生产工艺论文范文
生产工艺论文范文第1篇
国内外有关膨化大豆生产工艺参数优化的研究文献很多［2］。通过查阅国内外关于膨化大豆生产加工工艺的文献，总结出膨化机在运行过程中的水分、膨化温度、转速、喂料速度、调质时间等都是影响最终膨化产品品质的主要参数［3］。目前关于膨化温度对膨化效果影响的研究较多［4－5］。试验主要考察水分、温度、调质时间3个因素对膨化全脂大豆品质的影响。采用正交设计方法，每个因素选取3个水平，膨化全脂大豆以蛋白溶解度、脲酶活性为主要考察指标。膨化全脂大豆试验因素水平见表2。
2结果与分析
膨化全脂大豆最优生产工艺(见表3)以大豆蛋白溶解度75%、脲酶活性＜0．2U/g为参考指标，得出调质温度140℃、调质时间10s、水分10%为膨化全脂大豆最佳生产工艺参数。膨化全脂大豆对泌乳母猪生长性能的影响(见表4)由表4经过分析可知:试验1，2，3组在母猪产仔数、仔猪初生重方面与对照组相比没有差异。在仔猪28天断奶重上，试验2组为(8．08±0．31)kg，试验3组为(7．95±0．33)kg，极显著高于对照组(7．41±0．44)kg(P＜0．01)。在哺乳母猪日采食量方面，试验1，2，3组均显著高于对照组(P＜0．05或P＜0．01)。在断奶后母猪时间上，试验2，3组均显著低于对照组(P＜0．05)。试验2，3组母猪泌乳期体重损失较低，发生便秘猪数少于对照组。试验2组膨化大豆添加比例低于试验3组，但2组间饲喂效果没有显著差异，且试验2组在各项指标上还优于试验3组;因此，试验2组中用40%膨化大豆代替豆粕饲喂泌乳期母猪效果最好。
3讨论
由表3可以看出，随着调质温度的升高，大豆蛋白溶解度下降。大量研究表明，大豆蛋白溶解度一般在70%～75%为最佳［6］，过高说明大豆过生，容易造成仔猪腹泻;过低说明大豆受热过度，过度熟化，造成大量的氨基酸被破坏，营养价值得不到体现。同时随着膨化温度的升高，大豆脲酶活性逐渐下降，当膨化温度在130℃时脲酶活性在0．4U/g左右。本试验综合蛋白溶解度和脲酶活性指标，得出膨化温度140℃、调质时间10s、水分10%是生产膨化大豆最佳生产工艺参数。膨化全脂大豆不同添加比例对泌乳母猪生产性能产生影响。在母猪产仔数方面，试验组与对照组没有显著差异，这可能与哺乳期母猪饲料的采食时间短有关系，因为在母猪怀孕开始至85天一直采食妊娠期饲料，试验期间采食哺乳料的效果并没有表现出来。在仔猪初生重方面，试验组与对照组没有表现出差异。从28天仔猪断奶重可以看出，试验组随着膨化大豆添加量的增加仔猪28天断奶重明显增加，试验2，3组极显著高于对照组，试验1组与对照组没有差异;因此，膨化大豆代替部分豆粕后，日粮中能量水平上升，提高了泌乳期母猪的生产性能。泌乳期母猪采食量方面，添加膨化大豆后试验1，2，3组采食量均显著高于对照组;因此，添加膨化大豆后，可以改善日粮的适口性，提高泌乳期母猪采食量。唐春艳等［7］报道，日粮能量水平从13．2MJ/kg上升到14．1MJ/kg，哺乳母猪与仔猪体况均有良好的改善，同时可提高母猪采食量，降低泌乳期母猪体重损失。但是随着能量的继续升高，试验3组采食量开始低于试验2组，这可能是由于日粮能量水平过高，影响了母猪采食量。试验2，3组断奶后到母猪时间均显著低于对照组，试验2，3组体况评分也优于对照组。这是由于添加不同比例的膨化大豆代替豆粕后，日粮中能量水平上升，同时也改善了日粮的适口性，提高了泌乳期母猪的采食量，从而在一定程度上减少了泌乳期母猪体重的损失，为下一次顺利打下了良好的基础。试验1组与对照组体况评分相同，说明膨化大豆的添加比例过低，日粮的能量水平提高不明显。
4结论
生产工艺论文范文第2篇
不淘洗米顾名思义，就是指不必进行淘米，就可以直接蒸煮的大米，该种大米即使不经过淘米环节，也能够达到国家卫生监测标准，此种大米与普通实用的大米相比，优势明显，如下：首先，因为不淘洗米预先就已经将表面糠粉去除，因此并不需要经过淘米，这样就可以有效的避免因为淘米之后，大米吸水过快，而出现的龟裂以及爆腰等，从而大大降低了炊饭时间；其次，不淘洗米市场竞争力更强，因为去除糠粉之后，米粒表面更加亮泽，晶莹、深受消费者喜爱，另外，因为没有经过淘米环节，所以大米的营养不会流失，所以味道更加鲜美；再次，此种大米营养更加丰富，大米中含有人体所需的各种维生素以及烟酸等，其营养价值非常高，如果在后期加工时，能够适当的使用明胶，其白蛋效价也会明显提高，如果将其与赖氨酸含量不高的大米一起食用，其营养价值更高；第四，因为这种大米没有任何糠粉，也就没有细碎米，因为不需要经过淘米环节，因此既节约水资源，同时也免于水源污染，现如今我国的水资源十分短缺，全面推行使用这种米，未尝不是一件有效的措施；第五；因为此种大米，没有糠粉，所以也就没有过多的农药残留，因此大米食用起来更加安全，而且通过有关部门的测定，不淘洗米中并没有任何农药的残留，可以放心食用；第六；此种大米，能够储存非常长的时间，不需要真空包装，即使使用比较普通的包装，也不会使得大米变质，因此也降低了包装费用。
2不淘洗米质量与标准
现阶段，我国广大人们群众对此种大米了解不多，而我国没有大量的进口与加工，因此不淘洗米在我国并没有得到广泛的推广，基于此，我国目前还没有颁布有关此种大米的国家标准，但是通常情况下，企业生产工艺应该超过国家规定的标准，即大米外观要有明显的光泽，经过一段时间的储存之后，其表面依然光泽；另外，大米背沟没有皮，米胚去除率要达到90%以上，大米中所含有的水分应该低于14%，其中不饱满颗粒要低于2%，此种卫生标准正好符合我国规定的相关卫生标准。此种大米在日本比较流行，但是尽管如此，日本也没有相关的质量标准，不过，为了保证大米质量，日本有关企业也执行了相关的规范，并且做出了有关的规定。
3不淘洗米生产工艺
不淘洗米的生产工艺相比较普通大米而言，难度更大，要求更高，但是只要按照生产工艺要求规定进行生产加工，几乎不会出现质量问题。其有三种方法可以进行生产加工。
3.1干法加工
所谓干法加工，就是指在生产加工时并不需要添加任何的水或者只添加非常少部分的水，以用来能够完全的除掉大米表面的糠粉。干法加工可以使用不同的设备，因为设备的不同，也可以选择使用分为不同的加工方法。BG就是英文BranGrind首字缩写，为“糠磨”之意。BG法是利用米粒表面米糠粘着力，在加工时不需添加水等任何物质，使米表面糠粉与高速运转不淘米设备内壁接触相互粘附，并与米粒表面分离，最终除去米糠方法。目前，BG法在国外己被广泛采用，在日本，BG米市场占有率已达七成以上。以该法生产不淘洗米白度可达47%以上，水分含量小于15%，增碎率仅为0.5%~1.4%，胚芽保留率可达6%~12%，浊度在40ppm以下。白度上升1~2个百分点，水分损失小于0.4%，浊度小于90ppm，几乎不产生碎米。而卡比卡装置（卡比卡为新创名词，意为亮晶晶）则由日本山本制作所于1995年研制成功，原理与抛光机相似，该装置不产生碎米，可增加白度、米浊度与里福来装置相当。
3.2湿法加工
3.2.1碾磨法。碾磨法又叫渗水碾磨法，我国早期最常用一种不淘洗米加工法。利用该法生产不淘洗米，具有含糠粉少、米质纯净、米色和光泽度好等优点。渗水法加工不淘洗米是将糙米碾白后（达到一定加工精度），再擦米时，采用渗水碾磨以去净米粒表面附着糠粉方法。渗水碾磨不同于碾米机对米粒碾白作用，仅对米表面进行抛光，作用力极为缓和。碾磨中渗水主要是利用水分子在米粒与碾白室构件之间、米粒与米粒之间形成一层水膜，有利于碾磨使米粒表面光滑和细腻，如同磨刀加水一样。另外，借助水作用对米粒表面进行“水洗”，去净附着米粒表面糠粉。为提高工艺效果，碾磨时一般渗入热水。因热量可加速水分子运动，促使水分子迅速渗透到米粒与碾磨室工作构件间、米粒与米粒间，起到良好碾磨作用。此外，热量有助于水分蒸发，使分布在米粒表面水分迅速蒸发，缩短水分向米粒内部渗透作用时间，以保证大米不因渗水碾磨而增加其水分和破碎率。
3.2.2水洗法。白米经供料装置进入一次洗米机，边搅拌边水洗，然后进入二次洗米机，将米粒表面糠粉洗去，同时进行离心分离、脱水。干燥机呈圆筒状，外界空气经袋式过滤器吸入后，对米粒进行吹干，最终得到不淘洗米产品。洗米后污水经泵送入污水处理装置后可循环使用，沉积物可做肥料。生产不淘洗米出米率随糙米品质、大米精度不同而异，大致在88.5%以上（糙米出米率），加水量为糙米质量15%。成品米品质：白度45%~49%、水分增加0.2%~0.5%、几乎不产生碎米，浊度50ppm以下。
3.3特殊型
膜化法，白米在上光机内，利用碾磨过程产生热湿气流作用，在完全去除粒面糠粉同时将大米表面淀粉颗粒通过预糊化作用转变成包裹米粒表面胶质化淀粉膜（表面α化），使米粒表面光滑洁净，呈现晶莹如珠光泽，这种生产方法称为膜化法。膜化法不淘洗米生产要求加强糙米精选和大米抛光。
4结束语
生产工艺论文范文第3篇
此处板材一般为长方体，有上下两个大表面和前后左右四个小表面。经过熟化干燥后的珠粒通过真空泵抽至板材成型机型腔里面，通过蒸汽加热、冷却后形成消失模板材，消失模板材的重要质量指标有融合度、强度、密度、水分、变形情况、发气量、燃烧残留量等。其中融合度决定机床加工后模样的表面质量情况及流涂涂料厚度，密度及强度很大程度上决定模样在铸造造型过程中是否会变形，水分、发气量、燃烧残留量决定后序铸件是否有夹渣及气孔等缺陷。板材成型的过程一般包括模具预热、加料、加热、冷却、脱模等几个主要步骤。加热过程有多种工艺。常见的为一次加热蒸汽，由两个板材大表面加入，四个小表面排水；二次加热蒸汽由板材四个小表面加入，两个大平面排水。两种方法分别见图3、图4，图中向内的箭头为蒸汽加热，向外的箭头为冷凝水。冷却过程可分为真空冷却和水冷冷却两种。水冷冷却时，进水阀始终打开，模具冷却孔进水，靠水流带走热量，直接达到板材模具所需的脱模温度；真空冷却是通过真空泵抽真空的形式带走模具型腔内的残余蒸汽、发泡剂，从而带走热量。
2板材生产工艺研究
2.1研究方案对消失模板材生产进行全程跟踪记录，记录过程控制参数；分析生产异常并提出改进措施。找出与板材质量相关的问题点，提出改进措施。本实验采用可发性聚苯乙烯（EPS）珠粒，相应的参数指标如表1。本次研究过程发泡20g/cm³的板材。以板材重要的质量标准融合度来说明生产工艺控制要点。
2.2结果及讨论
2.2.1预发过程预发珠粒质量与后序板材成型质量息息相关。通过预发过程的异常统计与分析，制定相关问题解决措施，为后续板材成形提供合格的珠粒。异常问题及解决措施见表2。
2.2.2熟化过程熟化过程参数与板材质量的对应关系如图5所示。由图可知，随着熟化时间的增长，板材融合度先上升后下降；相同熟化时间不同环境下熟化，板材的融合度不同。长时间熟化导致预发珠粒内的发泡剂挥发严重，后续板材成形不能充分熔接。温度偏低时要达到理想熟化程度需增长熟化时间。要获得优良的熟化珠粒，需制定严格的熟化时间、温度、湿度标准。不同密度的珠粒熟化时间也不相同，一般大密度的熟化时间应当长于小密度的预发珠粒。详细的预发过程问题点及解决措施见表3。
2.2.3板材成型板材融合度与一次加热蒸汽压力（二次加热压力0.8MPa，加热时间5s）关系如图6所示。由图6可以看出，随着蒸汽压力的上升，板材融合度先上升后下降；加热时间对融合度的影响不大，低压加热时间可对融合度起到轻度的修复作用，高压时几乎没有影响。板材成形应遵循“低压大流量原理”，实现瞬间穿透。压力大温度高，板材表面迅速融结，进入板材内部的蒸汽过少导致无法融结，融合度降低且会引起板材过烧（表面烧焦）、粘模。压力适中，如果流量不够，“文火慢攻”同样无法实现瞬间穿透，导致板材融合度过低。可见要生产出高质量的板材，需要严格控制加热蒸汽压力、流量。板材融合度与二次加热蒸汽压力（一次加热压力0.12MPa,时间10s）的关系如图7所示。由图7可以看出，二次加热蒸汽压力及加热时间对板材融合度影响不是很大，随着蒸汽压力的上升板材融合度有轻微的上升趋势。一次加热使板材表面已基本封闭，二次加热只有少量的蒸汽能够进入板材内部，二次加热对板材四个小平面附近的融合度起修复作用。二次加热蒸汽压力过大、时间过长会引起板材表面过烧、粘模。蒸汽压力与时间需要严格控制。
3结语
生产工艺论文范文第4篇
如果滤棒圆周过大，磁性压力开关S2触点闭合，继电器K4吸合，信号灯H21.1亮，信号通过继电器K2接通电机M21驱动密封室（3）的高度下降，信号灯H21.1熄灭，H21亮，滤棒圆周重新回到额定范围；如果滤棒圆周过小，磁性压力开关S1触点闭合，继电器K3吸合，信号灯H21.2亮，信号通过继电器K1接通电机M21驱动密封室（3）的高度提高，信号灯H21.2熄灭，H21灯亮，滤棒圆周重新回到额定范围。滤棒圆周也可通过手动调节，不管设备在生产过程还是停机状态，M21都可以用手动操作，操作按钮S21.1时，信号通过K1传递给M21以提高密封室高度；操作按钮S21.2时，信号通过K2传递给电机M21以降低密封室高度。气压式滤棒圆周控制系统结构简单，维护保养方便，但由于测量气压与滤棒圆周之间的变化呈非线性关系，无法进行准确的量化调整，也无法显示当前滤棒圆周值，直观性较差。
随着滤棒成型设备国产化技术的逐步提高，原有的气压式圆周控制器已经无法满足生产需要。国内厂家先后开发了多种新型气压式滤棒圆周控制系统，对其电控系统和气路控制都进行了较大改进，有效提高了控制精度和稳定性，见图2。其中，测量气路系统采用精密减压阀和精密气体定值系统作为检测气路的恒定输入，减小了气压波动对检测精度的影响；电控系统采用微压传感器将滤棒圆周值转换为对应的电压信号，经过温度补偿电路进入精密仪表放大器对采样信号进行放大处理，再经过高精度模块转换，利用单片机或PLC对信号进行处理和判断，输出控制信号，通过驱动电路控制电机，同时采用液晶显示屏显示当前圆周值［6］。
从德国HAUNI公司引进的KDF4/AF4滤棒成型机组的圆周控制系统采用的是ODM-F型光学测量装置。该测量装置主要由测量转换器ODM、烟枪调整部件、图文显示系统、组件支架和计算机辅助的统计分析过程处理系统SPS（StatisticalProcessSystem）组成，见图3。在生产过程中，ODM实时的将滤棒圆周测量值传递给SPS系统，SPS将测量平均值与额定值进行比较，生成驱动指令发送给烟枪调整部件，同时通过图文显示系统实时显示测量平均值。由图3可见，ODM测量转换器由发光二极管（2）发出光束，光束通过透镜（3）到达滤棒（1），光敏传感器（4）记录滤棒投下的阴影。ODM测量转换器每秒钟绕滤棒旋转180°并对滤棒圆周进行1000次测量，测量数据经处理器加工处理后，将数据通过总线输送至控制系统（PLC），控制系统发出指令给烟枪调整部件对滤棒圆周进行调节，见图4。
气压式和光学式两种控制方式的精度均能满足滤棒生产工艺要求，但两者在响应速度、控制精度、抗干扰能力等方面有所区别。
1响应速度
气压式控制方式通过压力传感器将检测到的测量喷嘴内的压力变化值转换为电信号，再由电信号产生相应的控制信号；光学式控制方式是通过光敏传感器记录滤棒投下的阴影，并转换为相应电信号，再由电信号产生相应的控制信号，所以气压式控制方式对滤棒圆周变化的响应速度没有光学式快。
2控制精度
气压式控制方式测量到的喷嘴内滤棒圆周变化所引起的气压变化值非常微弱，检测信号易受干扰，气压与圆周变化关系为非线性，再加上现场所提供的气体压力波动的影响，检测精度较低，稳定性较差；光学式控制方式是ODM测量转换器每秒钟绕滤棒旋转180°，并对滤棒圆周进行1000次测量，得到其平均值，因此测量精度比气压式高。从使用相同规格丝束、生产同一规格滤棒的设备中随机各选取一台KDF2和KDF4滤棒成型机组进行滤棒圆周取样测试实验［7-8］。每小时取1次滤棒，每次取30支，连续取7次，在同一台离线测试台上测试，结果见图5。可见，生产相同规格和工艺要求的滤棒，在同一生产班次抽取相同的样本量进行检测，光学式和气压式滤棒圆周检测样本均值分别是24.1019和24.0962，样本标准差分别是0.0310和0.0504，短期过程能力指数CP（ProcessCapabilityindex）分别是3.22和1.99，长期过程能力指数CPK（ComplexProcessCapabilityindex）分别是3.20和1.96。从上述数据可以看出，光学式滤棒圆周控制器的控制能力比气压式强，控制精度和控制效果也更好。为进一步了解和分析两种不同控制方式对滤棒园周的影响，对不同班次生产的滤棒也进行了实验［9］。KDF2和KDF4机台每班次各取30支滤棒，连续7个班次，各取210支样本量进行圆周检测，结果见图6。可见，在相同牌号、规格和工艺要求下，采用光学式控制方式比气压式生产的滤棒圆周波动范围小，基本在（设定值±0.10mm）范围内波动，控制效果较好。
3抗干扰能力
气压式控制方式容易受气压压力波动、成型纸透气度及污垢的影响；光学式控制方式则容易受成型纸表面的粗糙度、粉尘和胶垢的影响。在生产高透气度成型纸滤棒时，测量喷嘴内的气压压力比较容易波动，此时光学式比气压式的抗干扰能力强。3两种控制系统的维护比较由以上分析可以看出，气压式和光学式圆周控制方式有共性也有区别，因此在生产过程和维护保养方面也有一定差别。
（1）由于在生产过程中测量管内部容易产生胶垢和粉尘，所以设备每运行2h左右，需要用软毛刷或较小压力的压缩空气对测量管进行清洁。特别是光学式控制系统，其测量管内有光学镜片，清洁时要特别小心，以免损伤镜片表面，影响测量精度。清洁后的效果可以通过ODM-F的自动清洁结果CCD曲线反映，见图7。图7右上角为标准图像，清洁后的结果图像与标准图像对比看是否正常，曲线波动范围不得超出水平的虚线。如果曲线波动范围较大，说明测量管内粉尘、胶垢或其他异物没有被清洁干净，必须重新清洁直到CCD的图像曲线波动较小，与标准图像基本一致为止。而气压式圆周控制器的清洁结果无法通过图像进行展示，只能通过滤棒圆周在线检测图形或人工检查以判断滤棒圆周变化情况。
（2）两种控制装置均可设为手动或自动状态。设手动状态时，该装置不参与控制，只作为滤棒在线测量值显示。随着生产过程的进行，测量管内部粉尘逐渐增多，滤棒圆周将越来越小，操作人员通过定期自检可发现滤棒圆周的变化情况，并及时调整和清洁测量管；设为自动状态时，控制装置将根据在线测量数值进行自动调节，波动较小，操作人员也应定期清洁测量管，并根据测量值的变化进行适当调整。
生产工艺论文范文第5篇
1.1理化检测方法蛋白质：凯氏定氮法常压干燥法；水分：550℃干燥法；灰分：氯仿-甲醇改良法；粗脂肪：半微量凯氏定氮法；砷：GB/T5009.11—2003；铅：GB/T5009.12—2010；汞：GB/T5009.17—2003。
1.2微生物检测方法菌落总数：GB/T4789.2—2010；大肠菌群：GB/T4789.3—2010；致病菌：GB/T4789.4—2010。
1.3.3品质评定方法参考资料[3-4]得出了各因素的最佳范围，根据各因素最佳范围，选取不同的水平，对产品品质进行综合评定。产品质量评定方法采用10分法评定，即由10名以上同学品尝，将外观色泽、质地和风味三方面用分数表示，由得分进行综合评定，评定标准如表1。
2试验结果与分析
2.1盐渍时间的选择由表2以及图1可以看出，鱼在盐渍过程中水分变化是相当明显的，盐渍时间20h之前水分基本呈直线上升，20h后开始基本变化不大，但根据最终的产品感官后得知：盐渍时间越长，鱼干太咸，鱼体较硬，经过反复的试验后确定盐渍时间20h，鱼干的硬软程度与咸味最佳。
2.2干燥温度和时间的选择由表3~表5可以看出，干燥是鱼干形成的最重要的一个过程，不同的温度和时间对鱼干的组织形态，感官效果都有很大的影响，主要对鱼干的硬软和腥味影响较明显，由数据和感官评定的结果表明，80℃干燥5h后鱼干的水分减少量和组织形态、色泽最佳。符合鱼干标准（SCT3203—2001）的规定。
2.3调味时间的确定由表6以及图2可以看出，时间16~28h鱼干的水分增加量随时间的增加而增加，28h后鱼干的质量基本保持稳定，但此时鱼肉的质量变差并且与皮分离。根据最终的产品感官知道，调味24h后的鱼干组织形态较好，外观美观，鱼肉结实，而28h后的虽然香味浓郁，但鱼体的损坏较严重，不到24h的，鱼的风味不够。经过试验最后确定调味时间为24h。
2.4微波烘烤温度与时间的确定即食罗非鱼干的烘制部分最为关键，直接关系到鱼干是否符合调味鱼干标准（SCT3203—2001）、鱼干的口味以及杀菌条件的选择。微波炉高火为100%，中高火为80%，中火为60%，中低火为40%，低火为20%，选择有代表性的数据列于表7。从表7可以看出，从感官方面评定，序号6的结果明显好过其他组，所以最终确定微波烘烤火力为中火-中高火-低火，时间为120s-60s-120s。产品干燥适中，无焦味，香味浓郁，深红色。
2.5杀菌温度与时间的确定杀菌温度条件对产品的颜色、风味、口感以及产品的保存有很大的影响，通过试验确定了以下3种杀菌条件。由表8可知，最终确定杀菌条件为式115℃，20min。但是，还有8%破袋机率。经过分析，部分产品破袋的原因是由于杀菌设备没有反压装置或者可能存在人为造成的因素影响。
2.6调味配方的确定
2.6.1因素及水平的选择
2.6.2调味配方试验方案确定采用L16(45)正交设计试验，结果见表10和表11。从表10与表11得知，各因素对试验结果影响的主次顺序为E＞D＞C＞A＞B，即各因素对鱼干调味的影响米酒为最大，其次为糖、八角。结合综合评分可得出调味配方的最优水平组合为A3B2C1D2E2，即：花椒7g、八角6g、姜10g、糖15g、米酒100g，从而确定最终的调味配方为花椒7g、八角6g、姜10g、糖15g、米酒100g。
3产品质量检验
3.1感官评定色泽：深红色，色泽均匀，局部有淤血处呈黑色。形态：鱼块外形基本完好，无明显缝晾和破裂片。组织：组织紧密，软硬适中，肉厚部分无软湿感，无干耗片。滋味及气味：滋味鲜美，咸淡适宜，具有干制鱼干的特有香味，无异味。
3.2理化指标由表12和表13中检测的数据表明，完全符合调味鱼干标准（SC/T3203—2001）。
3.3微生物指标产品做保温试验，将包装好的鱼干放在37℃的恒温箱中，放置14d后进行微生物指标的检测，结果见表14。由表14可以看出，微生物指标符合调味鱼干标准（SCT3203—2001）的要求。
4结论
生产工艺论文范文第6篇
关键词：变性淀粉；软糖；凝胶；生产工艺
作者介绍：廖兰，女，24岁，20__级硕士研究生，研究方向：食品加工与保藏；芮汉明，男，副教授，研究方向：食品加工与保藏、农产品加工。
淀粉软糖是以白砂糖、淀粉糖浆为主要原料，以淀粉作为凝固剂，经熬煮、成型的一种凝胶糖果。其品质明亮似半透明状，体质软糯而略有弹性，清甜不腻，咀嚼爽口，作为休闲食品深得消费者的喜爱。但是传统的淀粉软糖在咀嚼性、韧性和弹性等方面存在不足，影响了淀粉软糖的质量和口感。本文从变性淀粉选料入手，对影响变性淀粉软糖生产工艺和品质的关键因素进行了研究，以找出最佳的配方和生产工艺。
1材料和设备
白砂糖蔗糖99.6（市售）；葡萄糖浆（市售）；变性淀粉AVEBEPerfectagel928、AVEBEGelNF、KreatMB（荷兰艾维贝）；变性淀粉W420（法国罗盖特）。
旋转式粘度计NDJ－1，手提式折光仪，布拉班德粘度仪，质构仪TA一XT2i（英国）。
2工艺流程和实验方法
2.1变性淀粉软糖生产工艺流程
选料糊化熬糖制模浇模清粉拌砂干燥[1]
基本配方：白砂糖40％～45％，淀粉糖浆40％～45％，变性淀粉10％～16％，柠檬酸0.4％～0.6％，香精、香料0.05％－0.07％[2]。
2.2工艺流程对变性淀粉软糖质量的影响[3,4]
2.2.1配料
将变性淀粉、淀粉糖浆（42DE），及60％的白砂糖混合，加水制成含糖淀粉乳。在配料时，注意掌握好淀粉、白砂糖和水的用量。淀粉过多，易造成粘度过大，糊化不完全，结块粘锅，产品透明度差，含水量高；淀粉过少，产品的透明度虽好，但太软，成型比较困难。但若采用蒸汽加热进行糊化的加热方式有关，加水量应适当减少。
2.2.2糊化
将已混合成的含糖淀粉乳，倒入锅中，进行加热，并不断搅拌，使其糊化均匀，避免结焦、结块，从而形成均匀透明的糖淀粉糊。糊化程度对淀粉软糖的产品质量影响很大。糊化不良，会直接影响淀粉的凝胶程度，使加工成的产品不透明、韧性低，质量达不到要求。
2.2.3熬糖
淀粉糊在加热的条件下，呈微沸状态，并随着水分的蒸发，淀粉糊的透明度逐步增加，和加入配料中剩余下来的另一部分白砂糖，继续进行熬煮至糖膏，当水分达到30以下后停止加热，继续搅拌，待糖浆冷却到适当的温度，边搅拌边加入柠檬酸、香料、色素，直至搅拌均匀。熬糖温度：90～105℃。
2.2.4浇模
用淀粉做好的粉模，由于含有水分比较多，必须先进行干燥除去模粉中的水分，成模温度最好是37～49℃。把熬好的糖浆(温度为90～95℃)，浇入做好的粉模中。浇模时间不应过长，否则会造成糖的过渡转化，一般应在加入酸后的20s～30s完成。浇模的温度不应太低，避免发生早期凝固。
2.2.5干燥
浇模成型的软糖，含有大量水分，对软糖的口感有很大的影响，需要经过干燥除去部分水分。当干燥至软糖水分不超过12-16％，结束干燥。
2.3实验方法
粘度测定：各称取5～7g的不同变性淀粉于烧杯中，加入50～60g的水，置于电炉加热到95℃，并不断搅拌，保温1h，用ND－J旋转粘度计测定其粘度。
凝胶强度的测定：配制变性淀粉含量为12％、13、14的淀粉乳，加热糊化，冷却至室温后放入冰箱，10℃贮藏16h后取出放置30min，取出凝胶体。将衡截面积为1cm2的玻璃棒固定在一支架上，并与放在托盘天平的凝胶体表面接触，在天平右盘中慢慢添加砝码至凝胶表面破裂。记录添加砝码的克数。
固形物含量的测定：提式折光仪；食品的质地特性测定：质构仪测定法。
感观鉴评法：
表1变性淀粉软糖感官质量评分标准[5]
项目
评分标准
得分
色泽外观40
表面无光泽，颜色浑暗，透明性一般,外形瘪捩不完整，表皮坚硬
60分以下
表面较光滑亮泽，颜色较鲜亮，透明性一般，表皮较坚硬，不均匀地粘上较多淀粉，内心柔软，外形完整。
60～80分
表面光滑亮泽，颜色鲜亮，透明性好，表皮柔和，淀粉黏着均匀，内心饱实，外部均匀完整
80分以上
风味
20
甜味不够温和，带较重淀粉味或糖浆味
60分以下
甜味温和，带少许淀粉味或糖浆味
60～80分
甜味温和，无其它异味
80分以上
口感
40
口感韧硬，弹性差，粘牙
60分以下
口感软韧，弹性一般，微粘牙
60～80分
口感软韧，不粘牙，无硬皮，不皱缩
80分以上
3结果与讨论
3.1不同的变性淀粉对软糖品质的影响
实验初步选取两种酸性变性淀粉AVEBEPerfectagel928（马铃薯酸改性淀粉）、AVEBEGelNF（氧化玉米淀粉）（以下简称为P928、NF）比较，从凝胶强度、粘度、感观特性三方面，选取最合适变性淀粉。
表2不同变性淀粉凝胶强度
凝胶强度（g）
型号
1
2
3
5
6
均值
变性淀粉P928
3.7
4.6
4.8
4.3
4.8
3.7
变性淀粉NF
2.9
2.7
2.6
2.6
2.8
2.267
表3变性淀粉P928与NF的软糖其感官特性比较
项目
软糖1
变性淀粉P928
软糖2
变性淀粉NF
弹性
弹性小或者不具弹性
弹性大
组织状态
内心柔软，外形瘪捩
内心饱实，外部均匀
口感
有一定的咀嚼性
咀嚼性好
表皮结构
表皮坚硬，粘上较多淀粉
表皮柔和，淀粉黏着均匀
感官得分值
72.2
81.2
生产工艺论文范文第7篇
为了让纤维的牵伸度达到缩率的要求，牵引工作应当在超过纤维与玻璃临界温度的环境中进行，而且要保所有丝束要在同一温度下进行。（1）热板温度设定热板温度对毛条缩率有重要影响，在实验中如果热板温度不足，纤维在未达到实验要求的温度时而被拉伸，纤维中的大分子在未伸展开的情况下就被拉断了；如果热板温度过高，会使一些纤维的形变难以回复，增加了缩率损失。经过大量的实验，最终发现当热板的温度处于180摄氏度时最好。此外电热板的间隙也会影响纤维的加热效果。SEYDEL860型多区拉断机属于接触式电热板，其间隙的最佳距离在0.2毫米到0.5毫米之间。间隙过大会影响加热效果，而间隙太小则会出现夹丝、挤丝的现象。从热板中出来的纤维温度应该在100度以上，而且丝束上下两端、两侧的温度要一致。在把丝束送进热板部位时，要调整好集束架的张力，让所有丝束均匀分布[2]。（2）热牵伸倍数通常情况下，热牵伸倍数为总牵伸倍数的25%~28%比较合适。如果热牵引倍数太高，不但会使丝束提前断裂，对毛条率带来影响；而且有可能绕辊，影响生产效率。如果倍数小了，纤维中的大分子不能有效伸展，导致毛条的缩率难以达到相应的要求。而且在设置牵引值时应当把原料的质量考虑在内。（3）保证良好的冷却效果为了达到更好的拉断丝束效果，提高出条质量，丝束在进入再割区时要进行充分的冷却，保证冷却用水的出水温度不超过21度。条子在通过卷曲轮以后要在冷却输送带上多停留一会，对送进条筒的高缩条也要及时的进行冷却，筒中条子的温度不能超过60度。分别从筒中上、中、下三个部位取样，它们的缩率不能有偏差。为了达到更好的散热效果可以采用多种散热方法，比如让筒的周围充满小孔，先在空桶的中央放一根管子，等筒满了以后，再把管子抽出来，从而增加散热通道。
2.再割区隔距
出于对后纺加工的考虑，要将毛条的纤维长度控制在合理的范围之内。腈纶丝束经过预拉断区和主拉断区的拉断处理后，大多数的纤维已经被拉成了短纤维，但是还有一小部分长纤维存在，所以要通过再割区将这一小部分长纤维进一步拉断。通过对再割区隔距的调整，可以将毛条中最长纤维的长度控制在合理范围之内。需要指出的是对待不同的原丝，再割区的隔距也有所不同，比如用湿法制作的腈纶，其前后再割区的距离为110毫米或者120毫米，而本实验中的干法腈纶的再割区隔距应为115毫米或者125毫米。经过这种工艺调整后，取样分析纤维长度的均方差和离散系数等有关数据，发现两者都比较合理，而且主体长度和主体基数也在正常范围之内，尤其是长毛率、短毛率等指标均到达优质产品的标准[3]。
3.梳理制条工艺的选择
由于干法腈纶的截面是犬骨状的，所以它不像圆形截面的纤维那样，可以紧紧的“靠”在一块，它会显得更加蓬松。经过试验发现，如果采用腈纶湿法的梳理工艺来梳理干法腈纶，就比较容易出现绕梳箱、堵塞喇叭口的现象，同为2000米长的条子，干法腈纶在筒中的堆积高度要比湿法腈纶高出30厘米。所以我们对梳理工艺进行了调整，结果发现在两道针梳机喂入纤度和梳理区的拉伸倍数都小于湿法腈纶的时候，梳理效果会比较好。
4.结论
生产工艺论文范文第8篇
有光腈纶条单位克重位20.53g/m，占原料百分比为91%，试取腈纶8根，总进条重为：180.48(g/m)（含PTT和毛条）。羊毛占原料百分比为4%，所需羊毛单位克重应为：180.48×4%=7.21(g/m)。毛条的单位克重为24.18g/m,为获得所需克重（7.21g/m），须把毛条抽长拉细成小条，在B432型针梳机上并合2根，牵伸6.7倍,出条重为7.21g/m。PTT条占原料百分比为5%，则所需PTT条克重应为：180.48×5%=9.02(g/m)。PTT条的单位克重为19.0g/m，为获得所需克重（9.02g/m），须把锦纶条抽长拉细成小条，在B432型针梳机上并合3根，牵伸6.3倍，出条重9.02g/m。故，取56支中毛条取一根小条，PTT条取一根小条，有光正规腈纶取8根，共8+2小，总喂入量为：20.53×8+7.21+9.02=180.46(g/m),选择牵伸倍数E=7.71，则出条重为23.40g/m，二道混条取头道下来的混合球7只，喂入量为：23.40×7=163.80(g/m),相同的牵个下，出条重为21.25g/m。
2混条质量控制
混条质量的好坏直接关系到产品质量及纺纱工艺的正常进行。混条质量的控制指标主要有均匀度，含油率，回潮率和重量偏差等，均匀度又包括混合均匀，加油均匀和重量不匀率。混条的均匀度与混条工艺及混条方法关系密切。采用喷雾式在牵伸区出口处加油，加油比较均匀。加油水量应根据原料品质和工艺要求而定，加油后还应存放一段时间，以使油水渗透均匀。混条加油后的回潮率，应使纤维在前纺加工时处于放湿状态，以减少飞毛及降低断头率。对于本产品根据车间实际生产情况，车间相对湿度控制在60%左右，不加油水也好做。
3针梳工序
根据机台实际生产情况，B423选择前张力牙为47齿，后张力牙为37齿。在B423型头道针梳机上带有毛C07自调匀整机构，能改善纱条粗细及其他方面存在的不匀现象，使出条单位重量稳定，降低毛条的重量不匀率。本产品工艺选择测量罗拉宽度为19mm,加压重锤18kg，记忆延迟牙为54齿。B423上一般条重测试结果应与上一次结果相差不超过±0.3g/m。B452型针梳机在结构方面区别于其它针梳机的主要部位是牵伸机构，它采用了开式针板结构。另外，由于其出条重范围仅为0.5~2g/m，纤维抱合力较差，机台上有搓捻机构。B452机器上针密为10根/厘米，前隔距为25mm，正常生产时重量偏差控制在0.02g/m。做到每个班至少手搓目测条干2次。前纺针梳质量的好坏直接影响粗纱的质量，从与粗纱质量的关系看，前纺针梳的质量控制指标主要是重量不匀率和重量偏差，各道控制范围见表3。为提高前纺针梳质量，还应控制好前纺车间的温湿度，以使毛条处于放湿状态。通常前纺车间的温度控制，冬季最低为20~23度，纺化学纤维略高；夏季最高为30~33度。相对湿度应控制在65%~75%。
4粗纱工序
表示精纺粗纱质量的主要指标是重量不匀率和条干不匀率。这两项指标如达不到要求，在纺纱过程中不仅增加细纱的断头，降低毛纱的产量，而且容易纺出粗细不匀的毛纱。因此必须尽量降低粗纱的重量不匀率，提高条干均匀度。一般要求粗纱的重量不匀率≤3%，条干不匀率≤18%。造成重量不匀率高的原因：喂入根数不准确，或喂入毛条批号搞错;退卷滚筒运转不稳定，有顿挫或跳动；退卷滚筒与后罗拉的张力牵伸太大；成形太松或太紧，前罗拉与卷绕滚筒速度配合不当。造成条干不匀原因：前隔距不当；前后张力牵伸太大或太小；皮辊压力不足、偏心或运转不灵活；针号或针密选择不当，针的状态不良；喂给机构运转不好，木锭子歪斜，上下端破损；接头不好，小罗拉、胶辊、皮板内侧等处饶毛，清洁工作不当。
5细纱工序
细纱机上张力牵伸倍数：ZF=41齿，即张力牵伸倍数=41/38=1.08。产品在生产中因羊毛比有光腈纶短，加上PTT纤维的特性，有一定的毛粒存在，要及时控制好清洁辊的状态，不能使之失效或积毛太多。如果未及时清理，相对湿度不当，导致加工机件饶毛或车间飞毛过多，都会使毛粒增多。细纱工序要控制好纱线的线密度及捻度；后道络筒工序要控制好清纱范围及捻接工艺；并线要严防多股、少股及分股；倍捻要保证捻度准确无误，这样才能做好一个产品。
6结论
生产工艺论文范文第9篇
:依据GB/T14190—2008中规定的毛细管黏度计法测试，试剂采用苯酚、四氯乙烷，质量比1∶1，测试仪器为德国Lauda公司PVS1/6EVRM型自动黏度计。色度:按GB/T14190—2008中规定的干燥粉碎法，采用美国Hunterlab公司ColorFlex测色仪。测试切片的色度b值和L值。
2结果与讨论
2．1生产工艺优化考虑物料停留时间因素，在常规半消光聚酯切片的生产工艺基础上，提前8h提高酯化Ⅰ、Ⅱ釜温度、压力;提高温度，二甘醇(DEG)含量会升高，因此，对酯Ⅰ釜PTA与EG摩尔比进行了微调;锑催化剂自酯Ⅱ釜加入，提前3h提高添加量;根据停留时间，大幅提高预Ⅱ、终聚釜温度、搅拌转速，减少过渡料。生产的专用料［η］为0．698～0．703dL/g。具体工艺参数见表1。
2．2产品质量由于实际物料停留时间没有改变，但温度、压力、搅拌转速等工艺参数与390t/d负荷相匹配。在生产中酯化、缩聚温度均提高2℃，缩聚搅拌转速、锑催化剂浓度增加，导致产品色度、DEG含量指标出现变化，但熔点无明显变化。从表2可知，产品色度L值降低1．5～2．0，b值升高1．0～1．5，DEG质量分数升高0．1%，端羧基含量降低1mol/t。但专用料色度b值控制在4．8～5．2，L值控制在90～81，DEG质量分数小于1．0%，仍达到优等品质量要求。
2．3专用料试用情况专用料经客户使用后，无油丝［η］提高0．008～0．018dL/g，熔体流动性稍微变差，但通过提高纺丝箱体温度3℃，可改善熔体流动性。热轧工艺产品在改善纵横向强力、纵横向伸长、纵横向撕裂等指标有所提高，幅度不大。针刺工艺产品单丝线密度提高0．17dtex，产品在纵横向强力、纵横向伸长、纵横向撕裂等指标明显提高。此外，继续提高专用料［η］或在生产无纺布过程中添加其它组分，也会有利于改善热轧、针刺工艺产品各项指标。
3结论
生产工艺论文范文第10篇
水飞蓟素生产工艺流程包括提取、浓缩、脱脂、脱残、干燥、粉碎及包装入库等工序。该工段在提取车间进行，以丙酮及乙酸乙酯做为提取剂。
1.1提取种皮投入提取罐，提取溶剂丙酮（乙酸乙酯）自提取罐顶部注入，采用蒸气间接加热，按一定的流速通过料层，将水飞蓟种皮中的水飞蓟素溶解，提取液自提取罐底流至浓缩罐，提取罐中的残渣在提取结束后经蒸气吹扫后由提取罐底部排出。
1.2浓缩带有水飞蓟素的提取液在浓缩罐中加热，提取剂转化为蒸气，通过管路上升至顶部的冷却器中，冷凝成为新鲜溶剂，继续导入提取罐顶部，再在料层中流动，最终将料层中的水飞蓟素全部溶解带走，注入浓缩罐进行浓缩。
1.3脱脂、脱残由于在种皮中尚含有少量的种仁碎屑，浸膏中尚有少量的油脂夹杂其中，所以将提取得到的浸膏用正己烷进行脱脂处理，再用纯化水洗去残余溶剂，然后进入真空干燥箱。
1.4真空干燥、粉碎、包装水飞蓟宾提取浓缩罐中提取物及提取溶剂带来的水飞蓟素，为流浸膏夹带的少量水分等生成流浸膏状态，放入真空干燥箱中减压烘干、粉碎，按客户要求的粒级进行筛分，经检验合格后包装成为成品出售。
2水飞蓟素工艺产生的污染分析
2.1废气污染源分析水飞蓟素生产过程中的废气污染源分为有组织和无组织两种排放源。有组织废气源包括锅炉燃煤烟气、前处理车间排放的粉尘；无组织废气源包括水飞蓟种籽除杂排放粉尘及提取过程中各种溶剂的挥发，主要有丙酮、乙酸乙酯、正己烷。
2.1.1蒸气锅炉烟气生产供热锅炉燃煤过程中产生的烟气，其主要污染物为SO2、烟尘、NOx，需对锅炉烟气进行脱硝、除尘、脱硫处理，达到相应锅炉污染物排放标准后排入大气。
2.1.2扒皮机粉尘水飞蓟种籽扒皮过程中，含小颗粒种皮的气体进入袋式收料器，净化后的气体由排气口排放，气体中污染物为粉尘。
2.1.3提取车间溶剂挥发水飞蓟素的生产过程使用多种溶剂，包括丙酮、乙酸乙酯、正己烷，这些溶剂会无组织散发到空气中，通过车间通风系统排入大气环境。
2.2废水污染源分析水飞蓟素生产过程中的废水包括水飞蓟素提取后的饼粕吹扫废水及提取车间、精制油车间、前处理车间地面清洁废水，主要污染物为CODcr、BOD5、SS、动植物油，该项废水污染物浓度较高，且含量波动性较大，应处理达标后排放。另外，废水污染源还有锅炉排水及生产用纯化水制水设备排水。
2.3固废源分析水飞蓟素生产过程中的固废主要有水飞蓟种仁榨油及种皮提取后的饼粕、油脚、锅炉燃煤灰渣，均为一般废物。应分类收集，并根据固体废物的不同特性进行暂存和综合利用。如管理不善，随意堆放和处置，会对周围环境造成污染。
2.4噪声源分析水飞蓟素生产过程中的噪声源主要是去石机、锅炉风机等的运行噪声，噪声设备均设置在车间内。厂界噪声经厂房隔声、距离衰减等，应满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348—2008）的要求。
3结束语
生产工艺论文范文第11篇
四点弯曲性能测试：按照标准ASTMD6109-2005进行测试；吸水率测试：按标准GB/T17657-1999中4.6进行测试；落锤冲击性能测试：按标准ASTMD4495-00进行测试，落球重量4.5kg；加工流变性能：在HAAKE转矩流变仪上进行测试，温度170℃，转子转速30r/min，加料量40g；SEM分析测试：制小样条，液氮冷冻萃断，对样条断面进行喷金处理。
2结果与讨论
试验配方中，添加一定比例的木粉、塑料和相容剂，其中剂总添加比例为2.7%。分别采用一步法、两步法、三步法工艺进行试验，其中三步法工艺造粒前剂添加比例为1.35%，造粒后再添加1.35%，按照工业化的生产流程，挤出15×50mm(厚度×宽度)实心型材。
2.1不同生产工艺对加工性能的影响从表1可以看出，在相同的温度参数、主机转速条件下，一步法工艺主机转矩和熔体压力最大，两步法工艺最小，三步法工艺次之；从型材外观上看，两步法工艺和三步法工艺生产出的型材表面光滑，一步法工艺型材表面有细小的横线裂纹；从挤出线速比较，三步法工艺是一步法工艺的1.84倍，是两步法工艺的1.31倍。在相同的主机转速下，主机转矩、熔体压力和挤出线速主要体现物料的流变性能，将一步法工艺的高混料和两步法、三步法工艺的造粒料通过扭矩流变仪进行流变性能的测试，从表2的流变特征参数可以看出，一步法工艺由于混合后的物料没有经过造粒塑化的过程，在型材挤出过程中，需要较长的时间才能将物料塑化熔融，一步法工艺的平衡时间最长，需要3.28min，同时一步法工艺的平衡扭矩也为最大，说明熔融物料的表观粘度很大，流动性差，型材挤出速度慢；两步法工艺，平衡时间适中、平衡扭矩低，说明生产时经过造粒的过程后，物料较易塑化，物料流动性好[3]；三步法平衡时间最短，平衡扭矩适中，这说明了剂分两步添加，造粒后添加的剂损失少，缩短了塑化的时间，起到真正的作用，成型时挤出速度快，而平衡扭矩比两步法工艺略大，可能是因为造粒过程，剂对相容剂的副反应小，使得木粉和塑料基体的结合力增强，熔体压力增加，这是加快挤出线速的同时提高型材物理机械性能的基础。
2.2不同生产工艺对材料性能的影响从表3可以看出，弯曲性能上比较，弯曲强度两步法比一步法高18.4%，三步法比两步法高19.2%，刚性(弯曲模量)也有同样变化趋势。落锤冲击高度方面，两步法比一步法高100mm，三步法比两步法高150mm。从以上数据比较可以看出，三步法性能最好，一步法性能最差，这是因为一步法工艺物料通过高速混合机搅拌后，物料中木粉间的结合水还没能完全排出，物料水份较多，一般在2%以上，木粉和塑料的界面结合力差，高混后物料直接通过锥形挤出机挤出型材，物料与螺杆、机筒的剪切力较小，木粉没能均匀分散在塑料基体中，再加上锥形挤出机低速转动，容易出现木粉聚集成团的质量问题，这也是型材表面出现裂纹的原因，同时型材的物理机械性能差。相比两步法工艺，物料混合后再通过平行双螺杆挤出机造粒，在强的剪切力作用下，将木粉间的结合水大部分排出，破坏木质纤维间的分子间作用力，使木粉均匀分散于塑料中，同时木粉表面羟基(-OH)与MAPE的酯基(-COO-)发生反应，改善了木粉和塑料的界面结合力[4]。所以，当型材受到外力作用下，塑料基体能有效地、均匀地通过两者界面把应力传递给木粉，界面结合力的提高，型材的弯曲强度和韧性也随之提高。三步法工艺将复合剂分两部分添加，混料时添加一定比例剂，造粒后再添加一定比例剂，复合剂中含有一定比例的硬脂酸类外剂，例如硬脂酸锌，在混合过程中水分的存在使MAPE产生MAH，可与硬脂酸锌发生反应，这种反应在热力学上比MAPE与木质纤维的偶合更容易发生，也就使得木粉和塑料的界面结合力变差[5]。在混料时添加一部分剂以满足造粒过程中剪切和分散的需要，防止塑料的降解和木粉的碳化，相比两步法工艺，造粒时剂量少，剪切力也大，水分容易排除，也降低硬脂酸类外剂对MAPE的影响，这样相对两步法提高木粉和塑料的界面结合力，型材的性能明显提高。造粒后再添加剂进行混合以保证型材挤出表面光滑度，提高挤出线速和型材性能稳定性。从图2不同生产工艺的30天吸水率比较可以看出，随着浸泡时间的增加，吸水率都逐渐增加，其中采用三步法工艺生产的型材吸水率最小，30天浸泡的吸水率为1.75%，采用一步法工艺生产的型材吸水率最大，30天浸泡的吸水率为3.60%，是三步法工艺型材吸水率的2.05倍。这是因为木塑复合材料的吸水性主要是由木粉引起的，通常界面结合力差、分散越不均匀的木塑复合材料吸水率越大[4]。木粉有较强的吸水性，易吸水后与水分子之间形成氢键，木粉和塑料是典型的海岛结构，一步法工艺木粉的分散性和界面结合力差，木粉还没被塑料完全包裹，水分子进入两者的间隙易与木粉形成氢键，吸水率增加。三步法工艺提高了木粉的分散性和界面结合力，吸水率较小。
2.3不同工艺生产的木塑复合材料SEM分析通过SEM观察型材断面形貌，可以客观反映木粉和塑料的界面结合。图3是一步法工艺生产的型材断面形貌，可以明显看出，断面分布很不均匀，说明木粉并没能在塑料中很好的分散，且出现一些小空洞，可能是由于木粉没被塑料很好包裹造成，说明木粉和塑料界面结合较差，受到应力作用时，从界面结合处开始发生断裂；图4是两步法工艺生产的型材断面形貌，可以看出两相分布的均匀性有较大改善，出现较多的纤维拉丝现象和小孔洞，说明两步法工艺能使木粉在塑料中分散均匀；图5是三步法工艺的型材断面形貌，可以明显看出断面很粗糙，且出现纤维拉丝现象和深孔洞，说明三步法工艺生产的型材，不仅两相分散均匀，而且能提高两相的界面结合力，受到应力作用发生断裂时，木粉被抽出形成深的孔洞。
3结论
生产工艺论文范文第12篇
氨汽提法是目前尿素生产中最具竞争力的提取工艺之一，由意大利的Saipem公司在1967年获得专利，1970年建成世界上第一套工业化生产装置。该生产工艺经历几十年的发展，仍然保持了一定的生命力，最近五年来，世界上新增的尿素产能仍有相当大一部分采用Saipem公司的技术专利。我国自80年代开始陆续引进氨汽提法生产装置，主要以大中型生产装置为主，目前在我国的尿素生产工艺流程中，氨汽提法装置也占据了相当高地位，是支撑我国尿素产业的主要工艺之一。氨汽提法工艺流程主要包括二氧化碳压缩、尿素合成、尿液保存、尿素溶液浓缩系统等多个处理阶段。氨气汽提法具备以下主要特点：首先，合成塔中的合成原料依靠重力因素进入气提塔，之后进行加热自气提，主要通过高压压力蒸汽进行加热，对甲铵分解形成的汽化热进行分解，使之大部分分解为二氧化碳和氨气，该流程是在气蒸塔中所提供的等压条件下发生。然后，在第一步汽提塔中分解产生的气体从汽提塔顶部进入高压甲铵冷凝器对气体进行冷凝液化处理，由于该反应是放热反应，在气体冷凝过程中会释放大量热量，为了充分利用能量，提高生产效率，此部分热量以副产低压蒸汽的形式供下游工艺阶段利用。最后，由汽提塔冷凝出口释放出的工艺物料进入中低压分解系统之中，进一步加热分解物料中剩余的甲铵和氨气，之后进入预浓缩和两个阶段的真空系统，最终使其浓缩成约99.7%的熔融尿素，将其输送至造粒塔中进行造粒处理，形成成品尿素。而在中压分解阶段产生的气体再次进行冷凝吸收，将过剩的氨进行分离，使其返回合成系统，进一步回收利用，提高物料利用效率。氨气气体法工艺具有优良特点，其整套装置较为先进，操作性能较为稳定，最为关键的是对环境较为友好，尿素冷凝液全部加以回收处理进行再次利用，使得污染物排放量减少，经济效率与环保效益较原始方法有了一定提高。但同时，氨气汽提法工艺由于采用了高氨碳比，气提效率偏低，且工艺流程中需要中压分解装置，其工艺流程较长，需要设备较多，操作较为复杂。
2二氧化碳汽提法
二氧化碳汽提法生产工艺由荷兰Stamicarbon公司设计，在20世纪70年代中期，我国开始引进该生产技术，并先后建成了10余套大型工艺设备投入生产。到了90年代初期，Stamicarbon公司对原有二氧化碳汽提法流程进行了全面改进，包括工艺流程、设备的整体布置和设备的结构等方面，使得新一代改进型设备更加完善，操作更加简洁方便，同时提高了经济效益和环保性。二氧化碳汽提法主要是在一定的压力之下，用二氧化碳对甲铵溶液进行汽提，汽提过程中分解产生的氨和二氧化碳在这种压力下冷凝，而冷凝过程中产生的冷凝热作为副产品供一段蒸发加热和二段分解使用，同时，也可作为蒸汽喷射器的动力能量和整个系统的保温能量使用。二氧化碳汽提法的工艺流程包括合成塔、汽提塔、甲铵冷凝器、高压洗涤器和高压喷射器等几部分组成。二氧化碳汽提法尿素生产工艺主要包括二氧化碳压缩、液氨的加压、高压合成与二氧化碳气提回收、低压分解与循环回收等工序。在二氧化碳压缩工艺中，二氧化碳气体经干燥进入CO2压缩机此为一段压缩流程，每段压缩机进出口设置有温度、压力监测点，以便监测运行状况，经过四段压缩后，二氧化碳进入脱氢系统。
液氨经电磁阀分为两路，一路进入低压甲铵冷凝器调节循环系统摩尔比；另一路经流量计量后引入高压氨泵，液氨在泵内加压至16.0MPa（A）左右，液氨的流量根据系统负荷，通过控制氨泵的转速来调节。液氨经高压喷射泵与甲铵液增一起压并送入池式冷凝器。高压合成圈是二氧化碳汽提工艺的核心部分，其中包括合成塔、汽提塔、高压冷凝器和高压洗涤器这四个组成部分。从汽提塔顶部出来的含有氨的二氧化碳汽提气送入池式冷凝器，与其中的甲胺和液氨混合，池式冷凝器是一个卧式的合成塔。在冷凝器中80%左右的液体氨和气体二氧化碳大部分冷凝成甲铵液，并有部分的甲铵液脱水生成尿素。生成的甲铵液和尿素混合液与未冷凝的气体进入直立式高压反应器合成塔，塔内设有筛板将空间分为8个小室，形成类似8个串联的反应器，在每个小室中反应物被鼓泡通过的气体均匀混合，塔板的作用是防止物料在塔内返混。高压洗涤器分为三个部分：上部为防爆空腔，中部为鼓泡吸收段，下部为管式浸没式冷凝段。在这里将气体中的氨和二氧化碳用加压后的低压吸收段的甲铵液冷凝吸收，然后经高压甲铵冷凝器再返回合成塔。从合成塔顶部分离出的NH3、CO2和惰性气体混合物进入高压洗涤器，先进入上部空腔，然后导入下部浸没式冷凝段，与从中心管流下的甲铵液在底部混合，在列管内并流上升并进行吸收。尿素合成反应液从塔内上升到正常液位，经过溢流管从塔下出口排出，经过液位控制阀进入气提塔上部，再经塔内液体分配器均匀地分配到每根气提管中。尿液沿管壁成液膜下降，分配器液位高低起着自动调节各管内流量的作用。由塔下部导入的二氧化碳气体，在管内与合成反应液逆流相遇。管间以蒸汽加热，将尿液中的NH3和CO2分离出来，从塔顶排出，尿液及少量未分解的甲铵从塔底排出。从气提塔顶排出的高温气体，与新鲜氨及高压洗涤器来的甲铵液在约高压下一起进入高压甲铵冷凝器顶部。高压甲铵冷凝器是一个管壳式换热器，物料走管内，管间走水用以副产低压蒸汽。为了使进入高压甲铵冷凝器上部的气相和液相得到更好的混合，增加其接触时间，在高压甲铵冷凝器上部设有一个液体分布器。在分布器上维持一定的液位，就可以保证气—液的良好分布。从汽提塔底部来的尿素—甲铵溶液，经汽提塔液位控制阀减压到0.3～0.35MPa，减压后41.5％的二氧化碳和69％的氨从甲铵液中闪蒸出来。精馏塔分为两部分，上部为精馏段，起气体精馏的作用，下部为分离段。气液混合物进入精馏塔顶部，喷洒到上部精馏段的填料床上，尿液从下部分离段流入循环加热器中，进行甲胺的分解和游离NH3和CO2的解吸。
循环加热后的尿液，温度升高到135～140℃又重新返回到精馏塔下部分离段，促使尿液中的甲铵液进一步分解。离开精馏塔的尿液在闪蒸槽内继续减压，使甲铵再一次得到分解，部分水、NH3和CO2从尿液中分离出来，汽提塔出来的溶液经过两次加压和循环加热处理，其中大部分NH3和CO2被分离出来，闪蒸槽底部出来的尿液浓度约为72.4%左右，进入到尿液贮槽。尿液贮槽的尿液由尿素溶液泵送至一段蒸发加热器，一段蒸发加热器是直立列管升膜式换热器，尿液自下而上通过列管，在真空抽吸下形成升膜式蒸发，尿液中的水份大量汽化，加热后尿液温度为124～132℃，然后进入一段蒸发分离器中分离。浓缩到为95%的尿液经“U”型管进入二段蒸发加热器，二段蒸发加热器是直立列管升膜式换热器，尿液在更低压力下蒸发，加热后再进入二段蒸发分离器中进行汽液分离，通过两段蒸发后尿液浓度达到99.7%。离开二段蒸发分离器的熔融尿素经熔融尿素泵送至造粒塔顶部，通过造粒机造粒成型，最后送入仓库。该工艺与氨汽提法相比，由于采用了二氧化碳汽提，其汽提压力偏低，使得汽提效率升高，因此在氨气汽提法中所必须的中压分解装置无需在此工艺中出现，气提后残余部分只需一次减压加热即可，流程简单，操作方便，节省了动力消耗减少了设备使用量并提高了生产效率。氨汽提工艺中高压圈设备、水解塔和中压分解系统容易发生腐蚀，汽提塔使用寿命为15年左右，二氧化碳汽提工艺汽提塔寿命为17~21年，尿素塔使用寿命一般为19~25年。二氧化碳汽提工艺大部分设备可国产化，除高压甲铵喷射器需从国外进口，氨汽提工艺中高压汽提塔、高压甲铵冷凝、高压甲铵喷射器等都需要从国外进口。所以二氧化碳汽提工艺与氨汽提工艺相比投资及设备维护更新需要的投入较低。
3ACES工艺
ACES工艺由日本东洋工程公司开发，主要包括二氧化碳压缩、尿素合成、未反应甲铵的分解回收系统、尿素浓缩、熔融造粒系统和工艺冷凝液处理等程序。ACES工艺的特点是以二氧化碳作为汽提剂合成塔出料在等压条件下以重力作用实现，在汽提塔内加热汽提，然后气相在高压冷凝器中生产甲铵溶液，最后送至造粒塔进行造粒出料，该工艺无过剩氨回收系统。由前两个尿素生产工艺相比，该工艺流程前期投资较低，能量消耗较少，具有二氧化碳汽提法效率高的优点，同时具备较高的转化率。由于该工艺合成塔中具有较高的氨/二氧化碳摩尔比，可以解决合成塔的腐蚀问题，同时，高压圈操作问题可达190℃，压力达17.1MPa，合成转化率可达68%左右，大大减少了未分解的甲铵含量，所以ACES工艺是当今工业化尿素生产中能耗最低的工艺。虽然ACES工艺优点突出，但缺点也较为明显，如：高压圈设备多，操作复杂，控制回路系统也较为复杂，并且对设备要求很高。
生产工艺论文范文第13篇
1.1工艺技术的原则
1）安全生产的原则。疫病防治。严格执行动物防疫制度，每年执行春秋两防羊四联苗、口蹄疫预防注射，同时进行体内外寄生虫的驱虫预防。确保羊只体质健康。发现有传染的羊只及时隔离治疗，启动预防传染病传播预案，病畜死尸放于专用尸体处理池作无害化处理并及时上报相关部门。严格出场检疫。出场羊只严格按照检疫程序进行检疫，以防带病羊流入用羊单位及市场。③严格饲料入库程序。禁止任何饲料添加剂入库。饲料主要以玉米、麦麸为主，饲料由本场种植，入库时保管员严格检查，防发霉变质或加有添加剂饲料入库，库房干燥通风，落实保管员责任制及责任追究制。
2）高效快速发展的原则。坚持高效快速发展原则，在草地管理方面，进行草地轮牧管理、宿营法改良退化草地。草地分片划区，放牧强度不得低于5cm，放牧工人在管理人员指导下分片轮牧，避免了草地的过度践踏，同时又充分利用了草地资源，提高了草地的供草能力，草场秋末冬初能达到每666.67m2有1个羊单位的高载畜量。在绵羊生产方面，以大批量人工授精为主，辅以种公羊本交；坚持月体质量监测；坚持以年更新率为20%的速度更新种羊结构；坚持短期育肥出栏原则，加强管理科学化，保持场内羯羊能在6个月体质量达到30～40kg，及时出栏减轻草地压力，提高经济效率。
3）可持续发展的原则。不加任何饲料添加剂、催肥精，属绿色可信赖肉食品；建立准确的谱系档案，无近亲，羔羊健康发展；粪污处理后，回归草地，提升草地肥力，牧草生长旺盛，对环境几乎无污染；提供优质种羊，改良威宁绵羊，提高威宁绵羊生产能力，提供羊毛及肉食品，具备可持续发展基础。
1.2工艺技术
1）纯种繁育及选育。考力代基础母羊在8月份整群，体质量低于45kg的进行补料催膘，10月份进行人工授精辅以本交等技术进行配种，次年3月份集体产羔，迅速扩大群体规模，7月份对考力代羊的毛用性能、生长发育性能进行测定，对照品种标准，选择优秀的个体留种或供应市场，不符合标准的作为商品羊淘汰出售。以后通过个体品质测定、后裔鉴定加强选种，通过同质选配、亲缘选配，加强选育，保证群体具备较高的生产性能。
2）防疫措施。“预防为主，防重于治”，每年春秋两季做好羊的四联苗、五号病疫苗预防注射、驱虫。每周对羊舍、运动场、牧道进行消毒。建立疫病监测制度，每季度对羊抽检1次，每半年全群检查1次，防止传染性疾病的发生和流行。
2小结
2.1经济效益
随着贵州农业经济的不断发展，绵羊养殖的市场前景逐渐看好，经济效率逐步提升，在灼圃示范牧场的带动下，周边农户已逐步壮大自己的养殖规模，基本找到了新的经济增长点。克服了高寒山区土地贫瘠、广种薄收困境，充分利用和发挥了自然优势。
2.2生态效益
人工草地的建植，有利于水土保持，同时对于绿化美化、封山育林起到积极支持作用，对于推动贵州畜牧业的可持续发展起了重要作用。
2.3社会效益
生产工艺论文范文第14篇
本钢浦项连续镀锌机组采用的是辊涂式钝化处理方式。钝化涂机主体结构包括：轧制线辊、料盘、提料辊和涂辊。使用的钝化液为三价铬产品，其主要由以下成分组成：三价铬Cr(Ⅲ)、氧化剂、络合剂、其他金属、成膜促进剂、封孔剂及润湿剂。混合后的钝化液由工作罐打入料盘中，通过一个提料辊将钝化液送到涂辊，涂辊再以一定的压力和速度将钝化液涂在带钢表面。各辊均可调速，辊隙及涂辊和带钢压力可自动调整，以保证镀膜均匀和各种厚度涂层。当焊缝通过时辊涂机涂辊可快速打开。三价铬膜层是通过锌的溶解形成锌离子，同时锌离子的溶解造成锌表面溶液的pH值上升，三价铬直接与锌离子、氢氧根等反应，形成不溶性化合物沉淀在锌表面上，从而形成钝化膜。
二、钝化能力过剩
在钝化涂机实际生产中，钝化盐雾时间是评价钝化产品防锈能力的主要指标。不同的客户对钝化产品的盐雾时间要求不同，目前绝大部分客户要求钝化产品的盐雾时间保证值为72h，极少部分客户要求盐雾时间为48h和96h。目前主要的问题是产量占绝大部分的盐雾要求72h的钝化产品在生产过程中出现了钝化能力过剩的问题(图2)，也导致了钝化液吨耗过高，因此需要系统优化钝化涂机工艺参数。
三、原因分析
1.提料辊与涂辊之间缝隙压力
提料辊在钝化液中旋转，把钝化液带到提料辊与涂辊之间的缝隙中。因此提料辊与涂辊之间压力的大小直接决定了涂辊表面附着的钝化药液量。提料辊与涂辊之间压力越大，相应涂辊上附着的钝化药液量越小。机组目前使用的提料辊压力为2.0kN。
2.涂辊与钢板表面的压力
涂辊与带钢表面接触，给涂辊施加一定的压力，使涂辊上的钝化液印附在带钢表面形成钝化膜。由于提料辊与涂辊之间的压力已决定涂辊上钝化液的药剂量，因此涂辊与带钢表面的压力主要起到改善钝化效果的作用。涂辊与带钢之间的压力越大，带钢表面涂敷的钝化液越均匀。涂辊压力过高会导致涂辊表面与带钢边缘接触的边缘胶层磨损。机组目前使用的涂辊压力为2.5kN。
3.辊速比
辊速比包括提料辊与涂辊之间的辊速比率，涂辊与带钢之间的辊速比率，以机组运行线速度的百分比进行控制。提料辊速比越高在提料辊与涂辊之间盛装的药液量越大。提料辊速比过高易造成钝化液溢出；提料辊速比过低，易造成药液量不足导致涂敷不良甚至损伤涂辊。根据机组现场提料辊运行状态观察得出，在机组速度的35%进行提料辊转速，即可满足提料要求。涂辊与带钢之间的辊速比率，同样以机组运行线速度的百分比进行控制。涂辊与带钢之间以相同的线速度运转，避免涂辊与带钢表面发生相对运动，从而避免了使涂辊过早磨损。
4.药剂浓度
钝化产品单位面积内铬离子含量越高对应的盐雾时间越长，相应的钝化药剂中铬离子含量越高，涂敷在带钢表面的钝化液体越少。本钢浦项连续镀锌机组使用的钝化液药剂已进行混合配比，因此药剂中铬离子含量为定值。
四、涂机生产工艺
参数优化为了保证客户要求的盐雾时间，减少钝化能力过剩的问题，需要找到合理的控制方法，使用不同提料辊压力对典型产品进行涂敷，并将对应的膜重与盐雾时间进行关联，优化涂机工艺参数。对样板进行膜重测试和盐雾测试，实验结果如图4和图5所示。结果表明：增加现有提料辊压力使用2.5kN及3.0kN提料辊压力涂布带钢时，产品表面膜重明显降低。目前已知使用2.0kN提料辊压力涂布产品时出现72h盐雾能力过剩的问题，因此需结合盐雾时间重新制定提料辊压力参数。在原有钝化参数不变的情况下，将提料辊压力由2.0kN升至2.5kN时，膜重控制在铬离子含量50mg/m2以上时，钝化盐雾时间可满足72h盐雾要求。将提料辊压力升至3.0kN时，膜重控制在铬离子含量40~50mg/m2之间，可满足48h盐雾要求。
五、结束语
生产工艺论文范文第15篇
自锁器共由6个基本件、6个外购标准件组成，基本件中自锁器体、五花头、外套为关键零件，以下为关键零件的机加生产工艺：自锁器体如图2所示，其生产工艺见表1；五花头结构如图3所示，其生产工艺见表2；外套生产结构如图4所示，其生产工艺见表3。
2自锁器装配工艺
为提高自锁器的一次交检合格率，避免拆装返修，提高自锁器的装配质量，结合车间生产的实际情况采用以下的方法流程进行安装调整。
1）员工在装配前要认真检查自锁器体1、五花头11、外套13等各零件表面是否存在锈蚀或磕碰划伤，如果存在要及时清除或修整。
2）配装五花头11与外套13、外套13与自锁器体1内孔间隙，可用组塞尺测量保证五花头11与外套13间隙0.02mm以内，外套13与自锁器体1内孔间隙单侧0.03～0.05mm。
3）清洗自锁器体1内孔，将铜垫5装入自锁器体1内，要求铜垫5与自锁器体1底面完全接触，保证接触面积。将滚柱9、弹簧、顶帽安装在五花头11豁槽内，安装外套13，此时逆时针转动五花头11，可以转动无阻滞现象即可。
4）将安装完成的五花头11组件装入自锁器体1内，涂抹锂基脂，将铜压垫6装入并用圆柱销2定位，安装碟簧7，将锁紧垫12M56×1.5螺纹旋入自锁器体1并适度预紧，然后安装M5×10J24-2螺钉8定位。
5）将完成的自锁器使用4个内六角螺钉紧固在升降台体上，调整自锁器锁紧垫12的预紧力，手摇升降机床升降台，当满足下降时力为上升时的1.5倍时调整完成。
6）机床升降慢速进给与快速进给试车，在试车时升降动作灵活可靠，静止时停车平稳升降台无下滑现象，此时自锁器交检合格。
3结语
