电话机听筒上壳模具设计探讨范文

摘要：介绍了电话机听筒上壳塑件的结构特点及注射成型工艺分析，叙述了注塑机的选择，并阐述了注射成型模具结构设计，注射模零件的模具材料及热处理要求。

关键词：电话机听筒上壳；结构特点；工艺分析；模具设计

1引言

固定电话机是现代办公及家庭必备的通信装置，其形式和尺寸是随着人们的需求不断更新，因此该塑件要求有足够的强度和刚度，外形要求表面光滑，造型美观。原电话机外壳及底座，听筒上壳及下壳都采用热固性塑料，如脲甲醛塑料（UF），成型工艺采用压塑成型技术，该工艺已不能满足市场的要求，且质量也不能保证。随着现代加工技术的更新，应选用注射成型技术，该工艺不仅生产率高，而能保证塑件质量，如外形尺寸、表面光滑等。

2塑件结构特点及工艺分析

（1）塑件结构分析。根据该塑件的用途，要求塑件具有一定的结构强度，对表面粗糙度要求不高。由于听筒上壳与下壳采用两个小螺钉联接，所以应保证一定的装配精度。

（2）塑件成型工艺分析。根据塑件的功能和结构，选用塑料ABS（即丙烯腈—丁二烯—笨乙烯共聚物），中等批量生产。塑件的厚度不等，1~1.5mm，公差按模塑件工差标准GB/T14486-2008中的MT3选取。模具成型零件工作尺寸的制造精度为IT8级，脱模斜度：塑件外表面1°20′，塑件内表面40′。

3注塑机设备的选择

根据塑件的几何形状参数和工厂生产实际情况，选定用SZ-200型注塑机（卧式）。

4注射成型模具结构设计

（1）型腔数目确定和分型面选择。型腔数目应根据塑件尺寸的大小和精度等级灵活确定。精度要求高的小型塑件和中大塑件优先采用一模一腔的结构；对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形状简单，又是大批量生产时，采用多型腔模具可大大提高生产率。为了模具加工方便起见，本塑件精度要求不高，为中精度塑件，采用1模2腔的布置方式较合理。分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺密切相关，并且直接影响塑料熔体的流动性及塑件的脱模。根据分型面设计的原则，需设置在该塑件的最大尺寸处，且呈弧形面。

（2）模具结构设计。注射成型零件设计是决定塑件几何形状和尺寸的零件，它是模具的核心部分，主要包括型芯镶件8，大斜推杆9，型腔镶件11，小镶件14及浇口镶件21等。设计时应首先根据塑料的性能，制件的使用要求确定型腔的总体结构，进浇口、分型面、排气部位、脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸，从加工角度考虑型腔各零件的结构和其他细节尺寸。另外，由于塑料融体的压力较高，还应对关键成型零件进行强度和刚度校核。型腔长度，宽度及深度方向的尺寸与型芯长度，宽度及高度方向的尺寸均采用平均值法计算。模具设计成双型腔结构弧面分型，为方便加工，型腔，型芯均采用镶件8、11。带挂钩一端的抽芯较多，方向相对，处理不当将影响制件成型和造成脱模困难。在此部位采用一个摆杆式斜推杆16成型挂钩，两个小斜推杆17成型两个凹槽，并有上，下型销13、15成型侧孔；另一端仅两个凹槽，采用一个整体的大斜推杆9成型。大、小推杆底部为滚轮4结构，整个推出系统靠型腔镶件11回推大，小斜推杆进行复位。模具采取弧形内浇口方式，浇口以哈夫式镶件21形式加工，流道为渐变流线型，表面光滑，不但阻力小，而且开模推出时直接在浇点处切断。启模后，推板2通过各推杆6、9、16、17将塑件推出的同时实现内抽芯，浇点被拉断的同时浇道被推料杆20推下。

5模具材料及热处理要求

模具的使用寿命除了取决于模具的结构设计及其使用与维护情况外，最根本的问题是制模材料的基本性能是否和模具的加工要求与使用条件相适应。因此，根据模具的结构和使用情况，合理选择塑料成型模具的材料，是模具设计人员的重要任务之一，也是塑料成型模具设计和制造的关键问题，它对提高模具寿命，降低成本，提高制件的质量有着重要的意义。

6结论

该模具结构设计合理，紧凑，塑件出模顺畅，塑件质量完全符合技术要求。该注射成型技术在现代通信生产中大量应用，是符合多，快，好，省的生产方向，能显著提升企业的竞争力。

参考文献

[1]洪慎章.实用注射模具结构图集[M].化学工业出版社，2009.

[2]洪慎章.实用注塑成型及模具设计（第2版）[M].机械工业出版社，2014.

[3]洪慎章.注塑成型设计数据速查手册[M].化学工业出版社，2014.[4]洪慎章.实用注射模设计与制造（第2版）[M].机械工业出版社，2016.

作者：洪慎章 单位：上海交通大学塑性成形技术与装备研究院