加工技术论文范文
加工技术论文范文第1篇
关键词：能源类技术; 技术性论文; 题名编辑加工
国家标准规定；科技论文的提题名是以最恰当、最简明的词语、论文中最重要的特定内容的逻辑组合；题名所用每一词语必须考虑到有助于选定关键词和编制题录、索引等二次文献可提供检索的特定实用信息。 技术性论文是工程技术人员为报道工程技术研究成果而提交的论文, 这种研究成果主要是应用已有的理论来解决设计、技术、工艺、设备、材料等具体技术问题而取得的。技术性论文对技术进步和提高生产力起着直接的推动作用, 对于提高研究水平、减少无效劳动和推动科学技术发展起着不可低估的作用。
作为科技工作者, 只有掌握科技论文写作的一般方法, 了解编辑出版对文稿质量和规格的要求, 熟悉有关的国家标准和规定, 并通过写作实践, 不断提高自己的写作能力, 才能得心应手地写出符合要求的论文。
题名是读者获得关于论文的第一条信息,一定要准确、具体地反映全文内容，切忌笼统。题名应使读者一看即可知其感兴趣的内容， 具有统领全文的作用。初学写作技术性论文者, 大多不太了解论文题名的特征, 致使不少论文题名不符合出版要求。笔者就此谈谈自己在技术性类期刊编辑工作中得一些粗浅的体会和心得。
1 题名的概念
题名是用最恰当、最简明的词语反映论文中最重要的特定内容的逻辑组合［1］ 这个定义的内涵，至少有三个特点：一是必须反映报告或论文主题的特定内容，包含最重要的主体要素。二是反应报告和内容的语言文字，必须包含最准确的语言要素，合乎语法。三是表达报告和内容的主题要素，必须与最简明最准确的语言要素相结合，形式上完美，合乎逻辑。随着科学技术的高速发展, 科技信息量猛增, 为了便于论文所报道的科学技术研究成果这一信息系统的收集、储存、处理、加工、检索、利用、交流和传播, 国际标准化组织和各国标准化组织都对论文题名的技术规范做出了明确的规定, 如词语和符号的使用, 题名字数的限量等。我国颁布的科技论文题名字数的国家标准是, 题名字数一般不超过20个汉字，要避免使用不常见的缩略词、首字母缩写字符、代号和公式，要使用规范化的名词和术语。这20个字是论文的总纲, 需要下工夫斟酌。
2 技术性论文题名的特点
一个好的技术性论文题名, 要具备3 个特点: 明确、正确、准确。
题名要明确, 避免含混空泛。题名语句所表达的意思清楚明白, 并有确切内容。使读者粗略一眼就可找到其感兴趣的内容，即可提起其继续阅读文摘和其全文。反之就失去此目的。这是对学术论文题名的起码要求并有提纲挈领的作用。
题名要正确, 避免偏颇背题。题名与文章内容有关, 合乎文章内容的要求。这是对学术论文题名的基本要求。题名要准确, 避免过宽或过窄。题名恰如其分地反映文章特定内容,准确而具体地指出论文研究的对象, 并恰当地概括研究的范围、达到的深度等。题名准确, 研究者才可从中获取有效信息。题名尽量不要超过20个字，不要过分追求内容的详细，使次要内容也在反映其中，影响读者阅读的兴趣。
技术性论文题名文字不能太长, 又要概括论文的中心思想。力求用最少的文字表达最大的信息量, 用最精练的语言高度概括和明确反映论文的主题。 技术性论文题名还要求庄重严肃，语法结构要合理、专业术语要规范化。
3 题名拟制应避免出现的问题
一是表达的意思不明确, 含混不清。例如:“光伏发电系统优化分析”一文主要是对复合式供电模式进行的设计, 但题名并未反映该内容, 表述不明确, 读者无法从题名中获得该文章的主旨。
二是与文章内容不匹配, 空泛无物。例如:“天然气替代乙炔技术的研究”一文介绍为了尽快取代乙炔, 减少环境污染, 人们正在努力寻找和开发新型焊接气, 介绍了烯烃类品质不高, 提出了天然气替代乙炔的关键技术包括天然气添加剂、天然气件压阀、天然气焊接嘴三项。该文章不但逻辑混乱, 题名和内容之间关联也不紧密。
三是不同层面问题过多, 混淆层次。例如:“供热系统中动力设备的节能问题分析”一文介绍了供热系统中的风机和水泵存在的问题, 调节流量的方法分类和比较, 流量调节技术在供热系统中的应用, 变频节能实例分析等内容。由于内容涉及的问题不在一个层面上, 且无必要的逻辑联系, 显得杂乱无章, 题名也无法概括主题思想。
四是小题大做, 题旨过宽。例如:“热泵技术与可再生资源的开发利用”这个题名可以理解为热泵技术的开发利用和可再生资源的开发利用两个内容, 但原文章主要是想通过对可再生资源与热泵关系的分析以及对热泵低温热能采集方式的论述, 来表明可再生资源是热泵低温热源的主要来源。所以, 题旨过宽, 误导读者。
五是大题小做, 题旨过窄。例如:“发展循环经济, 建设具有国际影响力品牌的清洁生产企业”一文由某啤酒股份有限公司撰写, 想说明节约发展和清洁发展是我国啤酒国际化战略的必然选择, 提出切实转变增长方式, 实现节能、降耗、减污、增效的持续化和常态化, 清洁生产提高了企业可持续发展能力。选题很好, 但题大内容小, 没有把握好尺度, 有故意拔高之嫌。
4 题名拟制的文字技巧
4.1 尽量使用以名词或名词性词组为中心的偏正词组。
拟制题名是要使主题要素和语言要素合乎逻辑规则，或者说用语言文字表达主题信息的结构。技术性论文尽量不用动宾结构做题名。例如“解析链条锅炉分层分行给煤装置”可改为“链条锅炉分层分行给煤装置解析”;“研究一种制取苯乙醛的新方法”可改为“一种苯乙醛制取新方法的研究”。
但是当中心动词带有状语时, 则仍可用动宾结构。例如“用机械共振法测定引力常数G”。另外,“论…8943 .”“谈…8943 .”等形式的题名也可用动宾结构。例如: 试论物流系统的网络模式。
4.2 尽量精练并删去多余的词语。
4.2.1 “分析”“探讨”“研究”等词意义相近, 在题名中出现一次即可。例如:“地下商场冰蓄冷低温送风的分析研究”可改为“地下商场冰蓄冷低温送风的分析”。
4.2.2 “对比”一词往往也包含了“分析”的含义, 此时“分析”可不用［2］ 。例如:“两种太阳能集热器的热性能对比分析”可改为“两种太阳能集热器的热性能对比”。
4.2.3 “浅析”“初探”“浅谈”等词不适合出现在技术性论文中。例如:“关于风力机异步变浆的初步研究”在文章内容足够深刻的情况下, 可改为“关于风力机异步变浆的研究”。
4.2.4 “关于”“针对”“就”等词使语句累赘, 在不影响表达的情况下, 能不用就不用［3］ 。例如:“关于风力机异步变浆的研究”可改为“风力机异步变浆的研究”。
4.2.5 “我”“某”出现在题名中不能表达确切身份, 应该补全。例如:“浅析我省农业生物质能热电联产综合利用”可改成“浅析XX省农业生物质能热电联产综合利用”。
4.3 避免“的”的多用和漏用。
例如:“显热储热材料的制备及性能的研究”意思为显热储热材料的制备及显热储热材料的性能的研究, 多项定语中的“的”字多用则累赘,原题名改为“显热储热材料的制备及性能研究”更通顺。
例如:“高层建筑变水量供水电气控制系统”定语同中心语界限不清, 不便理解, 应改为“高层建筑变水量供水的电气控制系统”。
4.4 不能苟简［4］。
例如:“空冷散热器换热特性的数值研究”若改为“空冷散热器换热特性的研究”就扩大了题旨, 因此“数值”二字不能省略。
4.5 慎重使用缩略词。
技术性论文大多在行业内传播, 对某行业共知共用的缩略词一般可以使用。但要避免使用非共知共用的或非本行业内的缩略词。如属未公认者，就要在题名中写全称，而不必在其后用括号注明。另外, 首字母缩写字、字符、代号和公式等也尽量少用。
4.6 可适当使用副题名。
使用副题名有几种情况: 题名不易简化时, 可用加副题名的办法来减少主题名的字数; 题名语意未尽, 可用副题名补充说明论文的特定内容; 一系列研究工作用几篇论文报道, 或者是分阶段的研究结果, 各用不同的副题名区别其特定内容。
4.7 尽量使用关键词语和规范词语。
使用论文中的关键词语和规范词语, 有助于概括论文的基本思想并减少题名中的词语数量, 还可增加论文的被检次数, 便于论文传播中的摘引和检索, 从而可能增加被引次数。拟制题名时可以假设自己要在文献索引里去查阅与某一工作有关的论文时将会查找的分类或词语, 那些词语很可能就是该文章的关键词语。
参考文献
［1］ 王成宇. 并列型题名各并列项的信息量问题［ J］.语言文字应用,2002(3): 15- 22.
加工技术论文范文第2篇
论文摘要：本文比较客观地分析了不同时期珠三角地区加工贸易技术溢出的特点，从技术模仿、配套生产、人才流动方面揭示了珠三角加工贸易技术溢出的路径，总结了珠三角提升加工贸易技术溢出的经验。 论文关键词：加工贸易；技术溢出效应；自主创新 珠三角地区既是我国加工贸易的最早起源地，也是我国加工贸易发展最为成熟的地区。外商投资的加工贸易不仅是珠三角经济发展的主要推动力，而且在广东省对外贸易中占主导地位。我国发展加工贸易的主要目的之一，就是希望外资进入能带来先进技术，产生技术外溢，进而带动我国产业的技术进步。珠三角地区加工贸易的技术溢出效应是低还是高，带来的技术溢出效应到底有多大，能在多大程度上推动珠三角地区的产业升级，已成为人们讨论的热点话题。 一、珠三角地区加工贸易技术溢出的特点 珠三角加工贸易的技术溢出具有明显的阶段性特征，大体经历三个阶段： (一)1978～1990年是加工贸易技术溢出的起步阶段。这一阶段主要采取“三来一补”(来料加工、来件装配、来样加工、补偿贸易)的模式。早在十一届三中全会召开前的1978年8月底，东莞市虎门镇就正式成立了中国内地第一家“三来一补”企业，编号为“粤字001”。尽管这家企业的规模不大，设备较落后，产品档次也不高，但在春潮萌动的中国内地却抢吃了第一只“螃蟹”，从此揭开了珠三角直接利用外资的序幕。在改革开放之初，珠三角地区一无资金，二无技术，三无管理经验和国外销售渠道，但珠三角也有自身的优势，劳动力丰富而且便宜，土地资源多而且价格低。不仅如此，改革开放之时正是香港产业升级换代之日，香港商人受厂租、劳动力价格居高不下的困扰，急于把劳动密集型产业迁出香港，转移到生产成本相对较低的地方。珠三角以其独特的地理位置、人文优势以及生产成本优势，成为港商的首选地区。珠三角人则因势利导，以乡镇企业为依托，以“三来一补”为突破口，积极发展加工贸易。 (二)1991～2000年是加工贸易技术溢出的发展阶段。主要表现为高新技术产业逐渐成为珠三角经济发展的第一增长点。计算机及软件、通讯、微电子及基础元器件、新一代视听产品、机电一体化、重点轻工和家电等七大主导产业快速发展，技术密集型和资金密集型行业和产品逐步提高。一大批国际知名跨国公司来珠三角兴建高新技术企业，世界500强IBM、飞利浦、杜邦、惠普、三星、施乐、康柏等跨国公司相继在珠三角设立独资或合资企业，同时带来了先进的技术。在珠三角加工贸易技术溢出的发展阶段，珠三角人从实践中逐步意识到“三来一补”的局限性和科学技术的重要性，但由于历史条件的限制，当时人们主要还是关注提升外资加工贸易的技术水平。采取的措施是在淘汰低档次、技术落后、低附加值、高能耗、高污染的“三来一补”企业的同时，有选择地引进了一大批高科技的加工贸易企业。珠三角在提升外资加工贸易科技含量的过程中，自然也带来了技术的溢出效应。主要体现在：第一，加工贸易产品的技术含量高。产品的技术含量高对珠三角地区的同行有很强的竞争作用和示范作用，本地企业通过学习和模仿产生了大量的技术溢出效应。第二，加工贸易与本地产业有密切的关联程度。这一时期，加工贸易的生产料件已经完全改变了全部依靠进口的格局。第三，加工贸易企业普遍重视管理人员、科技人员的培训。在加工贸易企业中，外商出于劳动力成本及其它因素的考虑，往往选择和招聘当地的优秀人才加以培训和管理，为当地培养了一大批懂技术、会管理、熟悉国内外市场的人才。经过技术培训的技术工人和管理人员一旦由外资加工贸易企业流向其他企业或自创企业时，所学的各种技术也随之外流，从而引起溢出。 (三)2001年至今是加工贸易技术溢出的飞跃阶段。珠三角加工贸易技术溢出第三阶段的最大特点是不少跨国公司的研发中心落户珠三角，并且跨国公司本土化的趋势初见端倪。随着国际产业转移的深化，跨国公司纷纷在珠三角设立研发机构。截至2005年底，杜邦、本田、日立、三星等知名跨国公司在珠三角就已设立了研发机构243家。这些研发中心上接研发源头，下连规模生产企业和市场，为珠三角吸收和承接国外高水平技术，增强科技创新能力提供了良好的研发平台。在珠三角加工贸易技术溢出的飞跃阶段，技术溢出效应有实质性的突破。主要表现在：大规模引进成套设备逐步被引进关键技术、关键设备所替代。越来越多的跨国公司为了能进入珠三角市场，竞相以各种方式向珠三角输出技术，技术引进的结构在不断优化。随着珠三角企业技术引进水平 的不断提高，引进的目的逐步从单一生产技术的引进转向以提高产品附加值、增强创新能力的技术引进，引进技术方式多元化。跨国公司向珠三角输出技术，除了有技术许可、技术服务、入股投资等传统方式之外，还有相互交换技术使用权、特许专营等新形式，加工贸易企业的高级管理人员和技术人员本地化。重用本地管理和技术的精英使不少跨国公司在中国市场的业绩明显上升，促使跨国公司向人才本地化转变。 二、珠三角地区加工贸易技术溢出的主要路径 (一)技术模仿的路径。技术可以通过模仿和示范产生溢出效应。珠三角生产规模较大的本地企业，相当一部分是在加工贸易的技术、管理等方面示范效应下，通过学习、模仿和竞争，逐渐发展壮大，甚至超过了竞争对手。美的、科龙、格力就是在西方跨国公司的巨大压力下，跟踪跨国公司的技术，经过模仿和创新，不断提高家电业技术水平的典型代表。 (二)配套生产的路径。发展珠三角配套产业是珠三角外向型经济实现技术外溢的直接渠道。在珠三角地区，加工贸易企业的生产料件已经完全改变了改革开放初期全部依靠进口的格局，产品本地化水平逐步提高。以电子信息产品为例，珠三角已集聚了5万多家电子信息企业，打印机配套率达91％、PC机达80％、激光视盘机达64％，稳压电源达53％、计算机主板及功能板达41％。珠江三角洲已成为世界级的IT业制造基地。不少与外资加工贸易企业合作、为外资厂提供配套加工零配件的本地企业，在加工配套过程中逐步积累了原始资本和掌握了生产技术以及市场营销网络，由“配角”地位逐步转化为市场的“主角”。 (三)人才流动的路径。在通常情况下，加工贸易企业的技术与管理人员当地化比例越高，流动性越强，向内资企业流动越多，技术外溢效果越好。掌握技术的人员的流动可以产生技术溢出效应。这是珠三角取得技术溢出效应的重要形式。珠三角加工贸易企业聘用了当地大量的管理人员、技术人员以及普通的员工，实际上就是间接地向珠三角提供技术转移。在珠江三角洲地区，有不少人在加工贸易企业积累了先进技术、管理经验和市场资源，成为自身创业的重要资本。昨天的“打工仔”，今天成为大大小小的“老板”，在珠三角地区是一种较为普遍的现象。 三、珠三角地区提升加工贸易技术溢出的启示 (一)技术的消化吸收和模仿创新是自主创新和产业升级的核心。珠三角地区的经验表明，技术的消化吸收和模仿创新是后进地区发挥后发优势、实现经济和技术赶超的关键所在。没有对转移技术的消化吸收和在此基础上的模仿创新，该地区的发展和产业升级换代的目标就难以实现。如果加工贸易带来的技术溢出长期停留在低技术、低层次的水平上，只会强化经济发展对外来资本的依赖性，这样虽然可以使某一地区的经济出现暂时的繁荣，但有可能由于生产成本上升，加工贸易企业人走楼空，最终导致经济出现“空心化”的现象。 (二)缩小与发达国家技术差距的根本途径是本土企业的自主研发。跨国公司转移技术的主要目的，是在保持技术垄断的前提下，获得技术创新的利润最大化。以技术垄断为前提，跨国公司进行的技术转移都是成熟性技术。不论处在全球化生产链条的哪个环节，从事加工贸易的东道国企业都不可能获得最先进的技术转移和技术溢出，依靠技术转移和技术溢出也就不可能实现产业技术的赶超。即使位于核心的产业链条，依靠核心技术的转移与溢出也是十分有限的。进入21世纪，珠三角人发现，外资加工贸易企业可以向国内转移一般性的先进技术，但真正核心、领先的技术是绝对不可能转移的。利用加工贸易的技术溢出是一个地区产业技术升级的一种办法，但真正缩小与发达国家的技术差距，最终还得靠本土企业的自主研发。 (三)开展深加工结转是实现技术溢出的有效方式。深加工结转是指加工贸易企业将保税进口料件加工的产品结转至下一家加工贸易企业深加工后复出口的经营活动。据统计，目前珠三角七成加工贸易企业采购配套以深加工结转的方式实现。在全省IT、计算机和家电行业中，80％以上的手机部件、90％以上的计算机零部件和100％的彩电部件都可以在珠三角地区内实现配套。 (四)产业集群的形成是技术溢出的有效载体。仅仅在加工装配环节取得成功是远远不够的，必须通过向上下游环节延伸，并获得更多的技术转移和后向联系，才能获得更多的技术溢出和加工贸易利益，否则，劳动力成本上升之时就是加工贸易利益丧失之日。加工装配产业是无根工业，即本地劳动力成本上升之日，就是加工装配产业转移之时。如果不能在加工装配 活动中获得技术溢出，不能培养出具有相当素养的产业大军，现时加工装配活动中所得收益将会随着加工贸易产业向外转移在瞬间化为乌有。如果该地区形成了产业集群，即使加工贸易企业由于劳动力成本上升而向外转移，本地仍可通过向增加值相对较高的前向或后向生产环节转移，实现产品结构和产业结构的双重升级，继续分享加工贸易利益。 (五)大力扶持民营企业是实现技术溢出的重要途径。民营经济是最具活力的经济，是加快区域经济发展的动力和亮点。民营企业不仅有与大型加工贸易企业配套生产的强烈愿望，而且初步具备了接受加工贸易技术溢出的能力。灵活的经营机制有利于民营企业融入跨国公司主导的全球生产体系，并通过与跨国公司的配套互动，逐步上升到附加值较高的产业环节。民营企业与大型加工贸易企业合作不仅能实现优势互补，而且能促使加工贸易落地生根，使“候鸟经济”变为“榕树经济”。 (六)承接技术溢出效应的主体是企业，而不是政府。企业是技术溢出效应的直接受益者，理应成为推动加工贸易技术溢出的主导力量。提高技术溢出效应是地方政府应关注的事情，但企业才是承接技术溢出效应的主体。地方政府与企业在提高技术溢出时的职能不能错位，更不能“越俎代庖”。地方政府对于提高技术溢出效应不能不急，但也不能太急。地方政府操之过急就可能过多地运用行政手段，破坏市场机制。如何让企业行为的结果与政府的目标相吻合?一种比较理想和有效的方式是，“政府调节市场，市场引导企业”。
加工技术论文范文第3篇
1．1森林资源的合理利用
林业加工业现代化改革进程中，木材加工是林业产品生产最关键的环节，对产品质量有着最直接的影响。在利用森林资源进行加工的过程中需要严格遵守相关规范和原则，不能竭泽而渔，需要通过科学合理的使用方法，提高木材加工效果，减少废料。但是我国在较长的历史时期内都追求粗放式的经济发展模式，木材加工业也深受影响，经济发展是以牺牲森林面积和过渡砍伐的基础上发展起来的，森林资源短缺的问题一直没有得到妥善解决，对既有木材资源的利用效率也不理想，产品加工过程中无法有效保障林业产品生产质量和效率。我国充分认识到这种情况，颁布了相关法律强制约束木材加工业的生产加工方式，提高森林资源的综合利用水平，对加工精细度等问题作出了明确的规定，通过法律手段控制产品质量。木材加工过程中，需要不断完善加工市场的运营模式，通过对市场运行模式的改善优化，形成良性竞争，进一步提升木材加工质量，同时还能够提高市场活跃度，实现木材加工市场的健康发展，满足林业发展建设实际要求。可通过对国外市场经济体制下的木材加工产业发展经验的借鉴，根据林区自身特色选择适用的市场形势，实现木材加工相关内容的综合管理，提高木材的利用效率和木材加工业的综合效益。同时在木材加工的市场化进程中，可以对传统的木材加工工艺进行更好的传承和发展改进，建设有中国特色的木材加工行业。
1．2选用木材利用率更高的加工技术
1．2．1高速切削。高速切削是当前的木材加工业中应用十分广泛的技术，通过更高转速的刀具、砂轮来进一步改善其木材加工效果，提高了木材的加工效率，在更短的时间内就能够完成木材的加工。这是同一种比较优秀木材加工技术，但是该项技术对刀具的要求更加严苛，一旦刀具存在质量问题，或者刀具安装经济不符合要求，会产生比较严重的木材加工质量问题。所以在采取高速切削技术进行木材加工时需要严格要求刀片和导体之间的灵活性和刀具对木材的适应性，刀体的经济性也需要认真考虑。而且在高速切削技术应用过程中需要重视刀具自身的动力平衡，避免出现安全问题。在高速切削加工实际中，选择合理的加工处理方案是保证其加工质量和安全性的必要措施，不能掉以轻心。
1．2．2纳米改性加工技术。纳米改性加工技术充分利用了纳米加工技术来优化木材原料的基本性能，通过微波处理和压力浸渍等技术提高木材的渗透性，之后使用前驱溶液进入原木结构中，通过原位反应生成纳米材料，这种木材和纳米复合材料能够明显改良木材的各项性能，而且不同材料纳米体给木材性能带来的改变也是不同的。氧化钛纳米体能够明显提高材料硬度；氧化硅纳米体则能够提高木材保温性能；银和铜等金属氧化物纳米体则有着很强的光谱杀菌能力。
1．2．3超声波切割／在线检测。超声波切割技术使用工具端面超声振动，在磨料机械膨胀作用以及磨抛和产生空化作用下加工木材的一种技术，超声切割技术对木材硬度有要求，但是对加工位置形状的适应性较强，有着很高的操作精度额加工效率。在线检测技术使用的带锯上有自控和声控系统，配备激光标准系统数据库检测技术，能够完成木材的信息化、自动化加工。
1．3提高认识，自觉遵守行业规范原则
木材加工的目的是利用，利用木材需要遵循合理的原则，加工过程需要遵循量木进锯、综合经营、量质利用的原则，特别在木材加工资金和加工原料成本高，来源不稳时更需要大力推广木材的综合利用。加工企业和政府部门都需要提高认识，认识到林区治危兴林战略是实现林业可持续发展的必然需求，让加工企业能够在政府允许的范围内自觉调整木材加工和木材综合利用产业结构。企业能够根据自身资源情况，发展精致的小型木制品，摆脱历史性的加工方式，活跃林区木制产品原料加工市场。应该把新型木材的综合利用作为主要发展目标，按照市场需要，有计划、规范化的生产农业、工业、文化设施需用的木制产品原料，满足社会需求的同时作为林区的经济来源之一。
2木材加工的技术管理
加工技术论文范文第4篇
机械加工工艺相对于其他工艺来说要复杂的多，其本身就是一个复杂的加工过程。因此，在进行机械加工时，必须要有相关措施来规范工艺，否则会出现一系列的问题，而这种约束性的规范就称为工艺规程。工艺规程的定义是技术人员在机械加工时对工艺产品进行规范制约，即技术人员根据工艺产品的形状或规格等因素来制定一系列的工艺流程，然后将其制成相关技术文件，在加工过程中就以此文件为基础进行操作，这也被称为工艺规范。在机械加工中，工艺规范文件占了很重要的地位，其对机械加工起着指导性作用。工艺规程对整个机械加工来说非常重要，由于其具有指导性，因此在实际的操作中就应该以工艺规程为基础而对实际的加工操作作出相应的调整。在调整过后，产品的相关位置、尺寸等因素也会有一些变化，但是不能违背工艺规程，以此形成一个生产环节，产品经过这个环节之后就会成为一个完整的工艺成品，这就是机械加工工艺的基本流程。
2加工工艺的误差以及原因
（1）定位误差及原因。在机械加工工艺中，加工中的定位误差是比较常见的，其主要表现在两个方面。第一，由于基准的重合不准确而导致的误差；第二，由于定位副加工的准确度不高从而导致的定位误差。由此看出，在加工机械零件时定位的准确性是非常重要的。机械加工必须要有准确的定位基准，且要使用正规的几何要素。如果采用不正确的几何要素来作为定位基准，则会出现相应的定位误差，并且所选择的定位基准必须要与设计基准相吻合，否则会出现基准不重合的现象，这就是导致基准不重合的主要原因。定位副主要是由两方面组成，即夹具定位原件和工件定位面，引起定位副加工不准确的主要原因就是由于定位副制造或定位副间的配合不协调，使得其间隙发生变化而导致零件发生变化，从而使定位副加工的准确度受到影响。这种误差一般在调整法加工中出现，若换成试切法加工会将此误差的出现概率降低。
（2）制造误差及原因。在机械加工工艺误差中，由于机床生产的制造误差主要包括三方面，即导轨误差、传动链误差以及主轴回转误差。所谓导轨是指机床各部分零件位置的基准，机床之所以能运转，是因为有导轨的支撑。出现导轨误差的主要原因是由于在使用过程中出现局部磨损、安装的质量不过关等，从而造成了机床生产制造误差。出现传动链误差的主要原因是传动链在使用的过程中会出现不同程度的磨损，而磨损后的传动链在运转时就会产生一定的差距，这样就会导致传动链出现误差。主轴回转误差的产生原因是由于主轴的实际回转线与平均回转线不是一成不变的，两者之间会产生一系列的变动，其变动的量就是所谓的主轴回转误差，该误差的大小直接影响了加工产品的精细度。同时，产生主轴回转误差的原因还包括了同轴度误差以及轴承运转的磨损程度等因素。
（3）加工工具的误差及原因。对于机械加工的工具来说其主要有夹具和刀具，而夹具和刀具的使用误差对加工工艺来说也是比较严重的问题。使用夹具的主要作用是确定加工零件的具置，如果在夹具的使用过程中出现了误差，则会直接导致加工零件的定位出现偏差。出现刀具使用误差的主要原因是由于刀具在使用过程中会受到各种因素的影响从而出现不同程度的磨损，而将磨损后的刀具用于加工工艺中则会对产品的尺寸以及形状造成一定程度的影响。因此，加工工艺中刀具的误差是一个不容忽视的问题。
（4）工艺系统的误差及原因。在机械加工工艺中，出现工艺系统误差的主要原因是由于在加工过程中有一些硬度不高的零件会容易变形。而变形后的零件就会促使工艺系统误差的出现，并且在加工过程中，切削力的变化、材质不均匀等也会导致误差的出现从而对整个工艺系统造成影响。
3如何降低加工工艺技术的误差
（1）避免直接误差。在机械加工的过程中并不是所有误差都不能避免，一些误差是可以被避免的。工程技术人员首先要高度重视在加工过程中所出现的误差，并及时的处理这些误差，从而避免这些误差再次出现。例如，在磨削薄片零件的端面时，技术人员可以根据以往的经验先将原件粘在平板上，然后准备一个磁力吸盘，并将两个工件放于吸盘上，将零件端面磨平再取出。随后在打磨另一个端面时就以此为基准进行，这样打磨出来的薄片不容易变形。
（2）及时处理误差。虽然在加工过程中有些误差能够避免，但是仍有一些误差是必然的，若出现了不可避免的误差，则工程技术人员应立即处理，从而降低因误差带来的损失。避免误差的主要做法就是人为制造出新的误差，并利用这种误差来抵消原有的不可避免的误差，这样才能及时的避免误差恶化。
（3）利用误差分组法。在机械加工工艺中常用降低误差的方法主要就是误差分组法，其可以很大程度的降低误差并且提高工艺的精确度。误差分组法顾名思义就是进行分组，而分组依据是按原件的尺寸和误差的大小进行。这样分组之后会使得每组的准确度大幅度提高，然后在进行一定的调整，就可以很大程度的降低所有组的整体误差，从而使工艺的误差能够大幅度的减少。
4结束语
加工技术论文范文第5篇
大坝是修建在河道上面然后用来控制水流的建筑物，是水利工程建设施工中不可缺少的内容。水利工程大坝加固施工技术最常用的技术是填充灌浆技术和帷幕灌浆技术。其中填充灌浆技术主要是通过解决大坝的渗透问题，从而提升大坝的稳定性和坚固性。在对大坝进行填充灌浆时，施工人员一定要注意对灌浆量和压力的控制，并对大坝的灌浆效果进行观测，这样了以保证及时发现及时进行解决，从而提高大坝的施工效率；帷幕灌浆技术主要是通过施工提高大坝的防渗效果，从而能够保证大坝的安全。此外，还需要对大坝的上、下游边坡进行施工，这样可以防止边坡出现滑坡现象，从而保证水利工程的安全运行，在对上、下游边坡进行施工时，要根据水利工程的实际施工情况和施工环境选择合适的护坡方式。本文通过以某一水利工程为例，对水利工程中的大坝加固技术进行探讨和分析，以供参考。
2工程概况
本工程是一座以灌溉为主的，并同时用来水产养殖和防洪的综合开发利用的小型水利枢纽工程。该水库枢纽工程的组成部分主要包括灌溉输水管、溢洪道和大坝等三方面。通过对该水利工程的地质资料分析，可以看出该工程的坝基和坝肩的出露地层是强风化片麻岩，并且大坝的清基不彻底，其岩体属于裂缝发育，容易发生透水，存在裂隙性渗漏问题。大坝的左右坝肩所在处强风化层岩体结构较为破碎，具有中等透水的特性，并且处于浅层部位的裂隙存在较为严重的绕坝渗漏问题。大坝心墙的填充材料的含水率为19.5%，大坝的填土含水率不符合规范的要求，并且由于大坝心墙的填充材料碾压不充分，导致其填料的压实度不能达到标准要求。
3施工内容
根据该工程的工程概况可以分析得出，本次水利工程的主要施工内容是：首先对大坝的坝体和坝基进行灌浆加固处理，并同时对大坝的心墙进行接高施工处理；然后对大坝的上游分别运用块石护坡技术进行边坡处理和下游进行反滤坝局部翻修；最后要对溢洪道做好完建工作，并对边墙及堰体段底板进行混凝土护砌，还要对堰体连接段边墙和泄槽段选用以及在进水渠部位以及浆砌石护砌开挖浆砌石护坡的方式进行处理。
4施工技术
4.1施工导流
通过对本工程的实际情况和施工环境进行分析，该工程在施工前可以借助原有输水管进行施工导流，进而将水库的水放空，然后在进行修建大坝上游的块石护坡下部时，可以再次运用输水管进行导流。在进行柱式塔和输水管进口段进行施工时，可以通过施工围堰进行挡水，然后在其施工完成后，就可以将施工围堰进行拆除，然后再通过工作闸门来挡水。本工程可以按照施工简便快速、运行安全可靠的原则进行施工，即在施工时可以就地取材，选用土袋围堰的方式设计施工围堰，并保证施工围堰不能超过水围堰的高度。即土袋围堰要布置在建筑物附近并且宽度为1m以上的作业面内，并且大坝的顶宽为2m，内外边坡比为1：2，并以此为根据确定围堰顶面长度以及堰高最大值，分别为50m进而3.56m。在进行围堰施工时，采取进占的方法进行施工，即让自重为5t的自卸汽车分别从大坝岸的两边开始并慢慢向中间靠近然后最终合拢的施工方法，然后在用自重为10t的履带式推土机进行碾压工作，然后用自重为5t的自卸汽车将废弃的残渣运出施工现场。
4.2大坝加固施工
本水利工程主要采用充填灌浆的技术手段对坝体进行加固处理。这样可以通过填充灌浆技术，增强大坝的抗渗能力，并且解决大坝坝体压实不充分的问题。在进行充填灌浆施工时一定要严格遵循“稀浆开路、浓浆灌注、分序施灌、先疏后密、少灌多复、控制浆量”的原则进行灌浆施工。本工程主要是通过灌浆钻孔的方式进行充填灌浆，且进行充填灌浆时应该选择双排，并且钻孔间隔为2m，并同时在大坝心墙的轴线上设置主排孔，然后在大坝上游距离主排孔约为0.8m的位置设置副排孔。设置完毕后，然后开始进行充填灌浆施工，在进行施工时还应该注意以下几个方面：（1）由于本工程的坝体较为松软并且裂缝较多，所以在进行充填灌浆钻孔施工时，应该选择150型号的钻机进行钻孔，这样可以保证大坝上层土体更加的密实，孔壁更加的牢靠，最大程度的防止孔壁发生塌落事故。在进行灌注时，应该采取较大的压力对深层位置的缝隙进行灌注施工，这样可以防止出现串浆和冒浆现象的发生，在进行灌浆时可以按照“从上至下，分段灌浆”的原则进行灌浆，每段的长度约为5~10m，充填灌浆的孔较深时，要以基岩面为基准。（2）在进行灌浆时，要注意控制灌浆量，可以采取选择定量灌注的方法进行灌浆，严格按照“少灌多复”的原则进行灌浆。还应该按照钻孔的孔深来确定需要灌浆的量，在进行钻孔时，孔深应该在0.2~0.3m3之间。并且灌浆压力应该小于孔口压力的最大值。（3）在进行灌浆时，要严格控制灌浆的压力，严格按照对灌浆施工过程中的压力进行的控制《土坝坝体灌浆技术规范》和相关的施工经验确定灌浆的压力值然后进行灌浆施工注浆。灌浆机械管的上端部位的孔口压力应该小于等于200kPa。在进行灌浆施工时应该先选择小孔口压力进行灌浆操作，然后孔口等到不吃浆的时候再缓慢增加孔口的灌浆压力，并且增加的灌浆压力值不能超过孔口压力最大值。（4）在进行施工时，要严格控制横向水平方向的位移。在进行坝体灌浆的过程中，大坝顶部上游和下游的肩部位置的横向水平方向上的位移应该小于3cm。并且灌浆的间隔时间应该按照灌入裂缝内的浆体固结状态为基础，当上一次灌入裂缝内的泥浆基本上固结之后，在进行下一次的灌浆。（5）充填灌浆的观测。为了保障大坝坝体的稳定安全，提高灌浆的质量，并且能够及时对灌浆的效果进行衡量，应该在灌浆的过程中进行及时的观测，从而能够发现的问题及时解决，不断完善灌浆的方法。在进行填充灌浆时，应该安排专业的人员进行灌浆观测，这样才能及时发现灌浆时出现的问题。此外，还要以根据观测断面，对观测位移桩的水平位移进行观测，观测位移桩可以是混凝土桩也可以是木桩。观测的频率灌浆时期一般为一天2~4次，非灌浆时期为5d1次。在进行观测时，要注意对该水利工程的资料进行研究和分析，并且在灌浆工作开始抢也要对其进行观测额，并且观测次数不能少于2次。
4.3对坝基进行的帷幕灌浆施工
为了提高大坝的防渗性能，从而保障大坝的安全稳定运行，应该通过对大坝坝肩和坝基进行帷幕灌浆处理，这样可以从根本上解决该水库大坝坝肩和坝基透水性强的问题。在进行帷幕灌浆处理时应该注意以下几个方面：（1）帷幕灌浆的深度。帷幕的底线按坝基q=10Lu进行控制。（2）帷幕灌浆孔距。根据坝基地质特点，大坝坝基和坝肩进行单排帷幕灌浆处理，帷幕孔距为2m。（3）帷幕灌浆长度。大坝左、右坝肩帷幕长度参照规范规定为正常蓄水位与基岩透水率101u的交线，结合本工程实际，帷幕灌浆向左、右坝肩延伸10m。（4）灌浆压力。采用自下而上的灌浆顺序。（5）灌注材料。以水泥灌浆为主，为了确保灌浆质量，要求使用42.5级普通硅酸盐水泥，细度要求通过4900孔标准筛的筛余量小于2%。4.4溢洪道施工本工程项目的溢洪道施工主要包括对泄槽段，边墙以及堰体底板、进水渠和消力池等方面的施工。溢洪道石方的开挖工作主要是通过采用挖掘机对泄槽段和消力池进行开挖，使其成型到位。然后选用原溢洪道弃料进行石渣回填，并运用蛙式打夯机或者羊角碾对石渣回填进行分层碾压夯实。
5结束语
综上所述，本文通过对某水库枢纽工程大坝存在的主要问题及如何进行大坝加固进行了分析和研究，通过采取充填灌浆的施工技术提高了坝体的抗渗性能，解决了大坝坝体压实不充分、不密实的问题，并对大坝坝肩和坝基进行帷幕灌浆施工处理，从而对大坝进行了加固，使其更加的安全稳定。本文通过对大坝的加固技术和方法进行分析和探讨，为以后同类工程提供参考依据。
作者:杨智超 单位:贵州大学明德学院土木工程系水电13151班
参考文献
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[2]任世强.大中型水库大坝除险加固工程设计及施工技术分析[J].黑龙江水利科技，2014（8）：181~182.
[3]覃海龙.大中型水库大坝除险加固工程设计及施工技术[J].新建设：现代物业（上旬刊），2011（9）：50~51.
加工技术论文范文第6篇
第一台购置的设备是StuderS40型万能外圆磨床。该磨床上配有C轴加工头，用于高速成形磨削加工；还配有一个B轴砂轮磨头、旋转式砂轮修整器、二氧化碳自动灭火器和HEPA油雾过滤收集装置。Studer设备由美国UGT联合磨削技术集团公司提供，该公司坐落在Ohio州的Miamisburg市。随着其业务的发展，该车间又添置了一台StuderS31型万能CNC磨床，它的中心线要比S40型磨床短一些。
在这些机床上使用的B轴砂轮磨头，可达到0.0001o的分辨率，能够配置30种不同的内圆磨和外圆磨砂轮。Reed先生车间内的S40型磨床，在其砂轮磨头的一侧装有两个并列的外圆磨砂轮。这两个砂轮的直径分别为400mm和500mm，可以在平直或以角度接近的位置上使用。砂轮磨头的另一侧留有安装Fisher主轴的位置，主轴的转速范围为12000~120000r/min，用于磨削加工零件的内圆。S31型磨床在砂轮磨头的两侧分别装有两个直径为500mm的砂轮，并留有一个安装内圆磨主轴的位置，用于磨削加工内圆的主轴也可用于磨削加工不圆的表面或者在零件的磨削凸轮的轮廓。
Reed先生说：“他使用矿物油作为冷却介质，代替水溶液，因为矿物油对磨削加工具有很好的性能和优点，有助于磨床保持清洁。每台磨床上都装有专用冷却液过滤和冷却装置，该装置由TransorFilterUSA公司提供。其中一个冷却过滤装置的容量为1000L；另一个冷却过滤装置的容量为1200L。这些装置的尺寸适合于这类大型磨床的操作特性，因为它们要求提供较大容量的冷却液。根据记录数据，至今为止，这台S40型磨床上的Trasfor冷却过滤装置已经工作了11000h，系统中使用的矿物油还从未更换过。在冷却液通过1μm的过滤系统前，该装置中的磁性分离器可以清除冷却液中的一部分污染物。由这两个过滤冷却系统产生的热量，通过工厂屋顶的天花板排放到室外，以免使车间内的环境温度提高。”
Reed先生对自由形状的凸轮外形磨削加工已达到了纯熟的地步。凸轮外形的成形磨削加工常常是这样进行的：首先让工件在C轴方向上作旋转运动，同时让砂轮在X轴方向上作振荡运动。Reed先生车间内的S40型磨床已经过改造，可利用其C轴和Z轴方向上的同时运动进行成形磨削加工。也可以使用一种特殊的StuderForm脱机编程软件包进行操作。之所以改造这台磨床，是因为该车间承接了一个直径350mm正向凸轮的外协件磨削加工。其圆形凸轮的外形很像一个正弦波。
通常，该车间磨削加工轴承零件。在采访期间，该车间正在磨削加工摄像系统精密聚焦组件中使用的轴承配件，而这个摄像系统用于军用直升机的武器点火导航系统。该车间磨削加工轴承的滚道、内透镜座的表面、配件的内圆和外圆。然后将零件进行电镀，镀上一层氮化铬，使其表面硬度增加到86HRC。该车间曾碰到过这样的问题：有时候，在电镀过程中产生的热量会使零件变形，这必然会导致价格昂贵的零件报废。然而Reed先生发现了一种方法，采用超级磨料制成的砂轮可以磨削加工坚硬的镀层，使变形的零件恢复到原来的形状。至今，该加工车间已经为其客户节约了40套零件。
几乎所有磨削加工后的工件都采用由Zeiss公司提供的AccuraCMM坐标测量机检测。在某些情况下，该加工车间比客户具有更为精确的测量能力。在拥有这样高精度测量仪器的条件下，加工车间与客户之间对磨削加工的有关精度问题，就再也不会发生互相指责的现象。事实上，在零件组装过程中，有些客户还使用这些测量数据。举例来说，有一家客户采用了干涉配合法组装这些零件。为了达到完美的配合，凡是发送到客户的配件，采用激光刻制ID识别号，这样可使配件按照每个测量数据配对组装。
除了CMM坐标测量机的螺旋式扫描和切向接近功能之外，Reed先生非常赞赏其Calypso软件的友好用户接口。工件夹具往往安装在CMM测量机工作台之上，以满足目前生产的需要。他可以很容易地采用这种方法安装零件，并快速地调取适当的检测用程序。所有的测量数据集中储存在PDF文件之中，每天将这些文件刻录到CD光盘上。然后将CD光盘储藏到车间外的保险库内。
Reed先生还利用这种高端检测设备承包外协测量任务，以帮助更快速地回收CMM坐标测量机的投资。他承认要安排时间承接外协测量的任务越来越困难，因为车间一直很忙碌。
使Reed先生感到紧张的部分原因是由于其接到了特别棘手的加工任务。但只要零件适合于机床的加工，他就会很少会拒绝这样的加工任务。他承认只见到过一次的零件，要正确地确定其加工价格可能是非常困难的。然而，他会作出这样的假设：他以后还会看到这样的工作，并知道他将会找到一种更有效的操作方法，也许会在这样的工作中赚取更多金钱。即使不会重复出现这样的工作，但是在加工这类零件中所获得的知识，也可以完全应用于同一类型的加工工作中。
然而，在筹划如何磨削加工复杂零件时，其所面临的挑战是难以找到能够承担这类工作的技术人员。最近，在第一班工作时，由Reed先生本人操作运行机床；第二班工作时，由另一名雇员负责机床的操作。由于其在车间中有很多工作，因此很难安排时间和培训新的雇员。这是在美国的许多小型加工车间里所碰到的共同问题。
加工技术论文范文第7篇
1车工技术实习方案
1.1车工技术实习内容及工艺
车工技术实训的主要内容包括：认识车床、端面的车削、外圆面的车削、台阶的加工，切槽与切断加工，螺纹加工，二次装夹加工，图1的是实习加工的典型零件，包含各个主要练习内容。该零件的加工工艺主要包括：装料，车平外端面，试切对刀，车外圆面，粗车大径，精车大径，粗车小径，精车小径，车倒角，车退刀槽，车外螺纹，卸料，二次装夹，试切对刀，车外圆面，粗车二阶，精车二阶，倒角，切断。
1.2实习教学安排
完整的整个实习周期需要42学时。其中理论教学8学时，由老师利用多媒体教学，让学生对机床的构造和操作上有了基本的了解，其余时间教师现场示教、学生上机操作。实习安排如下：从大量学生的实际情况来看，多数错误发生在上机前期，尤其是由于机床操作不熟练造成的扎刀、撞刀、试切不准等错误屡见不鲜，故在正式加工之前，先使用工程塑料毛坯，供学生练习。尼龙棒是最常用的塑性毛坯材料，它具有良好的韧性、耐磨力强、耐油、抗震、拉伸、弯曲强度好，并具有吸水性小、尺寸稳定性好等特点，在加过程废屑成带状，避免了因废屑飞出的危害，减少了学生因进退刀错误，加工切削量过大等造成的事故发生。因为工程塑料弹性系数大，在车削螺纹中让刀明显，所以取消螺纹车削的内容，使用工程塑料进行车削的时间约为20学时，剩余12学时实践时间用于金属切削及螺纹车削的教学。
2仿真加工训练的优点
2.1学生操作中的重点和难点
车工技术实训主要是实践性训练，受学校资源限制，在实习过程中不能对学生实现一对一辅导，而学生在独立操作时，往往容易忘记操作要点，产生误操作。表2是学生常见的误操及其后果。从表中可以看出，在车工技术操作中，很多错误操作的原因是很简单的，虽然教师三令五申，但是总是难以避免。学生在实训中出现的误操作往往是由于心理原因，而采用工程塑料作为加工工件后，学生的畏难情绪明显降低，减少恐惧心理增加了学生的自信心去尝试把工件做出来。即便不小心勿操作了也可避免刀具或机床的损伤，减少人身伤害。所以使用尼龙圆棒进行加工，对降低误操作的严重后果有着重大的意义。
2.2实验室建设的经济效益分析
我校在以往的实训中，平均磨刀间隔时间为25工时，采用塑料工件后，平均磨刀间隔为100工时，刀具的年损耗量有之前的3000元/年降低到1000元/年。以往用金属材料直接练习加工，对45号钢材消耗较多，以4.5元/公斤技算，平均每个实训周期下来消耗的材料约2500元，而采用尼龙塑料作为练习材料，用45号钢作为成品加工，这样节省练习的消耗，每个周期大约能节省1000元，大大的节省的实验耗材的损耗，节约实验成本。
3仿真加工存在的不足之处
当然，工程塑料作为一种典型的塑性材料，在金工实习中也有一定的不足之处。首先在加工过程中，由于工件材料塑性较大，会产生一系列不良的切削现象，如变形和让刀现象明显，导致加工尺寸误差较大，影响表面粗糙度；加工产生切屑为带状切屑，即使在有断屑槽的情况也不断屑，常常会缠绕在刀具和工件未加工表面上，需要在加工结束后从工件上取下，影响操作者视线。其次，塑料的熔点较低，在加工过程中不能采用较大的切削参数，有时切削速度较大时，甚至会出现材料熔化的现象，特别是在切断的工序，由于切削热难以排出，积聚在已加工表面，断面呈凸凹不平。另外南方夏季塑料会软化，工艺系统的动刚度不足，直接表现就是在装夹中圆跳动很大，而且很难消除。第三点是隐形的影响，工程塑料材质很软，对加工工艺的要求比较宽泛，可能会养成某些学生的错误习惯，如用手指触摸刀尖或工件表面等；在车削中用手撕扯切屑；单次背吃刀量偏大等等。以上种种弊端，一般可以通过后期的金属车削教学及操作中得到纠正，对实训操作影响不大。
4总结
加工技术论文范文第8篇
机械加工中对环境的影响主要体现在以下两个方面：一是废弃物对环境的影响。废弃物对环境的影响主要有：固体废弃物对当地环境的影响，机械加工过程中会产生大量的边角余料，而这些边角余料的摆放等有可能会破坏当地土壤的成分，造成土壤重金属超标；废液对生态环境的影响。在机械加工中所产生的废液如果处理不善不仅会给环境造成影响，还会对人体的健康形成威胁。二是噪音对环境的影响。机械加工过程中会产生大量的噪音，如果不能很好地控制噪音就会对人体产生严重的危害：干扰人们的正常生活、损害人的听觉系统等。在机械加工过程中噪音主要来源于机床设备的噪音。机床在加工工艺时因为传动齿轮、传动皮带以及轴承的不断工作而产生各种噪音，噪音的产生是机械加工过程中显著的特性；机械加工过程中也会产生噪音。机械加工过程中也会因为对原材料的切割、钻孔等工序而产生噪音，这种噪音大小与机械加工材料有直接的关系。
2绿色制造技术的优化
基于机械加工过程中对能源消耗和环境的影响，应该大力发展绿色制造技术，通过绿色制造技术改善机械加工过程中所出现的各种问题：
2.1优化绿色制造技术工艺参数。工艺参数优化是绿色制造工艺过程规划的关键技术，通过对零件加工工艺参数的优化，可以实现物料消耗最低化的目的，基于在机械加工中工艺参数对机械加工产品的质量、消耗以及噪音等方面的影响，绿色制造技术选择的工艺参数要综合考虑这些因素，并且要通过对多种参数方案进行对比、评价，选出最优化的加工工艺参数，实现机械加工的低物料消耗。
2.2绿色制造工艺路线的优化。工艺路线是机械加工环节中的重要步骤，合理的工艺路线不仅能够大大提高机械产品的生产效率，提高产品质量，还可以实现绿色生产的要求，通过优化工艺路线可以降低一些不必要的机械加工，有效地降低了能源的消耗和对环境的污染。比如在机械加工中采取少无切削生产工艺的精锻、精冲等近似成型的工艺不仅能够提高原材料的使用效益，还能降低污染物的排放，并且通过简化生产流程，降低了设备与能源的消耗。
2.3采取多工件多机床节能型调度优化技术。机械加工实现绿色制造，从根本角度讲需要改善零件加工过程的机床设备：一是要改进机床加工技术，提高机床加工设备与环境的相适应程度，满足机床加工与环境和谐发展的要求；二是要优化配置机床设备，通过采取合理的组合方式降低无功率生产，实现加工过程的绿色性目的。比如在生产过程中，有的机床加工过程会产生大量的无功率作业，造成机械设备的消耗。因此通过采取多工件多机床节能型调度优化技术，通过对工件和机床的合理调度实现总体能量消耗的降低。
2.4加强机械加工绿色制造的评价。机械加工绿色制造的关键就是实现经济效益与生态效益的最大化，而评价绿色制造技术效果的标准就是根据机械加工绿色制造评价指标体系，重点对加工时间、加工质量、加工成本、资源利用率以及环境影响进行分析与评价。
3结束语
加工技术论文范文第9篇
就目前房屋建筑而言，我国的房屋建筑在施工过程中存在很多的问题。尤为突出的问题就是在施工过程中，整个施工建筑的质量根本没有得到很好的保证。施工中所用的材料都是以次充好的材料，且一些建筑商为了赚取更多的经济利益偷工减料现象也尤为严重，这些想象都会对房屋质量构成严重的威胁。直接的结果就是导致房屋的结构变形，房屋墙面出现裂缝甚至是裂痕，对人们的生命安全也会造成相当大的威胁。由此可见，在房屋建筑施工中，施工人员要全方位的考虑房屋建筑的安全性和使用性因素，制定行之有效的施工方案，及时的解决房屋施工建筑中和施工完成后所能带来的一切质量问题，将危险系数降到最低，将使用性能提升到最大空间。结构加固技术在房屋建筑施工中可以有效的保证房屋的质量，在一定程度上可以减少经济损失，才能进一步发挥结构加固技术在房屋建筑施工中的作用。
2房屋建筑施工结构加固技术分析和运用
在进行房屋建筑加固处理上，要依照建筑物不同的情况，来确定适合不同结构的加固技术和方案。就目前而言房屋的建筑结构加固一般分为直接加固和间接加固。在进行这两种方法时一定要充分考虑建筑施工的实际条件和生活需要来进行选择合适的加固方法。下面简单介绍几种加固方法在房屋结构中的运用。
2．1加大截面加固法
该方法是在房屋材料为钢筋混凝土时常用的方法，主要表现是在钢筋混凝土截面受压严重的地区加上加上混凝土现浇层。是指在原受力构件的单侧或双侧浇注一层混凝土来增大原混凝土构件的截面面积，同时加配一定数量的钢筋以达到提高原构件承载能力的方法。该方法适用于板、梁、柱、墙、基础等构件。
2．2外包钢加固法
外包刚加固法就是在混凝土的四周或者两面包上型钢的一种方法，目的就是提高了建筑物最初了承载力。在实际操作中，针对不同形状的截面要采用不同的包角方法。四周包角钢并在横向加缀板的方法适用于截面为矩形或方形。扁钢加套箍加固法适用于圆柱或者弧形体。无论采用何种方法，在实际操作中，在型钢和原柱之间出现缝隙时，就采用采用乳胶水泥浆或环氧砂浆或细石混凝土填充的湿式外包法;当型钢与原混凝土柱之间没有任何连接，采用无水泥砂浆的干式外包法。
2．3预应力加固法
该方法是采用外加预应力的钢拉杆(分水平拉杆、下撑式拉杆和组合式拉杆三种)或撑杆对结构进行加固的方法。该方法适用于对提高承载力要求比较小，且加固后的刚度和裂痕加固后占空间较小的混凝土结构。但是运用此方法需要注意的是，不能用于高温环境下的混凝土结构，对于易变性的混凝土结构也不适用。
2．4增设支点加固方法
增加支点加固的方法指的是在一定程度上较少构件的单位作用力。增加支点可以使建筑物遭受破坏的时候增加构件的弯曲承受力，从而较小对房屋的破坏程度。该方法简单易行，但是也错在一定的缺点，增加支点后，会对建筑物本来的外观、功能及使用上造成一定的损坏，在房屋空间结构上也会造成空间变小。
2．5粘钢加固法
该方法主要利用粘贴剂，严格按照加固施工设计将钢板粘贴在钢结构或者混凝土表面，这样就可以使钢板和结构共同产生作用力。目前的粘钢加固技术分很多种，包括粘钢加固技术、包钢加固技术、混凝土裂缝灌注修补技术和基层修补技术。不同的技术具有不同的特点，因此，在进行房屋结构加固过程中所起的作用也不尽相同。基于粘钢加固技术具有施工简单、快速且使用该技术不会对建筑结构造成影响的特点，该技术主要应用于房屋建筑施工中的梁、板、柱和桥梁等混凝土建筑的结构加固中。
2．6碳纤维加固法
该技术运用的是碳素纤维和结构胶来对建筑房屋结构进行加固。主要特点使耐用、且加固后建筑结构强度增大，具有超强的实用性运用广泛。在进行房屋基层部位修补时，要针对不同部位不同情况运用此项技术的不同材料，如房屋构件表体层面出现裂缝现象时，应选用的是灌注环氧树脂胶;聚合物水泥砂浆针对局部建筑层体的风化腐蚀效果较好。上述加固方法总结如下几种:
(1)加大截面加固法。加固特点:用增大结构构件截面面积，以提高其承载力和满足正常使用的传统加固方法。加固效果好、经济、适用面广，但施工复杂，湿作业工作量大，工期长，对房屋的净空和美观也会有一定影响。试用范围:板、梁、柱、墙、基础等构件。
(2)外包钢加固法。加固特点:在结构构件的四角包以型钢的一种加固方法、受力可靠，施工简介，但是维护费用较高。试用范围:梁、柱、屋(桥)架。
(3)预应力加固法。加固特点:采用外加预应力的钢拉杆、钢绞线或型钢撑杆的加固方法。但是在运用此方法上要有严格的温度要求，而且需要采取一定的防护措施。试用范围:梁、柱、屋(桥)架。
(4)增设支点加固方法。加固特点:通过增设支点，较小结构的跨度和内力，从而提高承载力的方法。该方法受力明确，且效果明显。加固特点:通过增设支点，较小结构的跨度和内力，从而提高承载力的方法。该方法受力明确，且效果明显。试用范围:板、梁、桁、架。
(5)粘钢加固法。加固特点:用结构胶把钢板粘贴在构件外部以提高结构承载力和满足正常使用的加固方法。施工工艺简单、速度快，对生产和生活影响小。要求环境温度不超过60℃、相对湿度不超过70%及无化学腐蚀的使用条件，否则应应应采取有效防护措施，对混凝土强度等级低于C15的构件不宜采用。试用范围:板、梁、墙、屋(桁)、架。
(6)碳纤维加固法。加固特点:利用树脂胶结材料将碳纤维布或碳纤维板粘贴于构件表面，从而提高结构承载力的加固方法。材料轻质高强、施工方便，适用面广要求环境温度不超过60℃，否则应采取有效防护措施，对棍凝土强度等级低于C15的构件不宜采用。试用范围:板、梁、墙、屋(桁)、架。
3结束语
加工技术论文范文第10篇
实施高速加工技术，首先应有高速加工机床。高速加工机床具有不同于传统数控机床的特点
（1）高速加工机床的主轴部件，要求采用耐高温、高速、能承受大的负荷的轴承，同时主轴动平衡性能好，有良好的热稳定性，能够传递足够的力距和功率且能承受高的离心力。主轴的刚性好、有恒定的力矩。带有检测过热装置和冷却装置。
（2）高速加工机床的进给系统一般采用直线电机驱动，能够实现高的进给速度，达到大的加速度。
3）高速加工机床采用高性能的数控系统，克服传统数控机床的运算速度低和伺服滞后等缺陷，从而能实现高精密伺服控制、高速数控运算和全公差控制功能。
（4）高速加工的机床结构一般通过优化设计采用较轻的移动部件，从而能获得高的加速度特征。
（5）为了能获得高的静态和动态刚度，适应高速旋转的需要，高速加工机床对刀具有严格的要求，尤其是对主轴于刀柄的联结有特殊的要求，广泛使用的HSK刀具一般使用110的小锥度，而不使用
传统的大锥度刀柄。
（6）高速加工具有数控代码预览功能，即高速加工机床的数控系统在进行切削加工的过程中，其读取的加工代码可以有一定量的超前，以便于机床调整进给速度以适应刀具轨迹变化的需要。
2面向高速加工的数控编程基本原则
高速加工对加工工艺走刀方式有着特殊的要求，高速加工的数控编程是一项非常复杂的技术，NC代码的编程员必须了解高速加工的工艺过程，再编制数控加工程序时，将这些加工工艺考虑进去，一般来说，在利用高速加工技术进行模具加工时，应注意如下一些原则：
（1）高速加工时，由于进给速度和切削速度很高，应当避免刀具突然切入和切出工件，避免切削力的突然变化减少冲击。因而，编程者应当能够充分预见刀具是如何切入工件，如何切出工件，尽量采用平稳的切入切出方式，下刀或行间、层间的过渡部分最好采用斜式下刀或圆弧下刀，避免垂直下刀直接接近
工件材料。
（2）在进行高速加工时遇到加工方向改变时，机床为了保证加工的精度，避免过切，通过其预览功能，在加工方向进行改变时一般会自动进行进给速度的调整。但是，当加工方向突然改变时，由于机床的加速度是有限制的，因而，有可能做不到及时的速度调整，造成过切或（欠切），严重的将造成刀具断裂。同时，不断地调整进给速度会严重降低生产效率。因而，编写高速加工数控加工程序时，应尽量避免加工方向的突然改变。行切的端点采用圆弧连接，避免直线连接、层间应采用螺旋式连接，避免直线连接。
（3）要尽可能维持恒定切削负载，切削深度、进给量和切削线速度一定要协调好。当遇到某处切削深度有可能增加时，应降低进给速度，以保持恒定的负载。编写高速加工的数控程序时，应能充分考虑残留余量的效应，最好编程软件有残留余量的分析功能，做基于残留余量的刀具轨迹计算。同时，要注意刀具的实际切削位置，避免切削线速度减低的现象发生，确实处于正常的高速加工切削速度范围，应尽量使用多坐标编程，通过刀轴旋转来维持恒定的切触点位置，维持恒定的切削速度。
（4）刀具路径越简单越好，应尽量采用圆弧、曲线等插补功能，传统的加工模具时采用的密集点数据刀具路径，不太适合于高速加工，一方面数据量太大，加重数控系统的数据处理负担，造成进给速度要适应数控系统的处理速度而减低。另一方面，密集的直线段之间，是C0连续的，因而数控系统要不断地调整进给速度，造成进给速度升不上去，严重影响加工效率。
（5）在进行高速加工编程时，无论从加工精度还是加工安全性考虑，都应该进行充分的干涉检查和加工过程仿真。
（6）注意进行多种加工方案的对比分析，选取最佳的切削方案。
3高速加工对NCP系统的要求
为了能适应高速加工数控编程的要求，针对高速加工的数控编程系统应该满足相应的特殊要求。
（1）NCP系统应该具有高的计算编程速度，在高速加工中，一般可采用非常小的进给量和切削深度，因而计算量较传统的数控编程大得多。同时，由于高速加工对工艺的严格要求一般需要不同方案的对比分析，这更加大了编程工作量，所以要求编程系统应该具有高的编程计算速度。
（2）NCP系统应该具有全程自动防过切能力和自动的干涉检查能力。高速加工以高出传统数控加工近10倍的切削速度和进给速度，一旦发生过切或干涉，其后果将十分严重。传统的模具数控加工编程系统一般采用面向曲面的局部加工，比较容易发生过切现象，一般都是靠人工选择干预的方式来防止，很难保证过切防护的安全性。另外，高速加工在模具的加工制造中经常用于模具细节部分的加工，以取代传统的电极加工，这是，比较容易发生刀柄的干涉，这就要求NCP编程系统能自动检查报告。
（3）适合高速加工的NCP系统，应该能自动进行进给速率和切削速度的优化处理，从而保证在高速加工时的最大的切削效率、最佳的切削条件和切削加工的安全性。
（4）高速加工编程系统应有刀具轨迹的编辑优化功能，避免多余的空刀和通过对刀具轨迹的镜向、复制、移动、旋转等操作避免重复计算，提高编程效率。
（5）高速加工编程系统应该有NURBS曲线插补的编程功能，通过使用NURBS插补编程，减少程序长度。
（6）适合高速加工编程的系统应该有符合高速加工工艺要求的加工策略。如丰富的行间、层间连接方法，丰富的进刀和退刀方法，基于残留余量的刀具轨迹计算方法。
（7）适合高速加工变编程系统，最好能引入工艺系统的参数、材料的最佳切削条件、机床的允许加速度等参数，能够自动确定允许的加工方向变化的程度（即确定不同曲率半径的圆弧段允许的进给速度的变化程度），轨迹上最小的曲率半径与进给速度的关系，能够满足高速加工对切削线速度的自动的调整。
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目前有关适合高速加工编程的NCP（CAM）系统的研究引起了较为广泛的重视，在许多商用CAD／CAM系统，如英国Delcom公司的PowerMill、以色列的Cimatron、美国的UnigraphicsPTC公司的Pro／Engineering，CNC公司的MasterCAM等在传统的NCP模块中添加了适合于高速加工编程的工艺策略。概括起来主要有如下一些方法：
（1）采用光滑的进刀、退刀方式。
在传统切削轮廓的加工过程中，有法向进、退刀，切向进退刀和相邻轮廓的角分线进退刀等。而在高速切削加工轮廓的过程中，应尽量采取轮廓的切向进退刀方式以保证刀具轨迹的平滑。在对曲面进行加工时，传统的数控加工方法一般采用Z向垂直进、退刀，曲面正向与反向的进、退刀等方式，而在采用高速
切削的方法进行曲面加工时，可采用斜向或螺旋式的进刀方式。同时，CAM系统应该采用基于知识的加工方法，这样当螺旋式进刀切入材料时，系统会自动检查刀具信息，如果发现刀具具有盲区时，螺旋加工半径就不会无限制减小，从而避免撞刀。这就对加工过程的安全性提供了周全的保障。
（2）采用光滑的移刀方式。
这里所说的移刀方式指的是行切中的行间移刀，环切中的环间移刀，等高加工的层间移刀等。应用于传统切削加工方式的CAM软件中的移刀方式大多不适合高速加工的要求。如在行间移刀时，刀具大多是直接垂直于原来行切方向的法向移刀，导致刀具路径中存在尖角；在环切的情况下，环间移刀也是从原来切削轨迹的法向直接移刀，也会导致刀具轨迹出现不平滑的情况；在等高线加工的层间移刀时，也存在移刀尖角。这些导致加工中心频繁的预览减速影响了加工的效率，从而使高速加工不能真正达到高速加工的
目的。
在行间切削用量（行间距）较大的情况下，可以采用切圆弧连接的方法进行移刀。但是当行间距较小时，会由于半径过小而使圆弧近似地成为一点，进而导致行间的移刀变为直线移刀，从而也导致机床预览减速，影响加工的效率。在这种情况下，应该采用高尔夫球竿头式移刀方式。环切的移刀通常有两种方式，一种是圆弧切出与切入连接。这种方法的缺点是在加工3D复杂零件时，由于移刀轨迹直接在两个刀具路径之间生成圆弧，在间距较大的情况下，会产生过切，因此该方法一般多用于在加工中所有的刀具路径都在一个平面内的2．5轴加工；另一种是空间螺线式移刀。这种方法由于移刀在空间完成，所以避免了上面方法的缺点。在进行等高加工时，切削层之间应采用多种螺旋式的移刀方式。
（3）加工残余分析功能。
高速加工过程中，为了延长刀具的使用寿命和保证加工零件的表面质量，应尽可能保持稳定的切削参数，包括保持切削厚度、进给量和切削线速度的稳定性。当遇到某处切削深度有可能增加时，应该降低进给速度，因为负载的变化会引起刀具的偏斜，从而降低加工精度、表面质量和缩短刀具寿命。所以，在很多情况下有必要对工件轮廓的某些复杂部分进行预处理，以使高速运行的精加工小直径刀具不会因为前道工序使用的大直径刀具留下的“加工残余”而导致切削负载的突然加大。
因此，许多软件提供了适用于高
速加工的“加工残余分析”的功能，这一功能使得CAM系统能够准确地知道每次切削后加工残余所在的位置。这既是保持刀具负载不变的关键，更是关系到高速加工成败的关键。
（4）具有全程自动过切处理及自动刀柄干涉检查功能。
高速加工的切削速度比传统的加工方法高出大约10倍多，一旦发生过切或干涉，其后果不堪设想。在高速加工中，一个提高加工效率的重要手段是采用残余量加工或清根加工，也就是采用多次加工或采用系列刀具从大到小分次加工，直至达到所需尺寸，而避免用小刀一次加工完成。这就要求系统能够自动提示最小刀具直径以及最短夹刀长度，并能自动进行刀具干涉检查。此外，在进行数控加工之前，为了能够让用户直观地判断加工过程是否发生过切或刀柄的干涉，CAM系统应该提供加工过程的动态仿真验证，
即把加工过程中的零件模型、刀具实体、切削加工过程及加工结果，采用不同的颜色一起动态显示出来，模拟零件的实际加工过程，不仅可以观察加工过程，而且可以检验刀具与约束面是否存在干涉或加工过切的情形；更为先进的方法是将机床模型与加工过程仿真结合在一起，还可以观察刀具是否与加工零件以外的其它部件（如夹具）发生干涉碰撞。
（5）采用新的加工方法。
a．基于毛坯残留知识的加工。
近年来，许多软件为了适应高速加工的需要，引入了“二次粗加工”的思想，该思想正是“毛坯残留知识”算法的核心。基于毛坯残留知识的加工，简单地讲就是基于残留毛坯的加工。在目前使用的许多粗加工方法中，这种方法已经得到大家的一致认可。它的工作过程是：先执行首次粗加工，然后将加工得到的形状作为生成下次粗加工刀位轨迹的新毛坯。然后根据新毛坯，使用各种走刀方式（如行切，环切等）进行粗加工。其实整个过程的思想就是始终保持刀具切到材料，减少空走刀，以达到提高加工效率的目的。在具有这一加工方式的CAM软件中，一旦你指定初始毛坯，并设定之后的加工为基于残余毛坯的方式，系统在计算下一步刀位时总是基于上一步加工后的残余毛坯。因为有了当前毛坯信息，所以随后产生的刀具轨迹就可以做到比较优化、合理。
b．摆线加工。
为了提高切削速度，人们提出一种被称为“摆线”加工的刀位轨迹计算新方法。这种加工方式是使用切削刀具的侧刃来切削被加工材料。“摆线”是圆上一固定点随着圆沿直线滚动时生成的轨迹。一般来说，摆线是这样一种曲线：假如曲线A上有一固定点，当A沿另一曲线B进行无滑动的滚动时，固定点的轨迹就是摆线。“摆线”加工非常适合高速铣削，因为切削的刀具总是沿着一条具有固定半径的曲线运动。在整个加工过程中，它使刀具运动总能保持一致的进给率。
（6）提供NURBS插补指令生成技术。
传统的模具型面数控加工时经常采用直线插补和圆弧插补技术，在高速加工中已不太适用，一则是因为数据量大，增加机床数控处理时间，一则是不便机床进行进给速度控制，影响加速加工的效率。许多软件和机床提供NURBS曲线插补技术一方面大大降低了数控程序的数据量，一方面光滑了数控加工刀具轨迹。
5结束语
加工技术论文范文第11篇
首先，在进行上述薄壁零件加工中，由于进行加工制造的薄壁零件为中小型零件，因此其加工制造可以采用工作台宽度为400mm以内的升降式数控床进行铣割加工。本文进行零件加工制造的数控床为XK713型号数控铣床，其工作台大小为700mm×300mm，定位精度在±0.05mm以内。
其次，在数控铣加工中，选择使用的夹具不仅要实现夹具坐标方向与机床坐标方向之间的相对固定性，同时还需要对于零件和机床坐标系之间的准确尺寸进行确定；在此基础上，进行零件加工夹具的选择使用可以结合加工零件的毛料状态与数控铣床的安装要求进行，既要保证零件的加工质量，同时还要满足加工制造的相应需求；此外，如果进行生产加工的零件批量相对比较小时，尽量选择组合夹具、可调夹具或者是其他通用夹具，以装夹方便为原则。
再次，在进行上图所示的薄壁零件加工中，由于加工零件的材料为铝材，因此以白钢刀和麻花钻加工为主，并且加工制造中，上述薄壁零件需要进行正反两面加工，其中先进性B面加工铣割，加工过程中为避免两面加工的对刀误差所导致的接刀痕迹，需要在零件B面加工过程中将尽可能多的外轮廓一次装夹铣割完成，以保证进行另一面加工时有足够的铣割加工和装夹位置，从而保证薄壁零件的铣割加工精确度。
最后，在进行上述薄壁零件加工中，为保证零件加工质量，减小加工过程中产生的误差，还需要结合零件加工的具体步骤情况，选择合适的铣割刀具。本文中根据加工零件的工艺步骤不同，主要以立式平底刀、中心钻、麻花钻、立式球头铣刀等刀具应用为主。
加工技术论文范文第12篇
微细加工技术微细加工技术主要包含超精密机械加工技术、ICY工艺、能量束加工等很多方面和方法。如果是一些较为简单的加工，比如面、线轮廓等的加工，采用的难点金刚石和立方氮化硼刀具就能完成切削、抛光等技术。对于一些稍微复杂的结构，机械加工的方法是无法完成的，所以还需要工艺硅的加工技术。纳米机械技术和加工技术纳米机械技术是一个很广泛的领域，研究的方面有纳米加工过程中的动力学方面、纳米摩擦学方面和纳米构件工程等，本文所讲的纳米机械技术只是纳米机械实现纳米尺寸的一些方面的功能，比如纳米尺度的移动和定位等。纳米加工技术主要在两大方面发展，即：传统的超精度加工技术的完成，比如完成机械加工中及其极限的精度加工等；新的加工方法，比如使用可操纵的原子和分子的表面刻蚀等。这些加工工艺一般的加工是很难完成的。
2纳米技术在机械中的应用
随着现代的机械制造业大力发展，纳米的加工技术包含的方面也越来越广泛，越来越受到各国的关注。微型机械的纳米加工技术总体可以归结为以下几个方面：第一，微加工技术，此项技术对于环境的要求较高，需要较为清洁的环境，主要是微型机械的零件刻蚀技术上的应用。第二，控制方面，比如微型传感器的应用，驱动器和控制器在传感器的作用下，可以协调的进行工作。第三，微装配技术，这项技术主要是把微型机械所用到的微型机构、微型执行机构等结合起来，成为一个有机的整体。下面是一些纳米技术在机械应用方面的例子。无摩擦微型纳米轴承最新的世界纳米技术成果是美国科学家研究出的接近无摩擦的纳米轴承，它的直径仅为头发的直径大小。这种新技术下的轴承在进行使用时基本上实现了无磨损和无撕裂，这将被投入到微型装置的原件使用中。微型机械本身的尺寸就相当于头发的直径，而纳米几点系统的尺寸更小，接近1nm，是普通微型机械的千分之一。在微型的机电中摩擦问题是一大难题，新型的纳米轴承基本上解决了这一难题，达到了最小摩擦的极限。纳米陶瓷刀具我国某工业大学材料学院就完成了我国地方重大的纳米项目，研究出了金属陶瓷刀具的制作技术，并且这一技术已经通过认定，这将是一项利用纳米技术进行材料制作的新标志。纳米磁性液体密封磁性液体是一种新型的材料，它同时具有磁性和流动性，是世界上很多发达国家目前使用较多的一种密封技术.普通的材料根本无法达到同时具有这两种性质。这种新型的材料满足了一些高硬度物料超细粉体的密封要求，在密封时利用磁场将磁性的液体固定在要密封处，此时就会形成一个磁液圈，这样不仅使得污染和浪费都减少了，还提高了效率。
3纳米材料在阀片上的应用
我国中科院上海硅酸盐研究所同上海电瓷厂共同研究出的特殊功能的阀片，主要应用于功能陶瓷材料中，这里可以提高阀片的绝缘强度，也即提高了阀片大电流耐受力。这也是我国纳米技术的一项在机械方面的应用。纳米发动机材料纳米复合氧化锆是纳米材料中应用于工业方面比较成功的材料之一。纳米复合锆材料能够实现导氧及储氧的功能，同时它的耐高温性也很强，主要被应用到最新的汽车发动机及尾气排放等的系统中。纳米技术马达纳米技术马达是由美国研制，在中国首次面世的一项纳米技术。纳米技术马达体积很小，是传统电磁马达的0.05倍，长度是平常使用火柴的3/4，负载能力是4kg以上，与传统的马达相比，寿命也高了很多。主要用在玩具和汽车的一些电动设施中。纳米燃油装置我国的专家成功的研制出具有世界先进技术水平的纳米燃油装置。这种装置与传统的装置相比，燃油更加充分。主要应用到了极地车辆中。纳米剂技术的产生很好地解决了摩擦和机械磨损。纳米剂的发明使得很大一部分零件不再需要频繁的更换，同时这些机械的使用寿命有了很大程度的提高。
4纳米技术在机械应用中的优势
与传统的机械工程相比，纳米技术在机械应用中体现出了很多方面的优势，在不断的发展中获得了明显的成果。纳米技术的尺寸效应优势纳米技术使传统的一些使用部件的尺寸缩小了很多，将过去的毫米级别的进化到了纳米级别。纳米技术在机械应用中，降低了机械体积，这也促进机械方面形成一种心动的机械：微型机械。微型机械不仅仅是在尺寸上减小了很多，在微机构、微驱动器、微能源以及微传感器等装置都有了改进，形成了一整套微型机电系统。这些微型机电构置都是纳米技术的研究成果。这种技术远远超出了传统机械的范畴，是现代的一种创新思维下的科技纳米技术成果。纳米技术的多元化应用纳米材料的特殊性，使得纳米技术的应用多元化。纳米材料在纳米技术下形成的产品，不仅形态更加微小，而且功能更加强大。对于传统材料无法完成的功能，纳米材料产品可以完成，而且还在不断的发明出更多新型的材料。纳米材料可以将微量元素融入到基础材料当中，从而达到更好的功能效果。纳米材料摩擦性能的提升纳米技术在机械应用中最为突出的应用是解决机械摩擦的性能。再继续额运动中，轴承间的摩擦是无法消除的。过去的轴承在使用当中摩擦问题是一个难题。当纳米技术出现后，一方面使得各类机械结构尺寸减小了很多，零件尺寸越小摩擦力的影响越大，如果摩擦力过大，那么更严重的还会磨损到零件，影响到正常的使用。但是纳米技术也解决了这一问题，纳米材料实现了机械的最小摩擦极限，达到了理想的运行状态。纳米技术节能效果纳米技术不仅实现了体积上的减小、功能上的强大，还能实现环保节能，真正实现了集功能、实用、环保于一体。随着纳米技术的不断发展，很多新型的材料也被研发出来，这些新型的材料实现了材料的节约目标，所以传统的机械工程中有些需求量较大的材料使用率大大降低了，对于原材料的节省，起到了很大的节约作用。
5纳米加工技术与微型机械
纳米加工技术的出现和不断发展为微型机电系统的发展提供了条件，使微型机电系统进入了一个全新的领域。微型机械现在世界上的微型机械的研究已经发展到了一个很高的水平，已经能够制造出很多类型的微型机构和微型零部件。在三维的机械构件上已经有了很多研制品，比如微齿轮、微轴承、微弹簧等。其中微执行器是相对较为复杂的微型器件，但是也研制出了微开关、微电动机、微泵等器件。微型机电系统微型机电系统就是相对比较复杂的机电系统，比如微型机器人，它可以用于搜集情报、窃听等。微型机电系统在医学上也有荷藕使用的意义，比如微型医学机器人可以进入人体的血管进行一些操作。总之这些微型机电系统越来越接近实用化，接近人的生活。在航空航天上微型机电系统也有很重要的使用，比如惯性仪表，它具有体积小，重量轻、精度高等优点。现在微型器件的发展也有了一定的应用水平，加上微电子的工业集成电路的经验可以应用到这个新的方面，所以纵观各方面的技术和经验，现在MEMS的发展条件已具备。
6总结
加工技术论文范文第13篇
1数控技术的原理
数控机床使用计算机嵌入式系统，能够在计算机上远程控制和定位工作台，还具备了和数控机床匹配的功能模块结构，很大程度上提高了工作的效率。对固定工件进行位置处理，能够保证程序正常运行。使用数控机床的时候，把每个坐标轴移动分量传送到驱动光源中，这样机床的切削运动就可以按照编制的路线进行。使用装置中的插补功能进行数据的记录，控制系统把数据信号传送到控制装置中从而进行管理。中央处理器分析数据信息，让每个部件都可以正常运转，对零件进行精密加工处理。数控机床使用的是数字信息控制运动过程和机械加工。设定编程程序，让编辑好的程序控制设备。所以数控技术极大的提高了机械加工的设备的灵活性，促进了加工机床的发展。在制造行业中，数控技术已经是加工的主体，数控技术的高低直接关系到产品的质量。
2数控技术在制造行业应用
2.1在机床设备中应用
数控机床是现代机电的重要组成，能够有效的提高制造业的工作效率。数控机床的应用改变了原来的零件加工方式，能够使用数字化技术处理零件的加工工艺，使用编程指令，让人工操作得到了取代，提高了加工效率。在机床设备中应用数控技术，能够让生产工序和各项设备有机配合，不再调整机床工作台的位置，能够实现复杂零件的加工。
2.2在工业中应用
在工业中，主要是将数控技术应用在机械设备生产线上。采用编程方法，把需要的指令输入到了计算机中，然后通过控制计算机实现机械设备远程自动化控制技术，不再使用人工控制。数控技术具有很高的精确度，在保证了加工质量的同时，还能够提高生产效率，人工工作的环境也得到了改善。在工业中应用数控机床能够完成复杂的加工任务，在精度方面也有很好的精确度，在工作效率方面更是比人工操作快速。一旦出现了故障，数控机床的相关传感和检测系统，就能够把故障的相关信息传输到计算中，计算机就会停止机床的工作，能够很好的保护数控机床设备。这样能够很大的节省人力资源，让企业的成本降低。
2.3在机械加工中应用
我国科学技术发展非常迅速，不进行数控车床技术的更新就不能跟上时展的步伐。很多的机械制造商已经意识到了先进技术的潜力，不断地引进先进的焊件。数控气割技术轻松的解决了单件下料难的问题，在工作的时候，只要保证压缩接触面积均匀，就能够实现很好的密封功能，对于产品的内外环凹凸面加工提供了保证，实现毛坯到成品持续加工。数控技术在机械浮动油封中也得到了很大的应用，能够将数控镗铣床编程和现代机械设备进行结合，通过提前编制好齿形子程序，调整结合角度就可以满足质量的要求。在机械加工中，使用数控车床技术，还能够提高零件焊接的精度，进行密封，能够从毛坯到成品持续加工，很大程度上提高了加工效率。
3数控机床增效措施
数控机床加工工艺和加工设备中有一些问题，缺乏数控机床加工工艺的知识库和数据库，缺乏加工切削参数，缺乏数字化管理系统和制造系统。数控机床在加工的时候，需要很长的准备时间和等待时间，发生故障之后调试的时间也很长，这些都降低了数控机床的效率。对我国数控机床加工工艺现状进行认真分析之后，研究出了一些增加数控机床效率的方法。
3.1提高自动化程度
数控技术在发展过程中，会逐渐的提高自动化程度，这是数控技术发展的趋势，也是制造领域的要求。自动化程度加快之后，能够减少加工的时间，提高加工的效率。经过柔性生产线和柔性制造单元以及复合加工技术，能够提高数控技术的自动化和连续性，这样可以有效的降低加工所需要的辅助时间，提高了生产效率。
3.2优化加工过程
数控车床加工过程还存在一定的缺陷，通过优化生产加工过程，能够减少加工准备时间。在加工中，使用先进配套的管理方式、生产技术、机械零件制造执行系统、刀具自动配送、机械设备管理等，能够增强设备的开动率和完整性，对于数控机床的持续运行和高效管理具有很好的作用。
3.3优化加工设计和工艺
数控机床加工工艺需要优化，在保证零件质量的前提下，通过减少加工的时间，提高加工的效率。数控机床使用先进的刀具或者是高性能的数控机械机床等，能够仿真模拟数控机床的加工，从而优化控制数控机床程序。优化加工工艺和加工设计，能够提高加工的性能，提高切削效率和主轴的加工效率。
4总结
加工技术论文范文第14篇
1制约数控机床机械加工效率提高的主要原因
1.1数控机床应用水平低
自我国制造业正式引进数控加工技术以来，制造业的生产水平获得明显提升。虽然在日常使用过程中，有基本的数控机床操作规范与维护措施，不过机床本身的精度损失是无法避免的。为进一步提高工作效率，改善生产质量，落实好机床维护保养工作十分重要。此外，由于许多工程并未明确每台设备的加工精度与加工任务，没有合理区分粗加工设备与细加工设备，设备资源没有得到合理安排，不但影响到数控机床的使用寿命，还会大大降低数控机床的生产效率。
1.2操刀频率与设置不合理
在开展大规模生产活动时，合理选择换到方式能有效缩短换刀的辅助时间，避免机床严重磨损，从而减少机床维护成本，提高机床生产的经济效益。从目前情况来看，大部分工厂的换到频率均存在不合理现象，同时，夹具选择、走刀线路、刀具排列位置以及刀具树勇顺序都没有具体细化，设计方案明显存在漏洞，如此一来，机床运行的工作效率自然也会受到影响。
1.3编程程序不符规范
数控机床的运行模式主要取决于计算机的编程程序，计算机编程主要负责控制机床工作步骤。随着信息技术的不断发展，计算机编程程序在数控机床加工中获得广泛应用，不过不得不承认的是，计算机编程目前仍未达到最理想化的运用程度。现有计算机编程十分复杂，给系统的调试与操作带来了诸多不便。也正因如此，数控机床机械技术加工效率始终无法得到提升。
2提高数控机床机械技术加工效率的根本途径
2.1人员管理方面
2.1.1提高操作人员业务水平
在数控机床加工环节中，操作人员的业务水平直接决定数控机床的工作效率。作为数控机床软件的操控着，其专业能力与职业素养均将对数控机床的加工效率产生深远影响。所以，提高数控机床一线操作人员业务水平很有必要。
2.1.2规范数控机床操作流程
相较于普通机床，数控机床的操作流程更为复杂，操作工艺也更加丰富多样化。为确保加工活动得以顺利开展，提前制定好科学、规范的数控机床操作流程很有必要。因此，加工企业有必要在实际工作中，制定规范数控机床的操作流程，要求全体操作人员在工作期间，严格按照相关规范执行各项操作。
2.1.3对现有管理模式进行改良
数控机床的稳定运行离不开科学管理，只有提高管理水平，才能充分发挥出数控机床的功能与优势，为生产加工活动做贡献。所以，在工作期间，有必要定期对数控机床管理模式进行调整与改良，根据生产加工活动的具体需求以及数控机床的规格、类型、加工工艺等方面，制定不同类型的管理模式，以确保在不同生产加工活动中，不同类型的数控机床能够得到有效利用。只有实现管理模式的与时俱进，才能更好地提高数控机床设备资源的有效利用率，进一步促进机械技术加工效率的不断提高。
2.2技术设备方面
实际上，加强对数控机床机械技术设备方面的研究，从技术层面着手是提高数控机床机械技术加工效率的根本途径。在对数控机床技术设备方面进行研究时，务必要结合数控机床的工作特点，针对具体情况采取具体的应对措施，在考虑到可操作性的同时，加强成本管理，以确企业的整体效益。
2.2.1恒定电网供电水平
数控机床集互联网技术与机床技术于一体，因此对电网供电系统有着极高的要求。以目前应用范围最广的数据机床为例，在电网供电极度不稳定的情况下，该装置内部的欠压保护装置报警系统根本无法发挥出正常作用。从技术可行性与经济性的层面来看，结合运行中数控机床的在自身特性，于电网系统中设置交流稳压器是解决该问题的唯一途径。交流稳压器的设置，能够有效避免在高峰或低谷时段供电不稳定现象，从而为数控机床的高效生产创造有利条件。
2.2.2正确选择合适设备
在数控机床运行期间，操作人员应重视数据机床设备的选型，特别是有关数控系统方面的选型，设备选型是否合理将直接决定数控机床的相关工作能否顺利开展。因此，相关工作人员在选择相关设备的型号时，务必要对工作环境、工作条件、生产需求等多方面因素进行充分考量。此外，为提高数控机床与各相关设备工作的协调性，企业在选购数控机床以及相关设备时，应尽量选择同一厂家的产品。同一厂家出产的产品有利于工艺之间的链接，且为后期维修保养工作减少了许多不必要的麻烦，从根本上解决了数控机床机械技术加工效率低的问题。
2.2.3落实机床维护管理工作
数控机床的管理与维护是确保数控机床得以正常工作的重要前提，也是延长数控机床使用寿命的关键。因此，相关工作人员可定期对机床进行维护与管理，通过机床等方式，对数控机床进行维护与保养。另外，部分数控机床运行环境较为特殊，为确保数控机床的应用价值得以充分发挥，务必对机床采取合适的方式进行保养。同时，不同型号的数控机床保养维护方式也不一样，油的类型与使用方式切不可混淆。只有认真落实好机床维护保养工作，才能有效提高数控机床机械技术加工效率。
3结语
加工技术论文范文第15篇
1.1水利工程堤防发生渗透等险情的类型
水利工程堤坝出现险情包括滑坡、渗漏、裂开等类型，由于渗透引起的破坏主要体现在渗透引发的大面积的渗漏、管涌、部分泥土被冲走、严重冲刷、接触流土等。堤防渗透出现的险情主要有三种情况：第一，由于堤坝本身在施工过程中，混凝土等填充物密实度不够、不结实、不均匀；第二，由于堤坝在水利工程施工过程中没有很好地清理坝基，坝基和大坝相接处的砂石或者一些混合物质非常杂乱；第三，坝基出现险情，这主要是坝基本身的结构造成的，有些堤坝的土质里面有大量透水性很强的砂层和砂壤土层，这是造成堤坝险情的最重要的原因。
1.2对水利工程施工过程中防渗施工方案的选取
第一，要对堤坝的坝身进行防止渗漏处理，通过设置防渗墙、钻孔灌浆、扩大裂缝灌浆等方式，建立防渗体。在一定条件下还要进行加厚帮堤，对坝身的填充材料进行重新填充构筑等。第二，设立堤坝截渗墙，主要通过使用薄墙以及低廉的材料，从而使工程造价显著降低。当前经常使用开槽的方法、挤压法、深沉法建造墙体都能达到一定的标准，这里面使用深沉法打造墙体，是有较低的造价，在墙里的深度不大于20厘米，效果最好。如果使用高喷的方法打造墙体，成本造价相对较高，但是有些地方由于受到施工场地的限制，尤其在一些不宽敞的地方，而且施工场地有很多障碍物时，使用此方法效果最好。第三，一些地层中砂砾含量大、砾石块径也很大的情况下，使用冲击钻并结合开槽的其他形式进行，这样也会使成本有很大提高。
2堤坝工程防渗加固技术
2.1堤坝防渗处理
我国对防渗的原则和措施经常使用防渗墙和灌浆的方法对渗漏进行处理，有时使用减低浸润线的方法或者使用加大重量和采用防滑桩等方法，进一步提高堤坝抗滑动的能力，加大抗滑动的安全系数。当然，进行堤坝滑坡的处理方法非常复杂，要认真观察和分析产生滑坡的原因，并采取相应的办法对症下药地解决问题。如加大坝体的稳定性和牢固性，采用复合土工膜或者土工膜进行防渗漏处理，在施工材料中加进去加筋材料，进一步提高混凝土的稳定性。通常采用的方法是上游一般用帷幕灌、铺设防渗墙堵住、拦截等方法，下游经常使用疏导、减压、排出的办法，建造减压井、修建排水沟等进行坝体压力减小，从而起到防渗的处理方法。
2.2堤坝灌浆防渗的方法
2.2.1劈裂式帷幕灌浆法。
为了对堤坝坝身进行稳定加固，可以使用劈裂式帷幕灌浆的方法，使堤坝渗漏清除。具体做法是：依照堤坝的直和弯曲情况，使用轻捷简便的钻机进行钻孔，钻孔时可使用直线或梅花形状，沿着堤坝的某一中心线，由坝堤的顶部到堤坝外侧1.5米的位置实施钻孔，各空中间的距离大约3米，钻孔的深度要根据坝身的具体情况而定，可以把坝身钻透后再进行填土或者钻入1～2米较为合适。进行帷幕灌浆时，要从下到上，少灌多次进行，水泥浆液要由稀薄到黏稠，逐渐进行，并且逐渐加大压力，灵活应对。
2.2.2低压速凝式灌浆法。
在一些高危水位的抗洪抢险中，尤其是由于堵塞而发生管涌，可以使用低压速凝式灌浆法。依据堤坝管涌出现的位置以及堤坝是否是黏土层还是砂砾层的具体情况，可采用相应型号的钻机进行钻孔，并向孔内放入浸水后容易发生膨胀的大米、豆子之类的东西，从而增大产生管涌的阻力，使出现管涌时的速度变慢，不至于水泥浆液随着水流流出。再用不大于50kPa的压力慢慢对着钻孔注入混有速凝剂和水玻璃的水泥浆液，以使水泥加快凝固，尽快阻塞管涌。
2.2.3高压填充式灌浆法。
这种方法只是用在堤坝坝基的基础灌浆，也可用于因为蚂蚁巢穴溶洞的灌入。在进行基础灌浆时，可以使用50米工程钻机从坝堤顶部需要灌注的位置进行钻孔，各钻孔之间的距离可以在1～2米，钻孔的深度可以通过基础坝基然后进入砂石层大约2米的位置最好。然后用128.60～167.50kPa进行高压灌浆，套管一定要保持干燥，并要放置到填土层，基础部分的砂砾层要用水泥浆灌注，再逐渐向土层提高，再用黄泥浆把钻孔封住。这种高压填充式的灌浆方法，对治理由于坝基不牢固引发管涌，对蚁穴、溶洞的灌浆都起到很大的作用。
2.2.4建造防渗体。
对于使用水泥浆液砌石的重力坝，在堤坝的上游表面进行加固灌浆，从而使渗漏涵洞或缝隙进行填堵，使堤坝坝体得到更好的加固，也使防渗能力得到进一步加强，保证堤坝坝体的完整性和防渗能力增强。在坝体下游表面进行加固灌浆，尤其是堤坝的坝体表面出现漏水或者有混浊物流出，以至于出现水平小孔或者倾斜孔，可以使用埋设水泥浆管进行灌浆，使坝体的涵洞和裂缝产生堵塞，从而影响坝体的稳定性和抗冲刷能力。这种施工工艺对拱坝及支墩坝体工程非常适合，使用这种方法时要求坝体前面没有水，要重新在坝体表面剔除缝隙，再用高标号的水泥浆液或者防水材料和高标号的水泥砂浆配制的浆液进行嵌缝，从而提高坝体的稳定性和牢固性。
2.3混凝土防渗墙技术
2.3.1高压喷射防渗墙。
通过高压喷射对坝基的覆盖层进行冲击，然后把水泥浆液充分灌注到坝基的下面的土层里面，使其与土层颗粒充分融合，从而构筑成防渗墙。
2.3.2自凝灰浆防渗墙。
使用膨润土、水泥、缓凝剂等制造成自凝灰浆，在凝固的时候可以当作凝固时凿孔壁的水泥泥浆，在完成后自然凝固，从而起到防止渗漏，强化孔壁的作用。这项技术在国外得到广泛应用，在我国只是刚刚开始运作。
2.3.3垂直铺塑。
通过使用链斗式的挖槽机，把挖出的槽渣通过链斗运出，这样槽孔的连续性就形成了，再用水泥浆液加固槽孔壁，待水泥槽成型后再在上面把防渗薄膜铺设上，然后再进行黏土回填。槽的深度不能超过15厘米，宽度大约在15～30厘米之间。这种方法对沙化土层较为适宜，施工效率也很高。
3结语
