最大非绞长度100MM。

（3）绞线位置

双绞线远离大电流的导线;在同一分支中有两个或两个以上双绞线，要放到线束的两边。

参考文献

[1]《汽车电路系统设计基本思路分享》.

汽车线束质量工作计划范文第2篇

1 产品设计和过程设计

1.1 熟练运用AutoCAD软件绘制二维产品图纸。

1.2 根据图纸对试制样品尺寸进行测量，完成产品检验报告.。

1.3 熟悉三维软件并运用三维软件，根据二维图纸抄画成三维数据和三维数据转二维图纸。

2 产品材料和工艺

2.1 熟悉产品注塑成形过程和成形工艺。

2.2 熟悉塑料工程材料以及材料性能。

2.3 熟悉线束产品的生产过程。

2.4 熟悉线束产品用电线等标准件的相关性能。

3 产品缺陷分析和整改

3.1 了解产品常规缺陷和产品产生缺陷的原因。

公司产品设计师(一级)资格标准

1. 知识：

1.1 专业知识：国家机械制图标准，AutoCAD软件，办公自动化软件，测量工具，三维软件

1.2 企业知识：产品设计业务流程，产品鉴定业务流程，企业产品特性

2. 技能：

2.1 专业技能：AutoCAD软件运用，三维软件运用，办公软件运用，测量工具运用，掌握各种测量方法

2.2 通用技能：沟通能力，学习能力，团队协作能力

3 经验：3个月以上车间现场实习，独立完成5个以上产品二维图纸绘制、三维数据抄画和三维/二维图纸转换。

公司产品设计师(一级)培训要点

1 培训要点：AUTOCAD软件，三维造型软件，办公自动化软件，产品设计业务流程，产品鉴定业务流程，企业产品特性。

2 培训方式：企业内训、在职培

公司产品设计师(二级)行为标准

1 产品设计和过程设计。

1.1 熟练运用二维/三维软件，根据产品总成整体设计方案，对零部件进行详细造型设计。

1.2 了解模具结构知识。

1.3 了解产品结构，产品功能和车灯产品的特殊特性。

1.4 对客户提供的数据与图纸进行核对，并初步分析产品结构和功能。

1.5 对一级工程师进行业务指导。

2 产品材料和工艺

2.1 包装工艺，装配工艺等

3 产品缺陷分析和整改

3.1 对产品缺陷进行分析，并提出有效解决方案。

4 产品质量先期策划

4.1 了解产品质量先期策划内容，依据产品质量先期策划，编写控制计划。

5 项目管理

5.1 了解项目管理知识。

公司产品设计师(二级)资格标准

1 知识：

1.1 专业知识：二维/三维软件 ，模具结构知识，各汽车主机厂车灯标准和线束标准

1.2 企业知识：质量体系，产品设计业务流程，产品鉴定业务流程，企业产品特性

2 技能：

2.1 专业技能：二维/三维软件运用，产品质量先期策划运用

2.2 通用技能：沟通能力，团队协作能力，创新能力

1 经验：产品开发从业 2 年及以上经验，或独立开发(从产品设计到产品批量生产整个开发过程)5个以上产品经验。

公司产品设计师(二级)培训要点

1 培训要点：项目管理，过程FMEA，模具知识，生产过程，试验方法

2 培训方式：委外培训、内部培训、在职培训

公司产品设计师(三级)行为标准

1 产品设计和过程设计

1.1 精通二维/三维软件，根据产品结构和功能要求，进行结构设计和功能设计。

1.2 掌握模具结构知识并能指导产品结构设计。

1.3 熟悉产品结构，产品功能和车灯产品的特殊特性。

1.4 对客户提供的数据与图纸进行评审，并分析产品结构和功能的合理性和准确性。

1.5 收集产品新技术，新材料的信息。

1.6 了解汽车车灯配光知识、标准。

1.7 对二级工程师进行业务指导。

2 产品材料和工艺

2.1 对自行开发的产品，根据产品要求，确定产品零部件使用材料。

2.2 了解产品试验规程，根据要求制定产品试验大纲。

3 产品缺陷分析和整改

3.1 对二级设计师就产品缺陷提出的整改方案的审核，并对其进行指导和深层次的分析。

3.2 与客户沟通，共同解决产品的结构和装配问题。

4 产品质量先期策划

4.1 对产品质量先期策划，根据车灯特殊特性和安全性，进行过程FMEA(潜在失效模式及后果分析)分析，并审核控制计划。

5 项目管理

5.1 掌握项目管理知识，熟练运用项目管理方法对产品开发进行策划、管理。

公司产品设计师(三级)资格标准

1 知识：

1.1 专业知识：项目管理知识，产品质量先期策划，汽车车灯的结构和功能，汽车车灯的特殊特性

1.2 企业知识：质量体系、产品开发业务流程，企业产品特性，相关部门业务流程

2 技能：

2.1 专业技能：掌握设计FMEA和过程FMEA的运用，模具结构知识，试验方法，三维软件运用，项目管理

2.2 通用技能：沟通能力，团队协作能力，创新能力，组织能力，

3 经验：产品开发从业 三 年及以上经验，或独立开发(从产品设计到产品批量生产整个开发过程)10套以上产品经验。

公司产品设计师(三级)培训要点

1 培训要点：项目管理，FMEA过程控制，模具知识，生产过程，试验方法

2 培训方式：委外培训、内部培训、在职培训

公司产品设计师(四级)行为标准

1. 产品设计和过程设计

1.1 熟悉国家汽车车灯标准，并根据汽车整车要求，能独立完成车灯总成件总体方案设计。

1.2 精通产品结构，产品功能和车灯产品的特殊特性(安全性等)

1.2 了解各种新技术，新材料，并能用于新产品开发。

1.3 熟悉汽车车灯配光知识和标准，并掌握车灯配光的试验，检测方法。

1.4 根据公司设计的车灯产品进行总结，编写产品车灯产品的设计规范。

1.5 对三级工程师进行业务指导。

2 产品质量先期策划

2.1 对产品质量先期策划，根据车灯特殊特性和安全性，进行设计FMEA(潜在失效模式及后果分析)分析。

3 项目管理

3.1 掌握项目管理知识，熟练运用项目管理方法对产品开发进行策划、管理。

公司产品设计师(四级)资格标准

1. 知识：

1.1 专业知识：汽车车灯国家标准，设计FMEA，三维软件，项目管理知识，模具结构知识

1.2 企业知识：同三级

2 技能：

2.1 专业技能：车灯配光试验设备运用、车灯配光软件运用、车灯配光设备的操作， 三维软件运用

2.2 通用技能：同三级

3 经验：6年以上工作经历，由3套以上汽车车灯设计经验。

公司产品设计师(四级)培训要点

1 培训要点：CATIA 软件运用，汽车车灯国家/国际标准

2 培训方式：委外培训，专家培训，内部培训

公司产品设计师(五级)行为标准

1. 产品设计和过程设计。

1.1 根据汽车车灯国家/国际标准，熟练运用三维软件，对车灯配光曲面进行设计设计。

1.2 了解整车线束的工作原理，用于指导配合线束的设计。

1.3 对三级、四级工程师进行业务指导。

2 产品缺陷分析和问题整改

2.1 对车灯配光曲面的不合格产品进行分析，并提出有效整改方案。

公司产品设计师(五级)资格标准

1 知识：

1.1 专业知识： 汽车车灯国家/国际标准，车灯工作光学原理，设计FMEA，三维软件，项目管理知识，模具结构知识

1.2 企业知识： 同四级

2 技能：

2.3 专业技能：三维软件运用，车灯配光试验设备运用、车灯配光软件运用、车灯配光设备的操作

2.4 通用技能：同四级

3 经验： 十年以上工作经验，对光学有一定的研究成果，熟悉车灯的工作原理和配光原理，有车灯配光曲面设计经验。

公司产品设计师(五级)培训要点

1 培训要点：CATIA 软件运用，汽车车灯国家/国际标准

汽车线束质量工作计划范文第3篇

关键词：汽车装配线；平衡方法；应用

随着社会经济和科学技术的迅猛发展，汽车产业作为制造业中的典型产业，其发展水平通常是整个制造行业乃至整个国家工业综合实力的代表。各大汽车厂商之间的竞争也日趋激烈，在这个局面下，如何提升汽车的生产质量和效率已经成为其市场竞争能力的主要研究对象。在这个背景下，研究汽车装配线平衡方法的研究及其应用的诸多问题，具有重要的现实意义。

一、汽车装配线平衡概述

装配线的平衡问题，实质上就是力图将所要装配的任务尽可能均衡地分配到一定数量的工作站上，实现让装配线上的每个工作站都处于繁忙状态的同时，保持秩序和装配质量，尽量避免出现工作站空余的现象，以促使汽车装配线的高效率运行，提升工作效率，最终实现经济效益和社会效益的提升。除此之外，在进行各项任务分配时，工作人员必须做到装配工艺所决定的所有任务之间的先后关系的满足，因为这些任务之间存在着次序上的互相约束关系。这也给装配线的平衡问题带来更多的复杂因素。

装配线的平衡问题中，具体可以分为以下三大类。首先，是在既定的生产节拍下，也就是装配线上出来成品的时间间隔大致保持相同的情况下，在满足作业元素的优先关系和具体的生产线规划约束的前提下，对得到的所需的最少工位数进行优化。当然，这类问题主要适合的装配线平衡分析是有具体产量规划目标的汽车装配线。其次，是给定工位数，也就是给定装配工人在装配线上的工作位置的条件下，在满足作业元素的优先关系和具体的生产线规划约束的前提下，对所需要的最小装配线生产节拍进行优化，这类问题主要解决对旧产品的装配线进行改造或者受到厂房的空间限制的情况下，实现的汽车装配线平衡优化。最后，随着汽车装配线平衡优化研究的不断深入和发展，社会经济和科学技术高度发展的背景下，以人为本观念的越来越渗透，一个新的汽车装配线平衡优化问题目标出现，那就是工位的作业任务均衡分配问题。

二、汽车装配线平衡优化的价值和意义

汽车装配线的平衡问题会对装配线的效率产生直接的影响，也会对汽车产成品的质量产生影响。在工作人员进行合理的作业编排和科学管理的基础上，能对装配线上的各个工作站的负荷进行均衡，促使装配线能达到平衡、均匀和流畅的状态，实现减小生产线节拍和工位数、降低生产线投资、提升物流效率、消除工位瓶颈、提升产成品质量、提升生产资源的综合配置效率，进而实现净利润提升的作用。同时，实现汽车装配线平衡优化，能给予工人适当的公平感，实现雇员关系的改善，形成良性竞争，调动工人参与团体合作的积极性，进而实现生产效率的提升。

从我国目前的汽车装配线平衡优化实践来看，装配线的平衡率处于较低水平，装配线中各个工作站的作业时间不均衡，造成劳动力和设备生产能力的严重浪费。所以，对汽车装配线平衡方法进行深入研究，对于降低生产成本、提升生产效率、有效配置资源、缓和资源缺乏问题具有重要的意义和价值。

三、主要的汽车装配线平衡方法

（一）利用DELMIA系统分析装配工艺

在进行汽车装配线平衡优化的过程中，工作人员首先应该进行作业元素之间的先后约束关系分析，进行次序的排列和选择。这就需要通过装配工艺的分析来解决。DELMIA是达索公司开发的一套基于“数字化工厂”概念的软件，设计目的是争取实现对生产过程中的工艺信息开展协调、统一的管理。

（二）利用遗传算珠法进行汽车装配线平衡优化

遗传算法是对达尔文生物进化论中关于自然选择和遗传学机理内容的生物进化过程进行模拟的一种模型，从本质上说，它是一种利用自然进化过程的模拟，来进行最优解的方法搜索的方法。近些年来，遗传算珠法被广泛应用于组合优化、自适应控制和西安好处理等研究领域，并且取得了一系列的研究成果。其中，因为遗传算珠法在解决组合优化问题方面有着不可忽视的巨大优势，所以可以被援引到汽车装配线平衡问题的解决中。

遗传算珠方法因为具备以下几个优势，所以在汽车装配线平衡工作中能发挥重要的作用。首先，因为这种方法能够从群体开始搜索，进行各个个体之间的比较，所以具备潜在的并行性，搜索的覆盖面广、效率较高。其次，这种办法能够对群体中的多个个体进行同时处理，能对汽车装配线平衡过程中的多个解进行评估工作，能显著增加局部最优解的概率。再次，这种方法具有很强的鲁棒性，也就是说，解的质量对搜索过程和问题的复杂程度的依赖性并不高。最后，因为这种方法下，约束条件处理更加方便简洁，可以帮助汽车装配线平衡设计中可能发生的各个因素。

但是，虽然遗传算珠法在进行汽车装配线平衡方法研究中有着如此多的优势，但是因为在迭代时采用概率机制，具有很强的随机性，所以，全局最优的结果也不一定能实现。

四、总结

对于汽车装配线平衡问题进行充分的分析，是各类汽车正式量产之前需要开展的重要的研究工作。因为它不仅影响着各类汽车装配的质量，而且对装配线的布局以及运行效率发挥着重要的作用。本文中提到的两种方法在汽车装配线平衡分析方面有着巨大的优势，在研究实践中也取得了相当的研究成果，但是其方法本身和与汽车装配线的平衡问题之间的契合方面仍然存在着不少问题，需要进行更进一步的优化工作，这就需要从业人员进一步的努力。

参考文献：

[1]殷旅江，何波，杨立君等.多类指派约束下汽车总装装配线平衡优化[J].制造业自动化，2014（24）：41-44

汽车线束质量工作计划范文第4篇

汽车制造生产物流系统除了具备一般物流特征外，还具有以下两个核心特征：

1汽车制造生产物流是一个“封闭”系统

汽车制造生产物流仅发生在企业内部，与外界环境并无实质性的物质和能量交换，是企业物流的转换环节，是一个相对独立的“封闭”系统。因此，生产物流也称厂区物流、车间物流等，它是企业物流的核心部分。汽车制造生产物流包括：各专业工厂或车间的半成品或成品流转的微观物流；各专业厂或车间之间以及它们与总厂之间的半成品、成品流转；工厂物流的外沿部分包括：原材料、部件、半成品的流转和存放；产成品的包装、存放、发运和回收。生产物流系统的边界始于原材料、配件、设备的投入，经过制造过程转换成成品，止于成品仓库。

2汽车制造生产物流是和生产活动紧密伴随的企业的生产系统

实质上也是一个物流系统，企业的生产系统是用来支撑生产过程的。产品的生产过程就是一个物流的过程，同时它也导致其它的企业物流，如供应物流、销售物流和回收物流以及废弃物流。生产物流系统是和生产系统紧密联系在一起的，生产物流可以看作是每一个工序连接起来形成的过程。例如，整车制造生产线就是一个典型的生产物流系统。这条生产线把车桥、发动机、车轮、变速箱、车厢装配成一辆汽车，是一个生产系统。但从物流的角度来看，是一个物流系统或者是一个生产物流体系，它按照一定生产节拍运行前进的装配线传送带，载着汽车的车架前行，经过各个装配工序，依次装配上发动机、车轮、变速箱、车厢，最后装配成一辆完整的汽车，下线后进入成品库待售。

二汽车制造企业生产物流管理的基本职能

汽车制造企业生产物流系统包括硬件和软件部分。硬件通常是指搬运设备、生产场地、仓库、运输车辆、通讯设施等，它构成生产系统的物质形式。生产物流系统的软件指的是生产组织形式、人员配备要求、工作制度、运行方式、信息传输以及管理上的各种规章制度。笔者结合文献研究和实地调研结果，认为汽车制造企业生产物流管理主要包括：设施选址、设施布置、工艺流程设计、装卸搬运、物料计划与控制以及仓储和库存控制等6项基本职能。一般来讲，设施选址是首要的考虑因素，然后可以进行设施布置及工艺流程设计。最后可以开始进行装卸搬运系统设计、物料计划与控制以及仓储和库存控制等三项工作。

1设施选址设施选址是生产物流系统设计的首要内容

设施所处位置不仅影响建设投资的大小，员工工作和生活的方便性，更重要的是影响企业生产物流的物流量、物流路径的合理性，最终影响企业物流成本和生产成本。设施选址一旦确定下来，就很难改变，特别是对于投资额较大的项目，因此，设施选址的影响是深远的，对企业的长远发展起着制约作用。国外汽车厂家在工厂地理位置和区域位置选择时，都把物流作为一个重要条件加以考虑。例如日本丰田汽车公司的主要工厂布置在丰田市周围几十公里的范围内，距主机厂半小时的运输里程；法国贝利埃汽车公司的主要工厂布置在以里昂市为中心的75公里范围内，距主机厂一小时的运输里程；美国主要汽车公司的制造厂集中在以底特律为中心，沿大湖区的五个州内，而总装厂却分散在全国各地。设施选址对工厂布局和长远发展起着决定性的作用，体现了物流的重要价值。

2设施布置设施布置是指工厂范围内

各生产设施的位置确定，各生产设施之间的衔接和以何种方式实现这些生产手段。具体来讲，就是生产设备、仓库、厂房等生产设施和实现生产设施的建筑设施的位置确定。这是生产物流的前提条件，应当是生产物流活动的一个环节。在确定工厂布置时，单考虑工艺是不够的，必须要考虑整个物流过程，但以前建造汽车制造厂时忽略了这一点。如东风汽车公司，其地理位置十分分散，以东风公司十堰基地厂区同一汽厂区相比，一汽大院占地长4公里，宽1公里，东风公司分别是一汽的13倍和8倍；一汽发动机和驾驶室运到总装配的厂房外墙间距仅为60m和36m，东风公司分别是一汽的190倍和100倍。由于设施布置时没有考虑到物流，因而对以后生产和厂内搬运、运输活动等产生了严重影响，产品成本中的物流费用比例很高。

3工艺流程设计工艺流程可以看做是技术

过程和物流过程的统一体。加工过程中搬运路径过长、迂回运动以及相向运动等，反映了工艺流程设计过程没有充分考虑物流因素。一般来讲，工艺流程有三种典型的物流形式：一是加工和制造设备被固定，加工对象处于物流状态。在这样的生产车间内，集中了完成同一产品生产所需的设备、工艺装备和工人，可以完成相同产品的全部或者大部分的加工任务，如流水线装配汽车就属于这种类型。二是加工对象被固定，生产工人和设备都随加工产品所在的某一位置而转移。三是U型布置，即原材料或零部件从开始上线到结束下线，始终处于流转状态，上道工序结束后马上转入下道工序。通过完善的工艺流程设计，能够使物料在加工过程中减少搬运次数和搬运量，缩短生产周期，降低生产和物流成本。

4装卸搬运系统设计装卸

搬运是物流过程中每一项活动开始及结束时必然发生的活动，在任何其他物流活动互相过渡时都是以装卸搬运来衔接，因此，装卸搬运往往成为整个物流的瓶颈性环节，是物流各功能之间能否形成有机联系和紧密衔接的关键。在整个生产过程中，搬运装卸耗费巨大，所以是在生产领域中物流主要职能要素的主要体现，是生产领域中物流可挖掘的重要利润源泉。要进行搬运系统设计，需要遵循集装原则、重力原则、路径最短、标准化、安全等基本原则，并从人员、路径、工艺、路线、方法等5个方面来对搬运系统进行设计与优化。例如，用传送带式工艺取代“岛式”工艺可以明显降低反复装卸搬运的频率。

5物料计划与控制

在进行生产计划制订时，需要考虑两种基本模式，即以物料为中心生产还是以设备为中心来生产。以设备为中心生产是一种以产定销的思想，通常会造成库存过多，满足不了及时响应顾客个性化需求等问题。以物料为中心生产可以将企业内部各种活动有目的地组织起来，从而按期给顾客提供合格的产品。一般来讲，加工过程是将原材料制成各种毛坯，再将毛坯加工成各种汽车零部件，最后将零部件组装成汽车。由此形成了物料的独立需求和相关需求。为了满足在准确的时间、准确的地点提供准确数量的物料给顾客，物料需求计划就显得非常重要，从而满足时间、品种、规格、性能、质量和数量的要求。通常可以采用MRP或者ERP软件来帮助制订科学合理的生产物流计划。

6仓储和库存控制

生产物流的仓储和库存控制的表现是对仓库进行管理。各种仓库的作用、设计及技术都是有区别的。一般来讲，仓库可以划分成两种最基本的类型，一是储存型仓库。这种仓库只存储一些原材料、辅助材料、零部件、产成品、工具等。二是衔接型仓库。衔接型仓库是生产企业中各种类型中间仓库的统称，主要用来存储在制品，即尚未加工完毕，但由于加工设备处于忙的状态，故需要排队等待。在精益生产方式下，这种仓库可以得到减少甚至取消。精益生产模式下的生产物流是一个连续流，产品加工处于不停滞、不超越的状态，产品加工完毕后，直接进入下道工序，故不会产生排队等待的情况，整个生产系统由看板来进行调节，利用看板可以促进生产物流的精益化。

三汽车制造企业生产物流优化内容

如何对生产过程的物流进行科学规划、管理与控制是提高企业物流运作水平的重要手段。可以按照精益生产的思想，对企业生产物流进行全面优化，提高企业的市场响应能力和核心竞争能力。生产物流优化的内容主要包括：工厂和车间选址，车间和设施布置、工艺流程设计、物料搬运系统设计、库存控制和在制品管理、物料计划与控制、生产现场管理等。对于汽车制造企业而言，需要进行的工作有零部件加工装配工艺分析、车间设备和流水线优化布置、工序能力平衡以及车间物流成本分析等。为了更好地进行物流优化，常采用一些仿真软件如Petri网、Witness等来进行建模，对生产物流过程进行动态跟踪，全面掌控生产物流运作。生产物流优化的主要目标和主要方法，通过全面的优化，使工序能力平衡、物料流转通畅，可以缩短生产周期和交货周期、降低生产成本，生产出多品种、质量高的产品，及时地满足消费者的个性化需求。

四结束语

汽车线束质量工作计划范文第5篇

（本刊专家委员会委员）

1996年7月哈尔滨工业大学汽车设计与制造专业硕士毕业。毕业后在大连交通运输集团汽车修配厂从事汽车维修工作，先后担任工程师、技术副厂长、总工程师等职位，在亚洲（日、韩等）车系的电控系统故障诊断领域经验丰富。现任大连职业技术学院汽车工程学院副院长、副教授、高级技师，兼任辽宁省汽车维修行业质量仲裁鉴定委员会鉴定员、大连市劳动职业技术培训中心汽车修理专业专家委员会委员。

进入21世纪以来，随着我国汽车工业的迅猛发展，该行业的用工缺口也越来越大。作为科技含量不断提高的汽车制造业，对从业人员专业水平和能力素质的要求也越来越高。面对这样的局面，各地高等职业院校纷纷根据本地区汽车制造产业的发展情况开办了汽车制造与装配技术专业（以下简称汽车装配专业），并配套开发了实训教学项目，力求在技能培养方面满足汽车制造企业的要求。笔者通过调研汇总发现，目前各高职院校的汽车装配专业在实训教学项目的设置上与汽车检测与维修技术专业近乎相同，没有体现出本专业的职业特点。本文旨在通过分析汽车制造厂岗位设置，结合高职院校的实际情况，探求较为适合学生发展的汽车装配专业实训l教学项目。

一、任务分析

现代化的汽车整车生产通常由冲压、焊接、涂装和总装四大工艺构成。汽车制造厂的岗位设置及任务分工也都分布其中，据此就能够明确汽车装配专业所应设置的实训教学项目。

作为汽车整车生产的第一道主要工艺流程，冲压工艺利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件（冲压件），通常分为冲裁、弯曲、拉伸、局部成型等四个基本工序。无论哪道冲压工序，都离不开模具这一关键性设备。模具的形状规范程度直接影响着汽车的产品质量，因此，模具的维修也是冲压工序中一个工作重点。为此，在冲压工段除了要用到大量的模具操作钳工之外，维修钳工也必不可少，从几年来汽车装配专业学生在汽车制造厂的岗位分配来看，已有一部分学生从事模具维修工作。

焊接工艺的作业内容更偏重于机械工程专业，从其技术的发展趋势来看，人工焊接正逐步被自动化程度越来越高的机器人焊接所取代。因此，这—工段对本专业学生的需求十分有限。

在涂装工艺阶段，由于油漆含有大量有毒物质，而且人工喷漆效率低、浪费油漆，目前各大汽车制造厂都采用了全自动涂装设备，免去了人工涂装的操作内容。这一工艺流程的主要工作是在电泳防锈处理完毕后进行车身表面清理，检查是否存在缺陷，为即将进行的喷漆操作做准备，因此对工人掌握汽车装配专业知识和技能的要求不高。

与汽车装配专业最密切相关的是汽车总装工艺。汽车总装环节包括发动机、变速器、车桥、仪表台、车门等总成的组装，总装线上的整车线束装配、总成部件与车身之间的装配、内外附件的装配、各种管路的连接和线束端子的插接、各种液体的加注以及车辆整体性能检测等多个工序。无论其中的哪道工序，都需要大量的装配人员，并且均与高职汽车装配专业的人才培养目标相吻合。因此，以汽车总装工艺流程为重点岗位进行实训教学项目的设置是高职汽车装配专业制定实训教学计划的准确定位。

二、项目设置

上述分析为高职汽车装配专业在实训教学项目的设置方面提供了可靠的依据。按照汽车制造厂四大工艺流程对高职汽车装配专业学生的不同技能要求，结合学校的实际实训条件和学生的认知规律，可将汽车装配专业实训教学项目设置为如下几个方面。

1.汽车认知实训

汽车认知实训是汽车类专业的首个实训项目，是学生从事后续实训项目的基础。该实训要求学生对汽车的整体构成、备系统功用及各部分之间的装配关系形成直观的认识。

2.基本技能实训

基本技能实训主要包括汽车钳工实训、汽车装配常用工具使用训练、汽车检测工具使用训练。

（1）汽车钳工

汽车钳工实训的目的是要让本专业学生了解钳工工艺在汽车装配专业中的作用和重要性；懂得钳工常用的设备构造，使用方法及安全操作规程；掌握测量、划线、凿削、锯割、钻孔、攻丝和套丝、偶件研磨及装配工艺等基本操作技能。可以为学生将来从事汽车制造厂冲压工段的模具修复作业提供必要的基础和准备。

（2）汽车装配常用工具使用

在汽车装配线上，会用到各种类型的通用工具和专用工具。因此，认识和学会使用这些工具对于本专业的学生能够在汽车装配线上顺利顶岗意义十分重大，这也是设置该实训项目的目的所在。因学校实训设备有限，不可能配置齐全汽车装配线上的各类设备工具，特别是那些昂贵的专用工具（一般在顶岗实习阶段和上岗后才会培训使用），因此，在对该实训项目的内容进行设计时，主要考虑通用型工具使用训练和扭力工具使用训练两方面的训练内容。其中，通用型工具使用训练的内容主要包括各类钳子、锤子、螺丝刀等工具的使用方法和注意事项；而扭力工具使用训练的内容则主要包括各类套筒、手柄一扭力扳手、梅花扳手、开口扳手、活扳、内六角扳手、电动及气动工具等的使用方法和注意事项。在进行该项目训练时，还融入了螺丝、螺母拆装训练，使学生掌握螺丝、螺栓、螺母等紧固零件的功用和拆装要领。

（3）汽车检测工具使用训练

在汽车分装线和检测环节以及总装线后期的整车性能检测工序都要大量使用到各种汽车检测工具和设备仪器，因此，对本专业学生设置该领域的技能训练很有必要。按项目设置内容，该实训包括两个方面的训练内容，一是游标卡尺、千分尺、百分表、万用表等在内的测量工具使用训练；二是诊断工具（包括通用诊断工具和与车型对应的专用诊断仪器）的使用训练。

（4）汽车总成装调实训

汽车总成装调实训项目是针对汽车制造厂中的各条汽车总成分装线的工作内容而设置的。其设置的实训内容主要包括对汽车动力系统总成（发动机和变速器）、车桥、仪表板、空调系统、车门等的拆装调试。

（5）汽车内饰件拆装实训

这里所指的“内饰”是广义的概念，它不仅包括了汽车驾驶室和乘员室，也涉及到发动机舱和行李箱。该实训项目主要是针对汽车制造厂总装线上的内饰工段进行开发的，主要包括穿绳绕绳训练、线束插接器拆装训练和卡扣拆装训练等几项内容。

（6）汽车总装实训

汽车总装实训是汽车装配专业的综合性实训项目，也是最接近汽车制造厂实际工作岗位的训练项目，它包括了内饰、外饰、底盘等汽车各部分的作业项目。通过该实训，不仅能够锻炼学生识读装配工艺卡片的能力，而且还能使学生熟悉汽车装配的工艺流程，了解汽车装配工艺流程的多样性，使学生明确岗位任务，强化其在不同岗位的动手能力。

（7）职业技能弩试

尽管不同高职院校汽车装配专业的教学计划有所不同，但根据国家对本专业人才培养目标的要求，本专业学生在校期间通常都要考取与专业对应或相关的职业资格等级证书，如汽车装配工、汽车装调工、汽车维修工等的中级工或高级工职业资格等级证书（因地域和学校的不同而各异）。因此，在实训教学项目的设置上就必须要增加职业技能考证训练，按照国家劳动和社会保障局职业技能鉴定的考核要求开展必要的项目训练，使学生掌握相应等级的理论知识和实践技能。

（8）顶岗实习

顶岗实习是高职院校实施“工学结合”的人才培养模式，是提高人才培养水平和实现人才培养目标的重要举措，也是培养学生职业素养和提高职业能力的重要环节，通常都安排在大学三年级的最后一个学期（即第六学期），为未来学生毕业后能够顺利上岗打下良好的基础。本专业顶岗实习的主要内容是在汽车制造厂的制造加工、装配员、调试员、试车员、车间技术管理员、设备管理员等实习岗位上从事汽车设计制造与装配方面的总成组装、调试、操作、管理等工作。通过该实习来了解主要汽车制造设备的名称、作用和工作原理；了解所实习工厂的生产工艺过程；了解企业组织构成、生产管理、设备维护、安全技术、环境保护等基本情况；通过现场动手实践使理论结合实际，学习现场经验及工作方法，掌握履行岗位职责的基本技能。

与校内实训项目不同，由于顶岗实习是在企业中进行，因此，在教学手段方面，主要靠实习单位提供的工作岗位和工作环境；在教学组织方面，由企业指定的兼职教师和学校专业教师共同负责组织和指导；教学方法方面，企业兼职教师主要用现场指导法，学校专业教师主要用远程通讯指导法。

三、进度安排

按照汽车装配专业的课程设置并综合考虑学生的认知规律，将上述分析并设置的实训教学项目进行了进度安排，如表1所示。

表1仅是对汽车装配专业实训教学项目安排的一个初步探索和尝试，并不是一成不变的定论。由于各学校的实际情况不同。因此在设置和选择上，在实训教学项目的安排顺序和课时多少的设定上，在具体操作内容的设计上，各校都应按自身的实际条件进行合理的调整。

四、建议

高职汽车装配专业目前还是一个发展较晚的专业，部分学校实训条件相对较好，基本能够实现上述各项实训教学内容，但仍有很多学校的实训条件十分有限，除了常规的汽车总成拆装实训外，没有能力开展汽车总装实训项目，很难让学生真正熟悉和了解汽车装配线的工艺流程和岗位任务。此类学校都将该实训内容安排在顶岗实习计划当中，但汽车制造厂对顶岗学生的安排是根据企业岗位需求的实际情况而定的，因此，每个学生在顶岗实习期间其工作岗位就基本固定了，学校计划的汽车总装实训的项目内容名存实亡。鉴于这种情况，为有效弥补实训教学方面的不足，建议采取以下几种途径：

1.如果条件允许，汽车装配专业还是应该积极搞好校内的汽车装配实训室建设，力求在校内就能够模拟完成汽车总装线实训项目的教学工作。

2.在教学计划的可调范围内，有必要增加汽车制造厂的参观实训，通过带领学生集中参观汽车制造厂的分装线和总装线，达到让学生对汽车装配工艺流程具有充分感性认识的效果。

汽车线束质量工作计划范文第6篇

门盖在工作时与汽车壳体之间的接触过程非常复杂，不仅涉及到接触、大位移、大变形等非线性问题，而且由于不同车型的汽车外壳结构不同，选用的材料也不同，所以研究时必须考虑汽车壳体模型.由于研究的主体是门盖，而推动门盖的主动力已知，汽车壳体只是力传递的边界条件，所以引入汽车壳体的简化模型.汽车壳体采用一般小轿车大小4500×1750×1300的简化模型，其材料模型采用线弹性模型，弹性模量取相比结构钢较小的值，这样既可以模拟在压缩过程中出现的较大变形，又避免引入材料非线性影响计算效率，同时对门盖的应力和变形计算影响很小..根据门盖的结构形式和特点，CAE建模时采用壳单元（ShellElement）来划分网格.在不影响分析结果的前提下对门盖进行了必要的简化，如忽略了螺纹孔、圆角及倒角等特征，从而提高有限元模型的质量、减小模型的计算规模.分析模型如图2所示.

2有限元分析

门盖闭合过程中，门盖与汽车壳体之间存在接触非线性.同时，工作过程中汽车壳体的刚度不是恒定的，它随着变形的大小而变化，即存在几何非线性.因此本文作SOL601，106高级非线性静力学分析.非线性分析和线性分析相比，非线性分析的计算时间和计算机存储量要大得多，而且在数值计算方法和求解参数的设定上有较大区别[2].边界条件包括载荷、约束和仿真对象[3].在门盖的左右轴套上分别施加轴承力，力的大小为800KN，方向为沿着油缸的轴向，指向门盖.在汽车壳体的底部作固定约束、门盖的旋转轴处作销钉约束.同时，忽略门盖组件各结合面之间的接触变形，近似将各接触部分看作刚性接触，在FEM下为门盖的各边、面之间添加1D连接[4-5].门盖与汽车壳体之间的接触是非线性的，在仿真模型下，定义高级非线性接触，汽车壳体作为“源区域”，门盖底板作为“目标区域”，“接触参数”保持默认.有限元计算模型如图3所示，分析结果如图4所示（只显示门盖）.根据图形可知门盖最大等效应力为170.76MPa.应力主要集中在门盖的左右轴套上，即油缸与门盖连接处.门盖的材料为Q235号钢，屈服强度为235MPa，可见在该工况下门盖满足强度要求.

3优化设计

有限元分析的最终目的是进行优化设计，现在需要对门盖结构进行优化，优化的目标是模型的重量最小[6-7].约束条件是在不改变门盖模型网格划分、边界约束和载荷大小，并能满足强度要求的前提下，控制最大等效应力值不超过材料屈服强度的70%（约165MPa）.

3.1筋板的布置

根据分析结果可知，应力主要分布在左右轴套处，大部分的筋板受力极小，因此，可通过布置筋板的分布进行优化设计.为便于加工和装配，门盖筋板布置采用均匀分布的方式.设计变量为筋板的数量，原结构中单行设置的筋板数量为10，考虑减重的目标及结构的稳定性，取筋板数量为3-7.图5为筋板数量与门盖最大应力和位移关系，图6为不同筋板数量对应底板的应力分布图.结果表明筋板数量对门盖的最大应力（轴套处）影响较小，对门盖底板的应力分布位置影响较大.底板最大应力发生在门盖油缸轴线方向上的临近筋板与主横筋板接触处，最大应力为N=4时σmax=61.52MPa.综合考虑最大应力、最大位移和底板的应力分布，以及实现减重的目的，确定新结构的筋板数量为4.

3.2筋板厚度的优化

3.2.1灵敏度分析

灵敏度分析是为优化设计做铺垫.通过灵敏度分析可以确定模型各参数对输出结果影响的大小.在模型校正过程中重点考虑对输出结果影响较大的参数，排除那些对输出结果影响很小的参数，这将在很大程度上减小模型校正的工作量，提高优化设计的效率[8-9].NX高级仿真中几何优化模块下提供了全局灵敏度解算方案.设计目标为门盖的重量最小，约束条件为门盖的最大应力，设计变量为筋板厚度.为便于加工与安装，门盖结构中相同结构的尺寸应保持一致.筋板厚度参数主要包括底板厚度T1、主横筋板厚度T2、横筋板厚度T3、竖筋板厚度T4、轴套厚度T5、前板厚度T6、门盖耳套帮板厚度T7和其他筋板厚度T8.对上述筋板厚度进行全局灵敏度分析，获得各参数对设计目标影响的全局灵敏度曲线，最后将所有灵敏度曲线调整到一幅图表中进行比较，根据各参数的全局灵敏度曲线的斜率大小判断设计参数对设计目标的灵敏程度，最终确定T1、T2、T3、T4.根据各参数对约束条件的影响曲线，确定T5.全局灵敏度曲线如图7所示.由图7（a）可知底板、主横筋板、横筋板及竖筋板的厚度对门盖的重量影响较大，其中底板的影响最大.由图7（b）可知轴套的厚度对约束条件的影响最大.为提高门盖强度以及减轻门盖的重量，主要对底板、主横筋板、横筋板、竖筋板厚度进行减小，同时适当增加轴套的厚度.

3.2.2尺寸优化

尺寸优化是建立在数学规划论的基础上，在满足给定条件下达到最佳经济技术指标[10].NX高级仿真结构优化的解算器采用的是美国Altair公司的AltairHyperOpt，它拥有高效、强大的设计优化能力.结合以上分析结果，进行筋板数量等于4时筋板厚度的优化分析.在“几何优化”对话框中作如下设置：①定义目标：重量定为最小；②定义约束：门盖上的最大等效应力为165MPa；③定义设计变量见表1；④控制参数：选择最大迭代次数为20.经解算，找到最佳方案：底板厚度由原来的52mm修改为45mm，主横筋板厚度由原来的50mm修改为45mm，横筋板厚度由原来的25mm修改为20mm，竖筋板厚度由原来的20mm修改为16mm，轴套厚度由原来的34.5mm修改为35.2mm，为了便于生产，将轴套的厚度圆整为35.5mm.优化后与优化前的分析结果对比见表2.从计算结果可看出，优化后的门盖强度得到明显提高.另外，重量由原来的10496kg降低为8786kg，减重17.2%，取得了优化设计的预期效果.

4结论

汽车线束质量工作计划范文第7篇

关键词：汽车；总装线；设计步骤；方法

中图分类号： U468.23 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）36-177-2

0 引言

近几年随着我国人均GDP的增高，人们对汽车的需求量逐渐增加，其消费市场也越来越大，从而导致内部市场的竞争也越来越激烈。为进一步提升汽车企业在汽车生产制造行业当中的竞争力，作为企业生产制造方，必须从企业内部的设计和生产过程中不断地进行改革和完善，如此一来才能够从根本上优化企业的市场竞争力，为企业的可持续发展奠定基础。汽车总装线是汽车生产工艺流程的最后一个环节，也是保证汽车质量的最关键环节。在该工艺环节内通过各项技术工艺和管理措施，实现系统的流水线式组装作业，完成汽车生产的总装。

因此，在该工艺环节内设计步骤和组装方法的合理性和高效性是保障汽车生产的关键因素，也是控制汽车质量的必须手段。

1 汽车总装线参数确定设计及方法

汽车总装线参数确定主要是在整个汽车总装线的工作流程中对其总装目标的外形和特点等进行全面的分析，从而构建“两个确定”。

第一，确定总装汽车的三维空间。根据汽车总装线的目标物从其结构上对汽车的长度、宽度、高度三方面对其三维空间结构进行确定，从而对汽车的实际生产型号的标准进行确定。汽车总装线汽车总装三维空间参数的确定能够为汽车总装线的控制和管理提供准确的空间数据信息，使其步骤设计更加精确。

第二，确定总装汽车各个部分的重量。该参数的确定主要是根据目标汽车的生产需求对其各个环节的重量和总重实施参数确定，从而实现在汽车总装线设计工作过程中能够准确、迅速地进行移动运输，完成总装的准备工作。

汽车总装线的设计参数确定除了“两个确定”外还需要对其总装线的工艺参数和生产要素进行确定，从而更加准确地为其总装线的设计和实施实提供参数。

首先，在汽车总装线的工艺参数确定的过程中主要是根据目标汽车所使用的材料和需要进行组装的工艺部分进行处理，充分发挥总装线材料与工艺的实质性，促进汽车总装线工作质量的提升。

其次，在汽车总装线的生产要素参数确定的过程中主要是根据汽车总装线的工作人员数量，对其进行整体生产人员要素的控制。此外，在汽车总装线中对汽车的总装定额、生产节拍、工作强度、工作时间进行规划，实现生产流程参数化执行，改进总装线的工作效率。

2 汽车总装线分段的设计及方法

汽车总装线的分段生产能够有效地促进其生产效率和生产工艺的提升，从而掌握汽车生产制造的核心技术和方法。

汽车总装线分段生产的价值在于实现不同分段内不同生产工艺和组织形式生产，提升分段工作效率。汽车总装线分段生产根据不生产目标汽车的需求对其进行分段生产线处理，从而根据每一个组装的需求性对其工艺进行确定。例如，在汽车总装线工艺内的汽车底盘装配分段内根据汽车的型号和底盘的高度选择空间总装的方式，以悬挂式将汽车的前后轮胎进行装配，实现工艺技术的加强。

此外，汽车总装线的分段设计能够提高总装线的维护效率。传统的一体化总装线在其日常维护上维护内容较多，维护方式复杂，需要兼备各个总装线流程和工艺的专业人员和有经验的人员对其进行故障点进行定位，进而对其故障进行排除和维护，使用的时间较长，严重影响维护的效率。此外，如果对总装线的维护和故障处理上不具备高效性和稳定性则会降低汽车总装线工作的整体稳定性和工作效率，影响汽车的总装。

目前汽车总装线分段设计的方法主要是根据汽车的结构对其实施分段设计，其中以内饰装配、底盘装配和基本设备装配三段式为主要应用方法。在该三段式汽车总装线设计工艺中实现了分段、分结构、分工艺的汽车总装工作，有利于整个总装线的管理和维护，具有应用价值和意义。近几年随着我国生产线工艺的改进和管理方式的完善，汽车总装线分段设计融入了工程分段管理理念，按照汽车总装的先后顺序，建立了顺序分段总装线工艺，实现了结构和顺序双重分段组装工艺，为我国汽车总装线的生产质量和生产效率的提升奠定了基础。

3 汽车总装线工艺的设计及方法

汽车总装线流水线内需要不同的总装工艺，这样才能够完成总装线的根本设计。因此，汽车总装线工艺的设计需要根据汽车企业的生产计划和汽车市场的整体情况，对其进行选择。例如，大众汽车的生产战略为中端汽车消费行业，其在总装线工艺中更加强调的是总装线总体成本和效益的关系。因此，其总装线工艺设计的要点是对总装线流程的实施成本和预期收益进行规划，从而实现低成本、高效益的汽车总装线工艺。而宝马汽车企业注重的是高端市场的发展，其在总装线的设计上更加注重的是高端品质和各个部件的品质。因此，总装线的工艺必须从每一个细节处入手，完善细节和整体总装技术，其总装线的工艺流程应该更加细致化，从而实现汽车的总装。汽车总装线的运输链的速度和装配人员的熟练度是其汽车总装线日常生产总量和质量的主要影响因素。因此，在其方法改进的过程中必须强化转配人员的熟练度，提升总装线运输速度，缩短总装线时间，从而提高工作质量。

4 汽车总装线布置的设计及方法

汽车总装线布置设计的步骤主要是根据总装线的平面形式将其布置成直线型、U型、S型、矩形、螺纹型几种方式，从而实现汽车总装线的平面布置设计，为其流程的优化奠定基础。

汽车总装线布置的方法主要是根据汽车总装线的工作长度、汽车总装线的工作场地空间、汽车总装线的生产需求、汽车总装线的流畅性、汽车总装线的经济型五个方面对其实施设计。目前我国汽车总装线的工作步骤设计主要是采用旧厂房改造的方式，按照工程的格局和总装线的经济价值对其进行总装线布置设计，往往会忽略总装线的工作长度需求和生产需求。因此，在其工艺方法改进的过程中必须充分以改革总装线布置方法的需求对其进行方法改进。汽车总装线布置工艺的切入点是以汽车企业的人力资源和经济资源为基础，在满足总工艺的生产数量需求和质量需求的同时，实现工艺的优化，发挥汽车总装线的工作价值和意义。

5 总结

汽车总装线是汽车生产完成装配中的收尾环节，同样在整个汽车生产的流程中占有重要的位置。随着当前我国现代技术和管理水平的不断提升，未来在汽车总装线的设计步骤和方法上必须与时俱进，实现汽车总装工艺与现代工艺的完美结合，以汽车工艺为入手点，提高对设备、人员、财力等诸多方面的优化控制，提高生产效率，保证产品质量。从而为我国汽车生产制造行业的发展提供专业、高效的生产技术和管理技术。我们要发展自身优势，提高市场占有率。以汽车企业的发展战略目标为基础，以企业的生产目的为根本，实现企业总装线生产工艺的规划，保障各个环节工作的协调性和效率性，从而促进我国汽车批量生产质量的提升，达到我们自身发展的目标要求。

参 考 文 献

[1] 齐相龙，刘晋飞，陈明.汽车线束预装配线平衡问题的优化和仿真[J].机械设计，2015，01（01）：68-72.

[2] 王元.汽车总装生产线分析[J].科技创新与应用，2016，03（05）：79.

[3] 王龙飞.汽车总装线上加注制动液泄漏故障分析[J].汽车科技，2016，02（01）：93-99.

[4] 董萌.浅谈汽车工厂与汽车工艺设计[J].中国高新技术企业，2014，16（07）：113-115.

[5] 胥红光，姚文.采用PLC集成故障安全系统的汽车总装车间ANDON系统研究[J].微型电脑应用，2013，10（06）：35-37.

[6] 李向兵.汽车总装线设计步骤和方法[J].现代零部件，2014（02）.

汽车线束质量工作计划范文第8篇

关键词：汽车总装工艺；总装线；改造

在汽车生产过程中，汽车总装发挥着基础性作用，是汽车生产质量得以提升的基础所在。汽车生产行业需要以总装工艺为基础，利用工艺流程及管理体系等措施，保证汽车总装线质量与生产行业的经济效益、社会效益。

一、分析汽车总装线的主要调整要素

汽车总装线在汽车总装工艺中发挥着关键作用，要结合其调整要素，实现总装工艺布局的合理化，构建科学合理的汽车生产总装线与总装工艺体系，充分满足现代汽车市场的多元化需求。

（一）明确总装汽车参数

在汽车整体总装工艺布局中，总装汽车属于主要的工作目标物，要实际掌握其外形与特征。首先，明确总装汽车的三维空间特征，结合其结构特征明确其汽车长度、宽度及高度。这一措施方便汽车生产企业对汽车的具体规格加以掌握，从而加大在汽车总装线方面的控制力度，构建完善的管理体系。其次，要实时掌握总装汽车的总体重量与分部重量，为总装工艺流程中的移动工作、运输工作及加工工作提供最大便利，实现汽车总装工艺布局的优化调整。

（二）明确总装工艺参数

在汽车总装工艺流程中，要及时明确汽车总装线中的工艺与生产流程，尤其是在采用新型材料与新型工艺的过程中，要及时对新元素、新知识展开学习思考。在最大程度上发挥新型材料与新型工艺的应用价值，全面提高汽车总装线效率与质量，有利于丰富汽车总装工艺的布局内容，促进汽车生产企业的良性发展。

（三）明确总装生产要素

在调整汽车总装工艺布局的过程中，要切实考虑到汽车总装线工作人员的密度值，并加以明确；同时，明确汽车总装线中不同班次的具体工作时间，明确其工作班制内容。从而进一步掌握汽车总装工艺流程中的定额数量，确定工作人员的工作周期。通过对这部分生产要素的实际掌握，能够对汽车总装工艺中的年时基数展开合理设计，有效控制汽车总装工艺流程的生产规律，在合理控制汽车总装线中工作工度的同时，为汽车总装工艺流程的科学布局、调整打下坚实基础。

二、汽车总装工艺布局的调整措施

科学合理的汽车总装工艺布局，能够切实保证汽车生产空间的合理性。以汽车总装线的调整为核心，对汽车总装工艺布局展开高效的调整与改造工作，有利于提高汽车生产企业的生产效率与生产质量，促进我国汽车行业的和谐发展。

（一）汽车总装线的分段影响

首先，高效的汽车总装线分段有利于合理分配总装工艺空间，提高生产效率。利用分段的不同，实现生产工艺流程与组织方式的多元化，在提高分段生产效率的同时，实现汽车总装工艺流程针对性强的管控力度。

其次，高效的汽车总装线分段可以加大对汽车总装工艺的维护力度与管理力度。对汽车总装工艺布局中存在的不足之处，提供行之有效的解决措施，进一步提升汽车总装线的生产效率，为汽车总装工艺流程中汽车的稳定生产提供保障，实现工艺布局的最大化管理。

（二）分析汽车总装线分段方式

通常情况下，汽车总装线分段方式主要以工艺为基础，对汽车内饰、汽车底盘与基本设施进行合理装配。在装配汽车内饰时，要保证仪表盘以及车内附件、不同类型线束、踏板以及棚靠装配工作的高效性。装配汽车底盘时，需要针对油箱、轮胎以及前后桥、悬挂系统展开总装工艺强化，最大限度保证汽车的安全行驶。

（三）明确汽车总装线的工艺形式与输送形式

在采用汽车总装工艺时，要具体参考汽车企业自身的生产规划与汽车市场的实际需求，全面提升汽车总装线的输送速率，提高汽车总装工作人员的专业技能。有利于提高汽车总装生产效率与生产质量，实现操作技能与工艺形式的现代化发展，对汽车总装工艺布局展开合理的调整改造。

在汽车总装线进行汽车的车身输送过程中，要求在总装线低工位段采用单行地板链带性质的随行支架，实现对输送机板的严格管控，对支架展开及时的调整工作。此外，在汽车总装线的高工位段，要结合实际输送需求，采用积放悬挂式的输送机。其中，悬挂链主要包括快链与慢链，快链主要应用在空抱具返回段，而慢链在装配工作段的应用较为普遍。充分利用升降机的工作优势，实现汽车总装线高效的转链工作，对车身进行安全稳定的输送。升降机与输送链都安设了相应的单机手动按钮与自动按钮，同时构建有急停按钮，为工作人员的安全提供保障的同时，有效保护汽车生产企业的经济效益，保证了汽车总装工艺流程的安全运作。

（四）明确汽车总装工艺中总装线的布置

在设计汽车总装线的过程中，要结合科学依据对其平面布置展开思考。汽车总装线平面布置主要包括直线性、矩形、U形与S形等不同布置形式，需要按照汽车总装工艺的实际布局需求，对其总装线展开合理布置。

总装线的布置工作在于要结合总装线所需实际长度，在满足不同装配需求的同时，保证物流的通畅，实现汽车生产车间面积的最大化节约，满足汽车总装工艺布局的合理性，拓宽汽车生产企业的利润上升空间。以此为基础，对汽车总装工艺布局展开合理的调整措施，有效节约成本支出。在对原本的生产车间加以改造的同时，以其原本的结构框架为基础，结合边界条件，对汽车总装工艺布局展开相应的改造工作。

三、总结

总而言之，在汽车总装布局调整与改造的工作过程中，要结合汽车生产企业的实际特征以及汽车市场的供应需求，以工艺为基础，对物力资源、人力资源、工艺布局等展开合理的管控，最大程度优化汽车总装工艺布局调整与改造的合理性。结合汽车总装工艺布局设计的基础需求，充分发挥汽车生产企业在总装工艺布局方面存在的优势，提高汽车的生产效率以及生产质量，使汽车生产企业可以在激烈的现代汽车市场竞争局势中占据一席之地，推动我国汽车行业的可持续发展。

参考文献：

[1]栗移新，殷红幸.汽车总装车间规划中的同步工艺开发[J].装备制造技术，2012，（3）：56-57.

汽车线束质量工作计划范文第9篇

 

1 时代背景

 

在竞争日益激烈的汽车市场中，中国汽车制造业自主创新能力弱等问题仍然突出。技术水平和工艺水平是汽车制造企业的的重要标志，它直接影响汽车制造业新车型的发展。而我国民族品牌汽车制造装备仍依赖国外等发达国家生产线。

 

各大汽车企业现以绿色制造和轻量化为制造导向，不断加大新技术、新工艺、新设备的研发投入，实现汽车制造的低成本、高质量。而随着工业4.0，数字化工厂，柔性制造，信息化等术语的出现，汽车制造的智能化生产亦将成为未来发展的必然趋势。

 

2 实现智能化制造的关键因素

 

可重新配置生产系统可以对相关生产系统的属性及参数进行配置，是“智能工厂”的重要特征之一。通过ERP的计划和实施MES的方式实现生产管理的深度融合，计划和生产循环帮助制造企业实现最高目标的有效控制。在仿真系统基础上，最佳匹配目标通过MES组件做出假设场景，必须可以随时获取当前可靠的生产状态等数据。

 

ERP和MES的集成挑战之处在于将企业层的(ERP)和车间生产管理层(MES)之间的接口进行集成。企业ERP系统控制行政管理和业务流程，MES系统紧密相关的生产线则用于持续优化生产、记录生产过程信息和相关技术参数。这些数据包括数量信息、机器和设备状态、质量数据、故障及其原因等信息。这些信息反映了生产系统的状态，进而影响ERP系统的生产计划。

 

我们希望在工业4.0环境下ERP和MES系统之间的界限将继续减弱，企业层将会继续整合到车间的生产管理中。如果是纯粹的报表系统，则在ERP系统中有权控制整个计划，MES系统也将承接相应任务做出详细计划。在有约束产能的情况下，对计划方案提供有限的可替代方案可以在一定程度上帮助实施ERP系统粗计划。

 

3 智能化制造案例浅析

 

作为国家科学和制造业信息化工程技术”十一五计划”的重点，在企业生产车间使用LED显示屏系统得到提升，并有良好的使用效果，在一定程度上促进了企业生产管理信息化的发展。以某汽车企业生产车间LED屏方案为例进行简要介绍。

 

本项目的显示屏幕分为两种：LED双基色点阵屏和LCD液晶显示屏。LED双基色点阵屏，主要分布在冲压、车身及总装车间的门口、主通道，采用双面显示欢迎信息及产量信息。LCD液晶显示屏，主要分布在车身、油漆和总装车间，负责显示车间介绍、车间生产实绩及PMC监控滚动显示等相关内容。显示屏指示内容主要有以下几种：

 

设备信息、物料需求信息、生产信息、质量信息、通知信息。其中生产信息包括生产线信息、生产异常、下线计划数、即时计划数、下线实绩数、合格率、月计划、月产量、当前时间等信息;设备信息包括缺料、阻塞、故障、呼叫、设备状态等信息;质量信息包括质量检测设备的质量异常和QC站信息;物料需求信息包括物料需求的物料名称、工位、时间、代码等信息;通知信息包括发送车间需要公布的通知信息、宣传口号、欢迎辞等信息。

 

本方案主要采用基于TCP/IP协议的Ether-Net网络，具体架构下图所示，系统依托现场工业以太网交换机组建车间级环形网络，以现场服务器或ANDON PC为信息发送设备，向不同区域的显示屏发送不同内容。服务器或ANDON PC通过OPC软件采集设备PLC点值信息经处理后发送到点阵LED屏或是LCD液晶屏进行显示，并驱动相应区域的音乐喇叭响音乐。

 

本方案特点：

 

(1)基于以太网的数据传输，接口统一且驱动方便;

 

(2)显示内容、音乐选型通过统一的软件配置完成，且灵活多样;

 

(3)完成分区域、分屏幕控制，灵活配置。

 

4 小结

 

随着智能制造关键技术的不断进步，我国汽车及其零部件制造企业的自动化水平不断提高，同时也促进了我国装备制造业智能制造水平的整体提升。MES系统复杂的详细计划组件可以执行在ERP系统下达的粗计划。以这种方式可以实现生产和经济生产的目标。

汽车线束质量工作计划范文第10篇

展会背景：*市有着47万人口的这座小型城市，汽车消费刚刚起步。 曾有某品牌汽车销售人员说，像这样的三线城市，汽车企业历来都不重视在品牌宣传的投入，虽然三线城市的市场潜力比较大，但仍然被汽车企业遗忘。

然而让我市民苦恼的是，一个拥有47万人口的县级市，竟然难以找到汽车企业的一级商，而在二级商的销售处，消费者认为可选择的车型并不多，所以干脆去省会买车。

很多合资汽车企业甚至内资企业对三线城市的品牌宣传一直不够重视，一些品牌宣传的策划案在一、二线城市可以得到厂家的大力协助，而在三线城市却几乎被企业全盘否定，厂家认为在三线城市没有必要投入资金搞类似的活动。

另外随着人们生活水平的日趋提高，人们对生活质量的要求也越来越高，*市民对车的消费需求也越来越庞大，新的时尚消费理念正悄然地推动汽车市场发生新的变化。

可行性分析：**市是一个矿区城市，市区周围有很多矿区，个体经营矿主，以及市区一些做生意、买卖的老板群越来越庞大，然而汽车已经成为一个人的身份和象征，随之买车族越来越多，可是沙河市市一个三线城市，一些大型的汽车企业很少在三线城市进行大规模的宣传和策划购买的优惠促销活动，然而随着信息检索时代的到来，市民能够了解到的汽车最新资讯也 越来越快，这明显是一个巨大的缺口，所以进行汽车团购活动必定会有潜在的一个巨大市场。

第一部分：

主题： 车展以“汽车走进生活，为所有车友省钱”为主题，充分展示**广播电视报为更好的服务广大消费者，更大程度的做到为居民省钱，提高沙河市民的消费品质，拉动沙河内需，连手打造一个团购消费的新模式。

活动： 汽车车展

策划人：广告资讯，

策划时间：*年4月3日

第二部分：

活动地点：汽车配件市场

活动时间：

活动意义：在当今社会，汽车对居民来说，已不仅是一种简单的代步工具，更是一种文化的象征，时尚的载体，祥云广告资讯和邢台广播 电视报特举办本次车展，给予大众正确的购车导向，能够近距离地品味汽车文化，体验动感生活，并且在后续的汽车团购服务中形成产业链式一条龙化服务，为广大的车友省钱。在活动现场，预计要买车的人能够以市场最低的团购价格购得自己喜爱的车型，暂时不买车的人也会在现场能了解到一些汽车行业的最新资讯和一些汽车保养维修方面的知识。把展会办成集汽车购买、汽车知识、汽车保养、参与性、互动性、知识性、娱乐性于一体的“汽车嘉年华”。

主办单位：**广播电视报、

协办单位：**开发区管委会

媒 体：**广播电视报电视台、燕赵都市报、燕赵晚报、牛城晚报

冠名单位**市开发区管委会

DM广告、宣传单、彩虹门和条幅的方式

第三部分：

现场布置：

一.会场布置

整个休闲广场周边插上彩旗，彩旗上写着车展的主题，每句主题字体的颜色不同。观众席上挂上横幅，上面写上主题“汽车走进生活，为所有车友省钱”。两只氢气球，每只球下都挂着横幅写着主题。夹在氢气球中间的是用气囊横幅组成的“彩虹门”，上面写上车展活动名“汽车车展”。

二.展台布置

展台上的布置可以按各个公司的要求或能体现该车的性能特色来规划摆放

三.舞台布置

搭建一个舞台是为了让参观者时时能感受到活动的浓烈气氛。以各类各样的汽车，最好是概念车为背景。上面写上车展的主题，主题下是活动时间、意义、主办单位、协办单位和承办单位等。舞台左右各放音响，舞台前左角摆活动的奖品。(现场购买会有什么样的一个奖励?具体商讨)

活动流程：

开展前一晚：布置仪式台，仪式台及音响设备安装到位;

6：00 清洁打扫;

6：20 全面保安工作;

6：30 各参展汽车等设备到场，并开始摆放工作;

7：20 参展设备摆放完毕;

7：30 (播放音乐)礼仪小姐请嘉宾、记者到主会场;

7：50 参加开幕仪式人员全部到位;

8：00 主持人宣布开幕仪式开始介绍到场嘉宾，以及主办方，协办方和赞助单位 8：10 (音乐停止)请管委会领导讲话、请供应商代表讲话;

8：20 请各有关部门领导剪彩

8：30 开幕式结束，车展活动正式开始;

8：35 开始舞台表演;

车模亮相，T台走秀

目的：吸引群众眼球，聚集人气

9：00 表演结束;

9：05 现场互动，有奖问答

双环汽车品牌钥匙扣 奥迪自开防雷广告伞奇瑞威麟毛巾汽车品牌车型笔 正版遥控车模

0：00 汽车驾驶及保养知识宣传，邀请专业人士为大众宣传解答有关汽车驾驶，

保养中的知识，同时分发一些汽车驾驶保养小知识传单、 汽车知识问答

目的：活跃展览会场气氛，增加参展厂商与大众的互动性，提高参观人群的积极性，聚集展会人气。

0：00 汽车试驾活动开始;

0：00 当天车展结束，检查清理现场;

活动分工安排：

1、秘书部：负责活动总体进展，确定嘉宾名单(参加剪裁的人员及领导 ) 人员配置：3人

2、策划部：协调现场各工序间工作。

人员配置：2人

3、组织部：负责购买活动所需材料及用品，活动结束的清理会场

人员配置：2人

4、宣传部：负责宣传，联系司仪、新闻媒体等。

人员配置：2人

5、公关部：负责嘉宾签到，发放资料，为嘉宾佩戴贵宾花，引导车辆停放，活动结束后，负责送客。

人员配置：2人

6. 保安部：会场警戒工作，协助企划会场布置工作。

人员配置：2人

经费预算：

1. 宣传纸张：20190

汽车线束质量工作计划范文第11篇

关键词：汽车工厂群、平面布置设计、冲压自制件库

近年来，在物流与供应链系统中对汽车制造业入厂物流系统研究较多，其目标是合理布局供需系统，以缩短装配厂与零部件厂之间的距离，探索符合企业自身实际的运作模式。

同时，行业内对汽车整车厂内部库区的最佳平面布置规划设计研究较少。事实上，汽车工厂群中早期合理的物流库区平面布置规划设计对缩短后期的物流转运距离、降低运输成本、提高作业效率具有不可低估的作用。以汽车冲压自制件库为例，在实际运作中由于日产能和焊装车间需求等约束，有时不得不出现几个冲压件库间倒运模具和制件的情况。

汽车工厂群中物流库区运作

汽车制造企业的物流与供应链系统主要是由入厂物流、厂内运输、装卸搬运、厂内储存、包装、出厂物流和物流信息等环节组成，图1是某汽车制造企业的物流与供应链体系框架。

从图中可以看出，生产物流(厂内物流)是企业物流的关键环节，但由于生产计划和需求的不确定、不稳定的库存件质量和诸多变化的环境等因素，使得生产物流及其库区布置设计变得非常复杂和难以量化。从汽车工厂群规划设计角度而言，工艺规划是龙头和方向，物流是支柱，车间内物流规划是与整个生产工艺过程相伴的，可以说是生产工艺过程的一部分，而厂区物流规划则需要考虑厂际间转运物流和库区的优化布置等情况。合理的冲压自制件库区平面布置设计需要根据换模时间、单品种冲压自制件经济批量等因素综合考虑，例如，某公司冲压自制件库区的冲压件仓储周期为2～3天，仓库类型为地面库，采用专用工位器具和通用料箱三层码放方式进行仓储，并根据返修率设置适当大小的冲压自制件返修区和模具修理间。工厂平面布置的总体规划设计

①物流系统分析

冲压自制件库区是为满足冲压件物流在时间与空间上转移的需要。某些先进的汽车制造企业采用筐式物流或自动化输送链将冲压自制件直接配送到焊装生产线上的相应工位，但为了应对返修率高和计划的不均衡，在实际生产中设置合理的冲压自制件库存尤为重要。

对于冲压自制件转运至焊装车间(冲压车间、焊装车间厂房未相连的情况)，对于自营物流中的取货制和送货制存在一些争论。从生产物流与调度的角度而言，应根据焊装车间准确的生产计划采取送货制的拉动式看板物流配送模式，使得在已设立冲压自制件库的情况下，尽量将焊装工位线边的库存降到最低或者为“零”，再根据计划和冲压件库区盘点情况，结合压力机、模具的产能，合理安排冲压自制件的生产与物流转运。

实行电子看板配送制是减少冲压自制件库存最有效的途径，因为和入厂物流或第三方物流公司相比，公司内的冲压车间与焊装车间在空间距离上拥有绝对优势，焊装车间计划的调整和物流看板的变动，可以让冲压车间立即获得信息，缩短了信息响应的时间，从而大大提高冲压自制件看板物流的反应速度和准确率。对于焊装车间计划准确率高和执行力好的生产线，可以采取排序物流。

②平面布置设计

汽车工厂群中冲压自制件库间的平面布置设计，属于总图和物流应用技术范畴，需要充分考虑几个工厂间的距离、出厂和入厂的签单手续时间、质量检验环节等，规划出合理的运输节拍和适量的物流车辆的投入，可以降低焊装车间内物流仓库和冲压自制件库两边的库存量。总之，合理的冲压自制件库间的平面布置优化设计方案，对降低后期运行中的物流成本和返修率具有重大的影响。

汽车工厂群中物流库区平面布置规划设计按照目标数量大致可以分为：单目标平面布置设计模型(连续空间)、多目标平面布置设计模型(离散空间)，一般适用于解决新建车间、新建工厂平面布置优化的小规模方案求解。当汽车工厂群中设施数目增多时，计算量急剧增加，此时应采用渐推法，目的是找到一个与最优解接近的次最优解。

应用实例

本文以某汽车制造企业4个工厂中4个冲压自制件库平面布置为例，说明汽车工厂群中物流库区平面布置规划设计的方法与思路，并借助渐推法寻找最优的库间平面布局排列方案。

该汽车制造企业现有4个工厂，每个工厂都单独设计和建造了冲压车间、冲压件库区、焊装车间、涂装车间和总装车间，同一工厂的4个专业车间内部物料传输是通过通廊和机械化悬链实现的，不同工厂间物料的运输主要通过卡车转运。由于产能和计划调整等原因，4个单独的冲压车间和冲压自制件库间都频繁地转运冲压自制件。4个独立的冲压自制件库的位置及物流路线如图2所示。

工厂规划设计人员会同物流与供应链管理部门，开始对冲压自制件库间转运的物流量和运输距离进行测量，拟对新工厂群中冲压自制件库间的平面位置进行重新排列，以得到最佳的冲压自制件库规划设计平面布置方案，减少后期运行中的冲压自制件转运距离和物流转运卡车数量。根据公司各个车型生产计划和冲压模具产能的资料分折，结合转运物流路线图，得到各冲压自制件库间的距离和转运物流量测量结果的汇总，如表1所示。

其中，4个冲压自制件库区编号为A、B、C、D，场址位置为1、2、3、4。采用渐推法求总运输量(物流量×距离)最小情况下的平面布置方案。先将A、B、C、D布置到场址1、2、3、4作为初始平面布置方案，其总运输量为1272264。

在此方案基础上，库区位置两两互换，计算其运输量。经计算得到在总运输量(物流量×距离)最小情况下的最优平面布置方案为

上述多个冲压自制件库平面布置设计方案是在一定目标下的最优或较优方案。但在实际运作中，由于排产计划和转运物流量的变化，不能把一次的静态布置看成是最终结果，最优的多物流库区间的平面布置规划设计方案，应适应汽车制造业中长期发展战略规划的需要，同时满足自身市场的变化，具有很好的动态柔性。

总平面动态分析设计应以产品预测和工艺布置为先导，单体设施的可扩展性与汽车工厂群中物流库区总体布置的可调整性相结合，在充分优化的基础上，考量单体扩展协调后提出具有动态柔性合理的物流库区平面布置规划设计方案。

汽车线束质量工作计划范文第12篇

Abstract： Although many higher vocational colleges open automobile manufacture and assembly technology courses， the lack of practical automobile assembly training condition has restrained the practical training of this specialty. So it is necessary to design and develop simulated automobile assembly line open to practical teaching. Any single university cannot copy the huge system project， so the existing equipment and those can be added are taken as the foundation to study the design of the simulated automobile assembly line. The emphasis is to show the section set， technical process and part of the feasible assembly operation work.

关键词： 实训教学；模拟；汽车总装线；设计

Key words： practical teaching；simulation；automobile assembly line；design

中图分类号：G642.0 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2013）32-0254-03

基金项目：课题名称：基于实训教学的模拟汽车总装线研发，编

号：DZ2013A-05。

作者简介：张宪辉（1970-），男，辽宁庄河人，现任大连职业技术学院汽车工程学院副院长，副教授，高级技师，研究方向为汽车检测与维修技术。

0 引言

长期以来，绝大多数高职院校汽车制造与装配技术专业在实训教学项目的设计和开发等方面没有本质上的进展，依然参考汽车检测与维修技术专业，沿袭着总成拆装及系统检查和检测实训项目，没有体现出汽车制造装配专业的专业特色，无法满足学生在校内就能熟悉和了解汽车总装线的工段划分、工艺流程以及实际的项目操作等专业知识和技能的要求。因此，如何在学校能力所及的范围内，设计和开发面向实训教学的经济实用的模拟汽车总装线成为一项十分必要的课题。

1 汽车生产厂总装线基本情况分析

1.1 汽车总装线的主要设备 尽管各汽车生产厂的产品不同，但其总装线上采用的设备类型都基本相同，主要包括以下六个方面：①输送设备。该类设备是用于汽车总装配线各总成分装线以及大总成上线的输送，主要有摩擦滑橇输送链、轻型悬链、双板式带输送链、机动滚道柔性线输送链、物流吊运小车、磁导航车、积放链输送机等。②汽车装配线大总成上线设备。大总成上线设备是指发动机、前桥、后桥、驾驶室、车轮等总成在分装、组装后送至总装配线并在相应工位上线所采用的输送、吊装设备。③各种油液加注设备。主要包括燃油、油、冷却液、制动液、制冷剂等各种汽车装配线加注设备。④出厂检测设备。主要包括前束试验台、侧滑试验台、转向试验台、前照灯检测仪、制动试验台、车速表试验台、排气分析仪等设备。⑤专用汽车装配线设备。包括车号打号机、罗纹紧固设备、车轮装配专用设备、自动涂胶机、液压桥装小车等。⑥工业机器人。主要在汽车生产中的点焊、弧焊、铆接、涂胶、喷涂等工序中应用。

1.2 汽车总装线的布置形式 汽车总装线的布置对于装配的效率以及车间内的物流起着决定性的作用，不同的整车厂会根据实际情况合理布置总装线。通过调研汇总，目前主要有以下几种布局类型：①总装车间划分成“仪表板工段、前围工段、动力总成工段、车门工段”等四个工段。②长安福特马自达汽车厂将总装车间划分成“分装线、线束区、内饰区、报架区、总装区、检测线”等几个部分。③一汽轿车工厂将总装车间划分成“一次内饰装配线、底盘线、二次内饰线、整车完整性检查、整车检测线”等几个工段。④长城哈弗汽车总装线由“内饰线、底盘线、外饰线和检测线”组成。⑤蒙派克车型将生产线分为“内饰线、底盘线、综合线”三条主生产线和“发动机、后桥、车门及仪表板”四条分装线。

无论是哪种总装线布局类型，尽管它们划分的装配线名称不同、数量不同，但论其功能都大致相同，都分为分装线和主装线两大部分，其中分装线主要包括：发动机变速器（前桥）分装线、后桥分装线、仪表板分装线等；主装线主要包括：内饰线、底盘线、综合线、整车检测线等。分装线预先将各大总成组装完毕，分别运至总装线的相应工段，在总装线的各对应工段完成总成与车身的组装，在总装线还要完成整车组装后的性能检测。

2 基于实训教学的模拟汽车总装线的设计定位

通过对汽车生产厂总装线基本情况的分析可以看出，一条实际的汽车总装生产线主要由以下几方面元素构成：

①空间和面积充足的车间厂房。②总装生产线设备。③工段设计与布局。

由此可以看出，汽车总装生产线是一个庞大的系统工程，在职业院校有限的条件下完全复制和效仿汽车总装生产线是不切实际的。本文研究的核心不是要模拟汽车总装线的高自动化程度，也不是要全面覆盖实际汽车总装线的所有环节和操作项目，而是要通过合理的设计来体现各类汽车总装线的基本工段框架、典型的装配工艺流程、主要的装配线操作项目，实现装配线常用工具的使用训练。因此，结合目前高职院校的实际情况，本文将研究重点放在了“基于实训教学”和汽车总装线的“模拟”两个方面。研究将不涉及实际汽车总装线中的自动输送设备（包括机械手等）、昂贵的装配线专用设备和工业机器人等设备设施，也不考虑备品存储、物流运输、路试跑道、淋雨线等环节，而是利用学校已有的和有能力购置的设备设施，采用工位固定、人员相对运动的形式进行模拟汽车总装线设计，重点研究如下几个方面的内容：①进行模拟汽车总装线的基本布局设计。布局的设计应能在一定程度上适应不同车型装配工艺流程的变化要求。②工段设计。在模拟汽车总装线基本布局的基础之上，设计出能够与实际汽车总装线工段设置基本吻合的、可实施的工段排列组合。③进行模拟汽车总装线设备设施的配置研究及布置设计。

3 基于实训教学的模拟汽车总装线的具体设计

在上述分析基础之上，结合高职院校场地和实训设施的实际情况，本文分别从模拟汽车总装线的基本布局、装配线工段设计以及总装线设施配置及布置等三个方面进行了设计研究。

3.1 模拟汽车总装线的基本布局设计 通过对各类汽车装配线的调研、分析和总结，本文在进行模拟汽车总装线布局设计研究时，不仅对总装线进行了重点研究，也对与之配套的分装线进行了规划布置。在满足布局能适应多种汽车装配工艺流程变化要求的同时，兼顾考虑学校场地因素，最终形成了图1所示的基本布局图。

如图1所示，总装线由四个工段区组成，按直线排列，每个工段区以一个地藏式举升机为载体（采用地藏式举升机的目的是一方面可使车身轻松运送和放置在相应的工段区，并且方便每个工段实施装配操作时高度的调整；另一个方面能够最大限度节省车间的有效空间）。在总装线四个工段的侧方，对应建有四个分装区（数量可以根据实际需要调整），分装区用于汽车各总成的组装调试，之后输送到对应的总装工段，完成与车身的对接与组装。如此，形成了一个微缩版的模拟汽车总装线。该模拟总装线的各工段和分装区可以灵活调整，以适应不同车型的总装要求。

在空间场地允许的条件下，建议车间长度不小于50米，宽度不小于20米（其中总装线宽度为10米、通道宽度2米、分装区宽度8米），高度视采用的吊装运输设备的形式而定，一般不应低于5米。这样可以保证总装线的每个工段区有12.5米（长）×10米（宽）的作业空间，分装区拥有不小于12.5米（长）×8米（宽）的作业空间。如此，1000平方米的车间既不会给学校带来较大的负担，也基本能够满足模拟汽车总装线的实训需求。

3.2 装配线工段设计 基于实训教学的模拟汽车总装线可以参考具体汽车生产厂的总装线布置形式进行工段设计，也可以按照一般的通用性布置形式进行工段设计。以本校汽车装配专业为例，根据汽车装配实训室的整体布局，在总装线的工段设计上，如图2所示，以四个地藏式举升机为载体形成总装线的四个工段区，按装配顺序依次直线排列为：内饰工段、底盘工段、综合工段、检测工段。

在内饰工段可以设计线束安装、内饰板安装、仪表台安装、操纵台安装等实训操作项目；在底盘工段可以安排各种油管、前/后悬架、动力总成、油箱、排气管、车轮等部件总成的安装操作项目；在综合工段可以安排完成座椅、电瓶、备胎、后备箱附件、雨刷、介质加注、车门调整、线路管路插接等实训内容；在检测工段可以根据学校具备的检测设施开展诸如专用仪器诊断、四轮定位、四合一综合性能检测等一系列性能测试。

为配合总装线的各种作业项目，在总装线四个工段的侧方，依次对应建有五个分装区，分别是：内饰件分装区、动力总成分装区+底盘分装区（共同与底盘工段对应）、其它附件存放区、工具间。在此需要说明的是，动力总成分装区和底盘分装区的布置是相邻且相互贯通的，这样设计主要是因为目前乘用车多以前置前驱动为主，发动机和变速器总成组装完毕后需要装配到前桥总成上之后，再作为一个整体安装到车身，所以这两个分装区要共同对应总装线的底盘工段；其它附件存放区主要为总装线上的综合工段的装配项目提供物资供应，而工具间主要用于存放总装线各工段需要使用的工具，并重点为检测工段提供检测用的设备设施。

3.3 设备配置与布局 为能模拟实现汽车总装线的整体运行，满足必要的实训项目的实施，经过对实际汽车装配线所用设备类型及功用的深入研究，结合本校汽车装配实训室的实际条件，确定了模拟汽车总装线所用的基本设备，具体如下：①吊装及搬运工具。汽车总装线是一条庞大的传送线，输送设备是保证汽车总装线正常工作的最基本保障。由于受场地及资金所限，故采用人工吊装及搬运方式来完成汽车及部件的传送：在车身传输方面，我们采用了体积小巧、易于操作的小型移动龙门架吊车来实现车身的吊装（见图2），采用车身台车完成车身的运输，台车能够从举升机平台内侧通过，以保证车身可以被顺利输送到下一个工段。②升降工具。在总装线的每个工段，都装有一台地藏式举升机，以用于每个工段部件和总成装配时将车身升降至合适的高度位置；在总成传输方面，主要采用液压搬运车；在实施总成升降作业时，主要采用液压升降移动平台车、堆高叉车、发动机小吊、液压升降托架等设备。③装配工具。为实现模拟汽车装配线真实的操作，我们配置了装配线上普遍使用的气动工具、电动工具及机械式装配工具，并配套在模拟总装线各工段两侧的墙壁上安装了气源接口、拉伸式电源插排及照明用工作灯（见图3）。④加注工具。可以配置自动变速器油加注机、制动液加注机、转向油液加注机、空调制冷剂加注机等价格相对适中的加注设备来满足必要的实训操作项目的要求。⑤检测工具。如果学校条件允许，可以在检测工段的位置配置四轮定位仪和四合一检测线，这样基本能够满足对下线汽车性能检测的各种要求，如果没有条件，配置专用检测仪器及通用型检测仪器来进行整车检测工段的各种检测项目也是很有必要的。

4 结语

本文主要是结合本校的实际情况对面向实训教学的模拟汽车总装线的设计进行有益的探索，并不是一定之规，譬如，如果条件允许，可以将吊装运输工具改为天车（如图4所示），也可以对总装线的工段数量和顺序以及分装线的数量和功能进行重新设计划分。由于各院校实际条件的差异，本文所设计的方案必然会存在这样或那样的不足，谨以此方案作为“引玉”之石，能够从中有所启发就实现本文研究的意义了。

参考文献：

[1]唐晓军.汽车企业车间的安全管理[J].汽车工程师，2013（06）.

汽车线束质量工作计划范文第13篇

1 前言

目前国内关于汽车发动机与传动系优化匹配的研究主要包括传动系参数优化模型的研究；汽车传动系参数优化设计评价指标的研究；汽车传动系各部分数学模型的研究；按给定工况模式的模拟研究；按实际路况随机模拟的研究以及模拟程序的开发和研究。本文属于传动系参数优化模型的研究方面。通过建立数学模型，对车辆的动力性以及燃油经济性进行分析计算，在此基础上运用MATLAB平台，通过优化理论，开发一套汽车传动系参数优化系统，并以哈飞路宝轿车为例，进行了传动系参数优化设计。优化过程是个比较复杂的问题，很多软件需要自己根据优化方法进行程序代码、算法的编写，而Matlab提供了强大的优化工具箱，使得优化问题简单化。

2 发动机数学模型建立

通常我们采用多项式来描述由试验台测得的发动机的扭矩特性曲线：

式中的、 通过最小二乘法进行确定；阶数k随特性曲线而定，经过计算，一般k=4时，拟合曲线的精度较高。

3 汽车动力性数学模型建立

本文数学模型建立中以加速时间作为动力性目标函数，而汽车的最高车速、最大爬坡度在约束条件中得到体现。根据GB/T 12543—90《中华人民共和国国家标准一汽车加速性能实验方法》Ⅲ中规定求解汽车起步连续换档加速时间。

汽车的行驶方程式，即：

（2）其中：为发动机的扭矩，由曲线可以通过拟合而得；为主减速比；为各档传动比；为传动系的机械效率；其值可取0.82～O.85；为车轮滚动半径；为滚动阻力系数；为空气阻力系数；为汽车迎风面积；为汽车旋转质量换算系数。

由国标规定的路面条件可知：道路的坡度为0，即：

故：（3）

根据国标规定，我们总假定发动机达到最高转速时，换入下一档，直到达到最高车速的80%，所以整个加速过程的时间我们可表示为：

这样可以求得汽车原地起步连续换挡的加速时间t，并作为汽车动力性的目标函数。

4 建立汽车燃油经济性数学模型

我国一般采用一定运行工况下汽车行驶百公里的燃油消耗量或者多工况循环行驶百公里油耗量来衡量汽车的燃油经济性。

5 汽车传动系参数优化设计

5.1 建立优化数学模型

以五档轿车为例，对汽车传动系参数进行优化匹配。

5.1.1 设计变量的确定

传动系主要设计参数就是各档传动比，在其他条件相同的情况下，最终影响汽车性能的参数是传动系的总传动比。以五档变速器为例，优化模型的设计变量选为主减速器传动比以及各档传动比，即： X（i），其中i=0，1，2，3，4，5。其中X（0）为主减速器传动比；X（1）为一档传动比；X（2）为二档传动比；X（3）为三档传动比；X（4）为四档传动比；X（5）为五档传动比；

5.1.2 目标函数的建立

本次设计以动力性和燃油经济性为双目标函数，采用线性加权组合的方法将其转换成单一目标函数，建立汽车传动系参数优化数学模型。

动力性分目标函数：

以汽车原地起步连续换挡的加速时间作为评价汽车动力性的目标函数：

经济性分目标函数：

本文以多工况循环实验百公里油耗作为评价汽车经济性的目标函数，其整个实验循环的百公里油耗为：

式（8）中：为所有过程燃油消耗之和；为所有等速过程燃油消耗之和；为所有等加速过程的燃油消耗之和；为所有等减速过程燃油消耗之和；为所有怠速停车过程燃油消耗之和；为整个循环的行驶路程。

双目标函数转换为单一目标函数：

式（9）中：为动力性加权因子；为动力性目标分函数；为经济性加权因子；为经济性目标分函数；。本次设计选取==0.5

5.1.3 约束条件的建立

在本文的数学模型中，由于设计变量是各档传动比，所以该模型的约束条件主要就是变速器各档速比间隔的要求以及与传动比相关的汽车的动力性要求。

速比约束条件：

因为较高档的利用率和行驶时间与里程均大大多于低档，换档频繁程度亦是高档高，各档传动比之间的比值随档位升高，相邻两档传动比也逐渐减小。约束条件如下：

动力性约束条件：

动力性评价指标除了加速时间之外，还有最高车速、最大爬坡度等评价指标，它们是以约束条件的形式包含在数学模型之中，分别描述如下：

体现动力性评价指标最大动力因数要求的约束条件，最高档动力因数表示汽车在正常情况下行驶所具有的上坡能力和加速能力。

式（15）中：为发动机最大扭矩，单位：N·m； 为最高档时发动机最大扭矩时的车速，单位：km/h； 为最高档动力因素要求值。

最大爬坡度的要求：

式（16）中：为发动机最大扭矩，单位：N·m； 为一档时发动机最大扭矩时的车速，单位：km/h； 为最大爬坡度。

附着力约束条件：汽车的最大驱动力应该小于或等于其在地面的最大附着力

式（17）中：为驱动轮上的法向反作用力； 为地面附着系数。

综上所述，本次设计所建立的动力传动系优化模型如下：

5.2 传动系优化系统开发

由建立的数学模型可知，本次设计的优化属于有约束非线性的最优化问题。常用的函数为：fmincon.

利用fmincon函数求多变量有约束非线性函数的最小值。假设多变量非线性函数的数学模型为：

式（19）中，x，b，beq，lb，和ub为向量，A和Aeq为矩阵，c（x）和ceq（x）为函数，返回标量。f（x），c（x）和ceq（x）可以是非线性函数。

Fmincon函数的调用格式如下：

（1） x=fmincon（fun，x0，A，b）给定初值x0，求解fun函数的最小值x。fun函数的约束条件为 A*x

（2） x=fmincon（fun，x0，A，b，Aeq，beq）最小化fun函数，约束条件为Aeq*x=beq和A*x

（3） x=fmincon（fun，x0，A，b，Aeq，beq，lb，ub）定义设计变量x的下界lb和上界ub，使得总是有lb

（4） x=fmincon（fun，x0，A，b，Aeq，beq，lb，ub，nonlcon）在上面的基础上，在nonlcon参数中提供非线性不等式c（x）或者等式ceq（x）。fmincon函数要求c（x）

（5） [x，fval]=fmincon（…） 返回解x处的目标函数值 。

（6） [x，fval，exitflag]=fmincon（…） 返回exitflag参数，描述函数计算的退出条件。

（7） [x，fval，exitflag，output]=fmincon（…） 返回包含优化信息的输出参数output。

（8） [x，fval，exitflag，output，lambda]=fmincon（…） 返回解x处包含拉格朗日乘子的lambda参数。

（9） [x，fval，exitflag，output，lambda，grad]=fmincon（…） 返回解x处fun函数的梯度。

（10）[x，fval，exitflag，output，lambda，grad，hessian]=fmincon（…） 返回解x处fun函数的Hess矩阵。

各调用格式中，nonlcon参数计算非线性不等式约束c（x）≤0和非线性等式约束ceq（x）=0。nonlcon参数是一个包含函数名的字符串。该函数可以是M文件、内部文件或者EXE文件。它要求输入一个向量x，返回两个变量，即解x处非线性不等式向量c和非线性等式向量ceq。

根据本次设计的数学模型，选用：

[x，fval，exitflag]=fmincon（fun，x0，A，b，Aeq，beq，lb，ub，nonlcon） 格式。

其中 fun为目标函数，编写M文件之后，优化时调用；x0为初始条件，设置x0=[3.5；1.9；1.3；0.9；0.76；4.4]；因为约束条件中不存在线性约束，所以A和b均设置为[]；同样，约束条件中不存在等式，所以Aeq和beq设置为[]；lb和ub也设置为[].以扩大搜索范围；对于nonlcon， 编写非线性不等式约束的M文件，优化时调用。

6 实例计算

以哈飞汽车股份有限公司的路宝轿车（HFJ7100）为例进行模拟计算。通过优化，得出了最佳传动系参数，然后将此参数代替原始数据，重新进行动力性和经济性的计算，得出新的结果。下面将优化前后的数据，做一比较。

7 结论

通过实例优化，汽车传动系统最佳参数见表1，优化后汽车原地起步加速时间比原来降低了3.8%，十五工况循环百公里油耗比原来减少了1.1%，证明了本系统的可靠性和实用性。

参考文献

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[2]何仁.汽车动力性燃油经济性模拟计算法方法及应用[M].北京：机械工业出版社，1996.

[3]何仁，王建峰.汽车动力传动系统合理配备实用方法[J].中国公路学报，2000.

[5]徐忠明，罗卫东.汽车动力性和燃油经济性的计算机模拟于传动系参数优化设计[J].贵州农学院学报，1995.

[6]周开利，邓春晖.MATLAB基础及其应用教程[M].北京大学出版社，2007.

[7]张威.MATLAB基础与编程入门[M].西安电子科技大学出版社，2008.

[8]苏金明，张莲花.MATLAB工具箱应用[M].电子工业出版社，2004.

作者简介

许康，男，出生于1973年07月，讲师，获工程硕士学位，目前主要从事的工作和研究方向为职业教育、汽车后市场、公路设计。

汽车线束质量工作计划范文第14篇

北汽福田PLM系统主要实现了以下目标:

・建立了全生命周期的产品数据管理;

・建立电子化的汽车开发流程;

・建立了基于项目管理的产品定义过程;

・建立了基于知识管理的汽车开发系统;

・建立了按订单设计的快速产品开发;

・建立了可视化协同社区;

・建立了以研究院为中心，并集成各分厂、供应商、合作伙伴的协同产品开发环境;

一个先进信息系统的引入并成功实施并不是一蹴而就的事情，主要面临以下几个瓶颈:

・大量客户化定制工作;

・用户掌握系统使用场景;

・系统不可预见性问题;

・传统工作习惯的阻力。

因此，正确的推广策略和实施方法是保证信息系统成功的重要因素，笔者就北汽福田PLM系统在广度(用户的数量)和深度(应用的复杂性)方面的推广实施方法作一些阐述和经验总结（以产品配置和历史数据迁移为例），以抛砖引玉，供同行参考和借鉴。

推广实施总策略

由于北汽福田公司新产品开发速度快，换代频繁，加之历史数据多，研发队伍庞大，因此PLM系统实施在“总体规划，分步实施，效益驱动，平滑过渡”总体原则的指导下，对具体业务制定了以下策略:总体目标及进度计划分解成若干子阶段，并对每个阶段都设定项目里程碑，从而指导项目组开展工作并引导相关各单位提前做好相关软硬件及人力安排等;功能扩展、数据迁移、用户培训并行开展;公司业务驱动功能扩展，功能开发先BOM和文档管理、审签及更改流程，产品配置、后三维集成，再零件族管理和其它系统接口;系统功能先试点，后优化，再推广，以属地为中心，通过整合中心工厂研发系统来建立产品数据共享开发平台;历史数据导入先A/B状态件后S状态件，最后选装件;场景使用和技术支持通过各单位“种子选手”辐射带动为主，项目组为辅;新老系统并行，逐步停用旧信息系统。

产品配置实施

汽车是面向大量直接消费者的产品。由于消费者对汽车产品的基本需求趋同，但非基本需求则复杂多变，因此，汽车行业必须采用少量的产品平台加多种配置组合的方式来保证客户的需求，同时使产品成本和交货期保持在可以接受的水平。人工管理的环境面对多种产品的复杂配置和越来越短的交货周期的压力已不堪重负。因此,为了取悦用户,感动用户,开发出“杀手锏”产品，必须通过产品配置模块实时满足消费者需求。

产品配置管理的过程从营销部门提出的客户配置需求开始，直至生产部门按销售订单的配置要求生产出确定的车型交付而结束。

就PLM系统产品配置管理的范围而言，分为配置数据的生成、配置数据的管理、配置数据的实现三个阶段，最终目的是生成确定的生产车型的BOM。因此，配置管理与BOM管理是二个紧密联系、不可分割的问题。由于各部门需求的不同,造成设计明细表、采购明细表、工艺明细表、生产明细表、成本明细表、服务明细表之间，在零部件拆分上存在分岐，从而使明细表管理的价值链无法体现。主要表现在以下几个方面:

1.各单位内部型号表达不一致及体现信息不完整，内部型号有多种状态，不能唯一确定生产车型;

2.设计部门未考虑颜色件号，在颜色不作为整车配置选项的情况下理论上是可行的。但如果设计不给出件号，后续部门须对应设计的一个件号给出多个颜色件号，在更改时容易出错;

3.设计为多件，采购时合成一个总成供货;目前设计是按功能来组合零件模块的，而生产部门需要按产品装配的实际情况来组合零件;设计时为一个组件，装配时要拆分成多个件;

4.生产、采购、成本核算针对同件不同供应商没有完整解决方案5)零件体现设计细节（如座椅形状面料、油料处理 ）设计部门未给出件号进行区分;

5.采购比较粗放,不能精确到具体车型进行采购;

6.设计更改启用点与生产/物流更改启动点不同，零部件状态改变追溯性不强,而且更改制度不严格;

7.设计更改通知具有最新版本的图纸/BOM何时生效的信息，但此生效时间对后续部门的业务操作（采购计划/物流控制）不能起到指令作用，由于非正规信息渠道的存在，甚至出现更改已被采购/生产部门执行而更改通知尚未下达的情况发生。

在PLM系统产品配置模块上线以前,福田公司汽车产品配置是通过旧BOM系统中的1G+1C的模式实现。这种模式存在以下局限性:

1.选配零部件之间缺乏关联约束,产品明细表中可选配置的零部件缺乏有效的关联约束，造成研发下游部门错选配置。

2.内部型号难以记忆和表达的选配信息不全面:生产、销售及计划等业务主要是依据企业内部型号去指导，内部型号表达选配的信息不全面，且难以记忆。

3.体现不了设计平台和模块化:基本配置和选配在目前状态下，选配的零部件状态之间互相没有约束，很难形成设计平台，且不利用设计经验的积累。

4.信息转化的准确性难以保证:目前产品配置的形式仍以纸质传递，表达的信息和参阅信息不全面，给研发下游部门的多次重复转化带来较大的工作量（1G/1C/1P），准确性难以保证。

鉴于公司汽车产品配置现状,经高层决策,北汽福田引入了UGS Teamcenter的产品配置模块,主要从以下几个方面入手:按产品线建立产品结构树,产品结构树的划分按产品的主要特征及关联度进行;取消1G/1C/1P号,直接将原先明细表子组作为变量参与配置;根据营销需求确定GBOM;供应商及价格由特定部门在系统中维护（见图2）;进行流程再造,适应新配置模式,打破部门分割壁垒,以实现信息共享;对于整车建立全新编码规则,一个整车号对应一个具体的生产车型BOM;建立统一的标准模版,以输出统一报表,确保数据的准确性。

由于存在大量的历史数据不可能短时间完成格式转换，在PLM系统中的产品BOM会有相当长的一段时间G/C/P表的形式与全配置BOM的形式并存,另外加之PLM系统配置功能的灵活性，如果对BOM和配置进行彻底的整理和再造将产生巨大的工作量和出错的可能性以及冲击所有与配置相关人员的观念和习惯。

因此对于产品配置功能推广公司制定了科学的推广策略。试点阶段选择了一个开发周期长的项目，零部件基本是全新开发，目前仅完成一个设计整车BOM数据的录入且已完成产品配置标准的定义;且可能变型设计BOM数据达10多个左右，另外该项目组成员对国外PLM配置概念的理解较深,较长的开发周期为PLM产品配置功能验证及与下游生产部门数据传递方式的确定提供了时间保证。在全面推广阶段，全新产品按照开发计划，按季度排定计划全面实施全配置方式;历史数据整理以生产量大的、更改频繁的车型做起，并成立工作组集中进行。

通过全新配置模式策略的实施,实现了以下功能: 能够合并1G、1C表，形成一个全配置BOM;通过变量化条件实现零部件条件约束;能够实现与各信息系统的无缝集成;能够实现产品模块化设计。

数据移植方面

福田PLM系统实施过程中，数据移植工作一刻也没停止过，同时它也是PLM系统实施的一个重要工作，因为大量历史数据作为公司的智力资产，借用和参考历史数据相当频繁，如果历史数据不进入PLM系统，那么用户必须使用两套系统操作，否则就不能进行产品设计，软件系统方面的投资再大，其结果只能是徒劳无功。

这样，不仅用户操作麻烦，系统维护成本高，而且最大的瓶颈就是两套系统在过渡阶段共用的数据会因某些客观因素而导致数据不一致，因此加快历史数据迁移，废除旧信息系统，尽快统一数据平台，对于保证PLM系统成功实施和提高研发设计质量具有重要的意义。先后移植了轻卡、中重卡、乘用车、农用车等车型6800多个，图纸73700多张。

针对福田公司产品BOM数据量大，结构复杂的特点，制定了相应移植方针:借用频繁的产品同时期移植;按不同区域、不同系列产品分段移植;各区域同类产品分块移植。为保证数据移植有序性和正确性，制定了整体数据移植流程。

数据清理 必须按照数据清理规范对BOM数据及图纸进行整理和前期处理。

数据导入 利用导入程序将所有明细表和图纸导入PLM系统。

数据检查 为保证历史数据导入的完整性和准确性，必须按照检查规程严格检查。

数据修补 根据检查结果进行数据再导入

由于过渡时期，多系统并行，为保证数据源的准确性，对于已导入到PLM系统中的数据，在旧信息系统中冻结，维护工作将在PLM系统中进行;PLM系统数据更新后，产生中间文件，以保证两系统实现同步数据更新。直至全部移植完毕，将停止数据同步。

结论

通过PLM系统的实施，能使企业获得灵活的产品定义，以满足不断变化的客户需求。GBOM和个性化配置工具的定义使企业能拉近与客户之间的关系，并能提供定制解决方案，多种可能解决方案的评估能协助客户确定最适合他们需求的配置。

在传统的环境中，企业想方设法预测顾客可能要求的所有配置，结果就生成了很多从来没有人定购过的产品变体，从而造成了过高的管理费用，而通过配置模块就只建立和追踪客户要求的产品变体;通过进行个性化配置，能够标示出产品中的标准部件，以前设计过的定制部件以及需要重新设计的部件，所以减少了分解工作，加快定制产品的开发进度，大大缩短了产品交货时间，改进了产品的解析过程。

链 接

谁需要PLM？

在中国，像北汽福田一样大规模实施PLM项目的公司并不多，但在全球，只要是大型制造业企业，都十分青睐PLM。通用电器、波音、诺基亚等都在用PLM系统来设计和开发产品。企业自主知识产权和自主研发越多，从制造型转向研发型的愿望越迫切，就越需要部署PLM。PLM，这个生产线上的全能管家，越来越受追捧。

丰田公司装配线拥有强大的产品生命周期管理能力，一直被誉为“世界第一”。丰田公司的员工可以能够通过电脑随时看到产品的三维图，并将设计变更以最快速度反映到生产线上，这意味着产品设计变更时间的大大缩短和效率的急剧提高。丰田汽车公司总裁张富士夫（Fujio Cho）宣称，PLM 软件正在把公司的生产系统改造成数字化制造系统。

普惠加拿大公司（Pratt & Whitney Canada），通用汽车公司和IBM，都因为部署了PLM系统而节约了数亿美元的费用，并减少了三分之一的产品开发时间。

汽车线束质量工作计划范文第15篇

汽车在人们的生活中是不可或缺的交通工具，但汽车在给人们带来交通便利的同时，也带来了环境污染和能源消耗等问题，为了应对这些问题，节能减排已经成为汽车工业的重要研究课题。数据显示，若汽车整车重量降低10%，燃油效率可提高6%～8%；汽车整备质量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.3～0.6升，二氧化碳排放可减少约10克/公里。因此，基于环保和节能的需要，汽车轻量化已成为世界汽车业发展的潮流。

而轻质高强纤维材料的应用是车辆减少燃料消耗、降低污染排放的有效途径，以高性能纤维及复合材料为代表的轻量化纤维材料制造技术正逐渐成为未来市场竞争的核心技术。

高性能纤维的机会来了。在12月21日举行的“纺织之光”中国车用纤维新材料及应用重点成果现场推广活动暨高性能纤维与汽车轻量化技术创新发展战略研讨会上，中国纺织工业联合会副会长兼秘书长高勇指出，纺织工业在“十一五”、“十二五”期间承担了很多国家支持的新材料工程开发项目，经过两个五年的攻关，如今陆续进入了产业化阶段。过去在新材料领域的空白，已经基本得到填补，特别是碳纤维、芳纶、聚酰亚胺、聚苯硫醚等高性能纤维大部分实现了产业化应用，取得了丰硕成果。他强调，面对“十三五”，国家对新材料的支持重点发生重大改变，从过去支持新材料转变到扶持高端材料产业，产业化应用成为重点。新能源汽车轻量化是国家重点支持的项目，这为高性能纤维和复合材料的应用提供了广阔空间。

六院士领衔助推高性能纤维应用

在同一场合，纺织业内六位院士同时到场的情况并不多见，这是由于“高性能纤维与汽车轻量化技术发展”这一话题，引起了郁铭芳、周翔、蒋士成、孙晋良、姚穆、俞建勇六位院士的极大关注。去年3月，中国工程院专门启动了“高性能纤维与汽车轻量化技术科技创新发展战略研究”咨询项目，目前已经进行了大量文献资料收集，从对专家和企业高层人员问卷调查访问，到有关高性能纤维、复合材料、汽车及飞机高铁等制造企业实地考察，进行了调研和座谈等一系列活动，预计今年一季度即将结题。

蒋士成介绍说，轻量化是制造业提高科技水平和竞争力的核心技术之一，高性能纤维增强复合材料是轻量化的有效途径。轻量化技术也是“中国制造2025”的重点领域。高性能纤维增强复合材料可以部分代替金属材料，而且近年来发展迅猛，正在推广应用到飞机、汽车、高铁、电力能源、机器人、建筑、化工与海洋工程等制造业各个领域，将显著提高制造业科技水平和竞争力。汽车是我国支柱产业，迫切需要节能减排技术，轻量化是节能减排的最有效途径。我国几乎所有汽车主机厂都在开展碳纤维复合材料汽车研发和制定轻量化技术应用的规划。

蒋士成在指出高性能纤维领域不足时说，我国高性能纤维与复合材料轻量化技术产业已经初步建立，但制造业终端应用技术滞后，一般制造业领域缺乏复合材料结构设计能力，应用国产碳纤维不多，国内碳纤维生产线开工率低，影响质量稳定性和生产成本，终端客户更无法使用，大多集中于小丝束碳纤维，市场容量有限，生产企业亏损严重。

对于近一年来，高性能纤维轻量化技术的进展，东华大学教授余木火认为，首先，一年前提到轻量化技术，大家会产生不少疑问，如今情况已经发生根本变化，高性能纤维与复合材料是轻量化工程化的有效途径，在制造业中有望大规模推广应用，从政府到企业必须立即采取行动。汽车行业是轻量化技术应用发展最快的行业，谁掌握了碳纤维谁就是未来汽车企业的龙头。第二，以前汽车领域的人不熟悉复合材料，材料领域的人不懂汽车，目前这种状况在不断改变，未来汽车行业通过这种改变将形成正向开发能力。第三，我国还正在制定高铁的轻量化计划，令人鼓舞。第四，碳纤维要在工业上应用必须要实现低成本化、大规模化，一个型号的车型上市就会拉动上千吨碳纤维供应，但国内大多是小丝束生产，市场有限，大丝束从原丝、氧化碳化、织物到高速自动化成型设备也有企业在涉足。第五，零部件自动化快速量产技术有所突破。第六，一体化成型技术也取得进展。

对于高性能纤维与复合材料轻量化产业的发展，余木火建议，首先要建设示范工程，该工程要形成从上游到终端应用的闭环机制，使得产业链各环节都能提高开工率，通过政策支持使产业链各环节产生利润，从而建立高性能纤维在制造业中应用的循环体系，树立行业信心，培育一种盈利模式，提高纤维质量，降低成本，拓展高性能纤维在其他领域的应用。第二，依靠国家支持，集中资源，集中终端用户，培育万吨级高性能纤维龙头企业。第三，建立面向产业的知识库平台、面向关键技术和人才培养的工程实验室。第四，在有条件的地方建立产业园区，通过园区聚集人才。

2万辆汽车可带动千吨级碳纤维生产线

目前，我国也有一些企业开始探索碳纤维及其复合材料在汽车方面的应用。奥新新能源汽车有限公司是专业从事纯电动和增程式纯电驱动车辆研发、生产和销售的高新技术企业，已成功研发出纯电动轿车、纯电动货车等多款车型，广泛应用于城市短途代步、物流、邮政、环卫等领域。去年1月，我国首辆碳纤维新能源汽车在奥新成功问世。公司总经理史践说，电动企业最大的问题是“跑不快，跑不远，能耗高”，主要原因是化学电池与液体燃料相比能量不高，因此，电动汽车第一要素就是解决轻量化问题，即重量问题。电池占整车质量的30%以上，所以复合材料是电动汽车减重的最佳出路，可以有效平衡电池所增加的重量。碳纤维复合材料是新能源汽车的必然选择，碳纤维是轻量化材料中唯一能使零部件减重一半以上的材料，也是传统汽车减重、实现燃油减耗的重要措施。汽车企业愿意与高性能纤维企业联合，从新能源汽车入手，把高性能纤维用量做起来。

史践认为，下一步还要解决一些共性问题，比如碳纤维的结构设计、数据库建立、成型、加工、粘接、涂装工艺，可循环利用技术、可修补技术等。还要由汽车企业和高性能纤维企业共同建立起公共研发、检测平台和标准体系。

对于碳纤维的需求，史践坦言“大丝束太少了”，24K是大丝束的边界，24K以上才能更好地满足需求，降低成本。他给碳纤维企业描述了乐观的前景，汽车是大批量生产的产业，可以拉动高性能纤维连续满负荷的生产，公司将在原来热固成型年产千辆级基础上达到2万辆能力，未来底盘也有望采用碳纤维复合材料。2万辆汽车产量即可以带动一个千吨级碳纤维生产线。中国新能源汽车2020年要达到500万辆，车用复合材料大有可为。

高性能纤维企业齐发力满足汽车轻量化需求

对于如何降低碳纤维生产成本，中复神鹰碳纤维有限公司总经理刘芳认为，在碳纤维的生产成本中，原丝成本占到总成本的70%左右，因此低成本的原丝制备技术是碳纤维低成本化的重要途径。干喷湿纺丝喷丝板孔径大，单位时间供浆量多，在空气段可实现数倍正牵伸，纺丝速度在300m/min以上，是湿纺4倍以上。在同样幅宽的设备上，产能是湿纺生产线的2倍以上，生产效率高，单位成本可降低10%。截至2015年底，中复神鹰共销售各类碳纤维7000余吨，从2013年起主要以干喷湿纺碳纤维为主。未来低成本实现路径主要靠提高纺丝速度，以及增大纺丝丝束从12K到24K，并与国内厂家进行多轴向织物制备工艺开发，拓展碳纤维在汽车上的应用。

吉林碳谷公司的碳纤维原丝生产技术曾经获得纺织之光科技一等奖，据吉林碳谷公司负责人王继军介绍，目前公司已经有1K～24K、48K 碳纤维原丝的生产能力。主要通过增加纺位数量、提高纺丝速度、提高总旦数等方法降低生产成本，往往是二或三种方法同时使用。他认为，未来几年中国四大产业将带动碳纤维市场强势增长，分别是汽车轻量化、高速铁路领域、海上风力发电、大飞机项目。他同时认为，碳纤维复合材料在汽车工业中应用需要解决的问题首先是理念问题，复合材料不应作为金属材料的替代材料，重点在于碳纤维复合材料在汽车上应用的系统解决方案。此外，复合材料供应商要与汽车制造企业一起创新战略合作模式，发展低成本材料，开发大丝束碳纤维及其织物，并拿出有吸引力的价格。

常州宏发纵横新材料科技股份有限公司采用轻量化复合材料制造出第一辆模块化大巴，公司总经理谈昆仑说，采用复合材料制造减少了模具投资，取消了原有的大型装配车间，以及焊接、酸洗、涂装的投资，零配件可在异地组装，2天即可组装一辆车。宏发纵横采用展纤、混编、预定型、高压快速成型、高性能低成本装备等技术实现了低成本制造。