液压支架加工工艺论文范文

1工艺措施的实现

（1）购置了六头数显组合镗床，通过计算机控制调整各动力头之间的中心距和高度，保证被加工结构件的孔系尺寸允差和形位公差都满足要求，消除了划线、找正、拉坐标、旋转工作台及二次装夹误差，保证了整批结构件中心距公差的一致性要求，互换性好，经组合镗加工的结构件各孔系之间的位置准确，同轴度好，支架动作时各铰接轴之间受力均匀，活动自如，不歪斜，不别卡，提高了支架动作的平稳性和使用寿命，有效地保证了设计要求；

（2）为了保证顶梁、掩护梁、尾梁活动侧护板能伸缩自如，加大了对结构件主肋套筒过孔和侧护板侧板连接座孔的工艺要求，制定了以下原则：①孔中心高度偏差严格控制在±1mm范围内；②对于起定位作用的外主肋套筒过孔直径尺寸严格按照图纸尺寸加工；③对于起支承作用的内主肋套筒孔直径尺寸可在设计基础上放大0.5～1mm，以避免由于内外主肋装配误差，导致手工切割孔系，造成孔系尺寸失控；

（3）为了防止铆焊工在装配过程中，由于间隙或焊接误差导致与结构件干涉影响装配精度，在镗主肋孔时，孔中心允许外移、上抬2～3mm，即孔的位置尺寸A宜取正值，如图1所示；

（4）添置了2台铣边机，对顶梁、掩护梁、底座、尾梁等主要结构件主肋接合边进行刀检加工，保证主肋结合边与主肋立面的垂直度允差≤0.5mm，但为了既保证加工性能又不致于工艺要求过严，规定了在刀检时如果2/3以上底面面积见光泽即属合格品，避免和防止了因数控下料时火口过大，可能导致主肋底面局部刀检量很小甚至没有，造成加工尺寸难以保证；

（5）在加工结构件上用于锁紧侧护帮的销孔时，为了保证装配质量，在工艺中严格强调：①孔应过套筒最高点和最低点，不能偏心；②左右孔的中心距A应严格控制，如图2、图3所示。

（6）在加工顶梁柱帽式底座柱窝时，严格强调以下几点：①必须以窝心为中心，左右对称刀检各侧面；②以窝心底面80%面积见光泽为合格品；③窝心到底面距离取负差0.5～1mm；

（7）为了保证立柱、千斤顶加工精度，对原有的立柱、千斤顶机械加工工艺进行了细化研究，采取了架口加工-粗镗-半精镗-精镗-珩磨-缸口加工的加工工序，对缸筒外表面增加了抛丸除锈工序，使缸筒除锈等级达到了Sa21/2级，提高了缸筒的涂装附着力和外观质量；

（8）添置了结构件抛丸设备，结构件焊接完毕，首先进行抛丸处理，通过喷丸的冲击，起到了振动消除焊接应力的效果，使结构件内应力得到了释放，抛丸释放应力后，再对铰接孔进行修整处理，改变了过去为了防止铰接轴装不上而加大间隙的现状，使铰接孔与铰接轴的间隙由过去长期采用的1～2mm降低为0.5～0.75mm，提高了支架的稳定性和互换性，使支架装配后由于铰接孔间隙而产生的歪扭现象得到了彻底解决，在支架型式检验中得到了充分验证，支架的耐偏载能力得到了提高。

2结语

实践证明：采用以上工艺方案研制的ZF15000/27/42、ZF13000/25/38等液压支架，经出厂检验和型式检验，其稳定性能、支护性能等各项性能均符合MT312-2000标准有关要求，以此工作实践为内容的大采高、综放面液压支架研制和特厚煤层液压支架制造工艺研制项目，先后获得了2010年同煤集团科技进步一等奖和2013年同煤集团科技进步二等奖，并且被推荐参加了煤炭工业协会的科技进步奖评选，标志着中央机厂大采高液压支架制造技术已经取得了同行业较好的水平。

作者：陈连单位：大同煤矿集团机电装备公司中央机厂