采油工艺论文范文

采油工艺论文范文第1篇

采油工艺综合研究目的

从上文的表述中，我们已经知道采油工艺综合研究任重而道远，其重要性不言而喻。它研究的目的主要包含如下几个方面:

(l)对具体油田的工艺技术进行合理而有效的选择，充分提高其适应性与科学性。同时，对相关的技术指标进行科学而又严格的制定，提高操作队伍配置的合理性与针对性。除此之外，还应当充分结合实际情况，制定出一套适应性较强的采油工艺综合实施规划，为相关科研和生产部分的组织工作与生产工作提供有效参考。

(2)通过对采油工艺综合研究进行有效的探讨，可以对各个方案的优缺点进行一定程度的判断，并科学、有效的对工艺方案进行优化选择，并对采油工艺的科学性以及实用性进行有效的保证。

(3)对于采油工艺综合研究来说，它能够对系统工程的各个方面进行统筹规划，对系统内部的各个组成部分进行合理而有效的协调，并增强各个环节之间的配合。一个有效的采油工艺综合研究，必然能够对施工效率进行有效的提高，对重复劳动进行规避。除此之外，它还能够推进有提开采技术的提高，促进管理水平的增进，进而对油田开采的经济效益进行有效的提升。采油工艺综合研究和采油工程中的各个环节联系紧密，是优化油田总体工作的一个重要节点。

采油工艺综合研究的内容

采油工艺综合研究包含了多个环节，首先，它需要对当前状况下的工艺技术进行充分的结合，其次，在此基础之上对油藏采油工艺进行统筹兼顾，最终科学分析研究优化采油工艺。一般情况下，它主要包含如下几个方面的内容:

(l)油井的现状评价。通过对新井的试油试验以及对老井资料层面和生产史层面进行有效的把握，对油井的现状进行全方位的评价，在评价中，需要涉及到完井方法、开采方式、井身结构以及开发方式等内容。然后，对这些方面的优点与缺点进行判断，并进行一定程度的总结。这样一来，就可以为新井的开发策略提供有效的现实依据。

(2)新井完井技术。通过对开发方案以及采油工艺的相关内容进行有效的结合，对新井的井身结构方面、套管的程序、钻井液的使用方面、完井方法方面以及完井液方面内容进行有效的研究，并注重的研究的科学性与针对性。然后，结合固井的质量对其提出新的检测方法以及技术要求。然后在此基础之上对射孔方案进行优化选择，并有效的设定射孔参数。(3)修井技术。对于修井技术来说，它是采油工艺综合研究当中的一个重要组成部分。在开展这一内容之时，一定要充分结合地下的实际环境，然后科学预测未来开采设计的内容和相关工作，并提出针对针对性较强且行之有效的质量要求。

(4)采油金属。对于采油工艺综合研究来说，其最重要的核心内容便是对采油技术的有效研究。针对这一核心内容，需要对采用注采压力的系统进行有效的动态分析和评价，并优化选择自喷管柱的型号，提高油井自喷生产期预测的科学性。

(5)增产技术。对油井的实际情况进行有效的结合，讨论与研究增产方式，计算相关工艺参数，设置所需设备，分析措施的规模以及施工的工艺。

(6)生产测试技术和试井技术。采油工艺综合研究可以提出开发过程以及生产测试过程中的工作内容、设备以及配套队伍。

采油工艺论文范文第2篇

（1）隔油池。

在炼厂一般都采用利用油、水的比重差进行油水分离的隔油池。其中比重小于1的油品上浮至水面而得到回收；比重大于1的其他机械杂质沉于池底。所以，隔油池同时又是沉淀池，但主要起除油作用。

（2）浮选。

浮选就是向污水中通入空气，使污水中的乳化油粘附在空气泡上，随气泡一起浮升至水面。一般为了提高浮选效果，向污水中投加少量浮选剂。由于炼厂的生产污水中本身含有某些表面活性剂，如脂肪酸盐、环烷酸盐、磺酸盐等，故不需另外加入浮选剂，也能获得较好的浮选效果。所以，近几年来在国内外都广泛地用它来处理炼厂的含油污水。

（3）絮凝。

对于颗粒直径小于10-5m的油粒，一般称之为乳化油。这种乳化油由于其表面吸附有水分子，此水层使油粒不能相互聚合。另外，因油粒表面带有相同电荷，由于静电排斥作用也妨碍油粒间的相互聚合而在水中呈稳定的悬浮状态。这两种因素构成了乳化油在水中的稳定状态。再者，油粒间由于水分子运动产生的布朗运动，促使油粒相互碰撞聚合而变成较大的油粒，以及由于范德华力所产生的油粒间相互吸引力，促使它们相互聚合，以上所有这些因素就构成了油粒的不稳定因素。为了使具有这种特性的油粒凝聚，就应消除其稳定因素。絮凝法的基本原理主要是根据油粒稳定因素之一——静电排斥力发生电中和作用的现象来进行絮凝。仅用双电层原理来解释絮凝原理尚有许多现象不能说明，因此絮凝作用还应考虑金属氧化物的水化物对油粒的吸附、包围圈带等各种现象的综合作用。

（4）过滤。

含油污水中油粒和悬浮物质在通过滤层时被截留在滤层中间，一般污水中的悬浮物质的粒度同砂层中的空隙相比要小得多，这种微小的颗粒在砂层中被截留下来的现象，许多学者试用下列作用来解释：筛滤作用、沉淀作用、化学吸附作用、物理吸附作用、附着作用及絮凝形成作用，这些作用中，到底哪一种对过滤起着决定性的作用，不同的研究者提出了不同的看法，至今还未建立一个统一的、肯定的说法。

2含硫、氨、酚污水处理工艺

炼厂在渣油焦化、催化裂化、加氢精制等二次加工过程中都会产生一定量的过程凝缩水，其中含有较多的硫化物、氨和酚类，一般称为含硫污水。它的排量不大，但如不经任何处理直接排入炼厂排水系统，则将严重地破坏隔油池操作流程，影响污水处理构筑物的正常运行。

（1）水蒸汽汽提法。

水蒸气汽提法就是把水蒸汽吹进水中，当污水的蒸汽压超过外界压力时，污水就开始沸腾，这样就加速了液相转入气相的过程；另一方面当水蒸气以气泡形态穿过水层时，水和气泡表面之间就形成了自由表面，这时液体就不断地向气泡内蒸发扩散。当气泡上升到液面时就开始破裂而放出其中的挥发性物质，所以数量较多的水蒸气汽提扩大了水的蒸发面，强化了过程的进行。工业污水中的挥发性溶解物质如硫化氢、氨、挥发性酚等都可以用蒸汽蒸馏的方法从污水中分离出来。

（2）含酚污水的处理。

酚既能溶于水，又能溶于有机溶剂如苯、轻油等。水和有机溶剂是两种互不相溶的液体，利用酚在这两种液体中的溶解度不相同（酚在有机溶剂中的溶解度较水大），把某种有机溶剂如苯加入酚水中，经过充分混合后，酚就会逐渐溶于苯中，再利用水和苯的比重差进行分离。因此可以利用此原理从污水中把酚提取出来。但为了获得较高的脱酚效率，需要采用对酚的分配系数高又与水互不相溶、不易乳化、损耗小、价格低廉、来源容易的有机溶剂作萃取剂。

3生物氧化法

利用大自然存在着大量依靠有机物生活的微生物来氧化分解污水中的有机物质，运行费用比用化学氧化法低廉。这种利用微生物处理污水的方法叫作生物氧化法。由于它能有效地除去污水中溶解的和胶体状态的有机污染物，所以一般炼厂都采用它作为净化低浓度含酚污水的主要方法之一。

4深度处理

炼厂污水经过隔油、浮选（一级处理）和生化处理（二级处理）等构筑物净化后，水质仍然达不到国家制定的排入地面水卫生标准的要求。为了防止恶化环境，消除其对水体、水生生物和人畜的危害，对某些地处水源上游和没有大量水源可作稀释水的炼厂来说，就必须对排出污水进行深度处理（亦称三级处理或抛光处理）。深度处理方法很多，但一般都由于技术比较复杂，处理成本过高，而未被生产上广泛采用，尚有待进行深入研究和改进。目前从国内外的发展趋势看，活性炭吸附法、臭氧氧化法，对彻底净化炼厂污水，使其达到排入水体或回收利用方面颇有价值。

（1）活性炭吸附法。

活性炭吸附污水中的杂质属于物理吸附。其原理是由于活性炭是松散多孔性结构的物质，具有很大的比表面积，一般可达1000m2/g。在它的表面粒子上存在着剩余的吸引力而引起对污水中杂质的吸附。近几年来国内外利用活性炭吸附处理炼厂一级或二级出水，取得了良好的效果，综合起来，可得到以下的主要试验结果：①用活性炭吸附法净化炼厂污水生化需氧量可脱除80%，出水中酚含量<0.02mg/L；②使水产生臭味的有机污染物，较其他有机污染物更容易脱除，在净化过程中它们首先被吸附掉；③在使用活性炭吸附前，污水应经过预处理，使固体悬浮物小于60mg/L，油含量达到20mg/L以下，这样可以减轻活性炭的负担，延长操作时间，减少再生频率，降低再生费用；④每公斤活性炭可吸附0.3~0.5kg以化学耗氧量衡量的有机物，吸附饱和后的活性炭可用烘焙法再生，再生损失约为5%~10%；⑤活性炭的粒径对吸附速度影响较大，一般水处理活性炭采用8~30目较合适。

（2）臭氧氧化法。

臭氧具有很强的氧化能力，所以在西欧各国被广泛用于给水处理的杀菌、脱色和除臭处理。目前国内外已开始大规模地研究把臭氧氧化用于工业污水的最终处理，并取得了良好的效果。

5其他处理工艺

除了上述几种常见的采油废水处理工艺外，近几年来也出现了一些新技术。文献[1-2]指出，越来越多的膜分离技术开始用于油田采出水处理，膜分离技术是利用膜的选择透过性进行分离和提纯的技术。膜法处理可以根据废水中油粒子的大小，合理地确定膜截留分子量。文献[3-4]指出，生物吸附法是一种较为新颖的处理含重金属废水的方法，具有高效、廉价的潜在优势。所谓生物吸附法就是利用某些生物体本身的化学结构及成分特性来吸附溶于水中的金属离子，再通过固液两相分离来去除水溶液中金属离子的方法。

6结语

采油工艺论文范文第3篇

1.1储层物性差，属中低孔、低渗-特低渗油藏。这类油藏岩石受压后,其渗透率随压力的增加而降低,虽然岩石在卸压后,渗透率有一定程度的恢复,但不能恢复到初始值。多次围压和松弛作用使渗透率不断下降,在近井地带形成压敏低渗区。因此在开发这类油藏时应特别注意保持合理的地层压力,优化机杆泵设计，以避免生产压差过大产生压敏效应,从而降低采液指数。

1.2原油动力粘度大，油品性质较差。该区块单井产液低，有些生产井在停机一段时间后再启机时，发生光杆被拉弯。针对区块原油粘度高的特点，开展井筒加热降粘工艺研究。

2采油工艺设计

2.1生产压差的确定

合理的生产压差应在满足区块配产的前提下，避免形成水锥、油层出砂和油藏脱气。为提高泵效，防止原油在地层中脱气，根据地层原油饱和压力，确定井底最小流压。该块饱和压力3.32MPa，Q3块最小井底流压3.32MPa。另根据达西渗流公式，在采油指数0.0215m3/d.m.MPa，单井产能4t/d的情况下，区块生产压差为11-13MPa。

2.2下泵深度的确定

由于该区块储层物性差，压力传导慢，易在近井地带形成一个压力亏损带，结合井底最小流压及生产压差研究情况，确定区块常规井下泵深度1800-2300m,水平井下泵深度1600-1800m,单井下泵深度根据实测资料和试油情况确定，并随注水受效情况及时调整。

2.3工作制度的确定

由于该区块原油粘度较高、流动阻力大，为降低原油进泵阻力，提高抽油泵充满系数，应尽可能选择大泵径。但同时考虑到随泵挂深度加大，泵径越大，冲程损失和悬点载荷的增加幅度越大，在深抽时宜选择小泵。确定区块采用￠32mm/￠38mm泵，冲程3-5m，冲次3-6n/min。

2.4抽油杆设计

针对区块原油粘度大，流动阻力大，开展电热抽油杆加热降粘工艺研究。

2.4.1井筒流体变化分析

根据储层流体特点，预测不同产液量和不同含水时井筒流动温度剖面。Q3断块凝固点35-36度，单井日产液2t左右,含水4.9%，原油流至井口的温度在30度左右，因此该区的低产井可以采用井筒电加热工艺降低井口油流阻力。

2.4.2原油热敏性分析

由室内原油粘温曲线，可以看出温度对粘度的影响较大，在40度左右曲线出现拐点，原油粘度开始明显变大，由40度的344mpa.s升至35度的1902mpa.s。通过对区块井筒流体温度和原油热敏性分析可知，通过加热油管内的流体，可以达到降低原油粘度、清防蜡的目的

3结语

采油工艺论文范文第4篇

【关键词】单泵 分层 采油

1 绪论

现阶段，我国的分层合采技术主要分为两种，分别是单泵分层采油工艺和双泵分层采油工艺。单泵分层采油工艺的主要目的是通过对上部油层进液进行控制，使得下部油层的生产压差得到放大。双泵分层采油工艺的目的是为了实现上下油层在开采过程中的互不干扰。本文简单的介绍了几种分层采油工艺，并且对单泵分层采油的管柱设计进行了重点的介绍。

2 分层采油工艺介绍

我国关于分层采油工艺技术的研究时间比较晚，在最近的这十年来刚开始开展了现场的应用研究，主要是在大庆，胜利，塔河等地进行研究。

2.1 单泵定压配产器分采工艺

单泵定压配产器分采工艺中的分采管柱中包含了抽油泵，定压配产器，封隔器，单流阀。其中分割器是用来对上下产层进行分割，下产层的产液从花管流经单流阀最后进入油管，上产层的产业则是在环空液柱的压力作用下，使得定压配产器被打开，然后进入油管，上下层的产液最终在油管内部进行汇聚，然后通过管式泵被送到地面之上，在这一过程中，单流阀起到的作用就是避免在上产层井底压力比较大的时候，对下产层发生倒灌。单泵定压配产器分采工艺的管柱可以使用丢手管柱的方式，然后通过插接使得生产管柱和丢手管柱最终形成一个整体，这样可以有利于后期的检泵作业。这一项工艺在新疆的塔河油田现场试验了35次，其中，检泵周期最长达到了490天。这项工艺十分简单，而且实施起来非常容易，还能够达到分层采油的目的，该工艺主要被用在垢、蜡、气等影响小的直井、定向井分层采油；要想成功的应用该工艺，必须对油井的各层压力资料都了解的十分透彻，而且要设计好恰当的配产器的压力。

2.2 比例泵分采工艺

比例泵分采工艺的分采原理为上层的产液通过侧向的单流凡尔进入到抽油杆和油管之间的环形空间，然后通过空心抽油泵两差级活塞而把产液抽出空心泵。而下层的产液则是利用的普通的抽油泵通过空心抽油杆将产液抽出，上下层的产液最终在三通处聚集到一起然后被抽出到地面。比例泵包含了两台泵，这两台泵有着自己的目的层，他们对目的层进行抽汲，这两台泵的泵径组合根据分层产量的大小而进行调整。比例泵分采工艺的泵结构十分复杂，所以，在井下十分容易出现问题。比如空心泵的侧凡尔失灵，比较容易漏失，检泵次数频繁等等，这项工艺适合在井筒状况比较单一、井深小、垢、蜡气体影响小的直井进行分层采油。该工艺泵结构复杂，而且技术也不够成熟，容易发生故障，对于深井泵挂深，抽油杆断脱现象严重。

3 单泵分层采油的管柱设计

单泵分层采油管柱的组成为：抽油泵、封隔器、单流凡尔、分采装置等。实际工作过程中，以上各部分依靠分采装置对上部油层生产压差进行有效的控制，同时对下部油层生产压差进行适当的有效放大。通常情况下，油井的抽油泵吸入口压力在0.45到4.48M之间。本文根据我国各大油田在生产过程中统计出的实际数据，设计出了两种不同的分采管柱：

3.1 插入式单泵分采工艺管柱

插入式单泵分采工艺的工作原理是：使用两套油层（扶余，丢手管柱）封隔葡萄花，如果泵挂在扶余油层顶界之上的话，就是说泵挂大约在1750米的时候，我们要用插接方式来让丢手管柱和生产管柱形成一个整体。在实际的生产过程中，为了有效的降低单位的作业时间和作业费用，我们又设计出了一种管柱脱接密封器。这种密封器由外套，丢手接头下接头，插入密封体等等组成，在实际的试验中，我们设计的密封器的外套是使用丢手接头的丢手在井下的下接口来替代的，把密封器的外套放到密封体中，然后和生产管制一起下井载入到丢手接头的外套，然后该外套就可以和管柱进行理想的结合了。插入式单泵分采管柱具有以下特点：首先，丢手管柱可以有效的使扶层避免来自施工过程中的伤害。其次，在检泵时使用丢手管柱，只需要起出上部管柱。插入式单泵分采工艺十分简单方便，和常规的检泵相比，此项工艺的施工费用更加低廉。

3.2 整体式单泵分采工艺管柱

整体式单泵分采工艺管柱的工作原理是：在抽油井运转正常的情况下，上层的原油通过分采装置，也就是凡尔求进入到油管中。下层的原油是通过油管底层的单流凡尔进入到油管中去的，然后通过分采体和油管之间的间隙，下层的原油和上层的原油汇合，然后一起进入到抽油泵，最后由抽油泵将其举升到地面上。调压杆能够对凡尔的开启压力进行一定程度的调节，通过在地面上对凡尔开启压力进行调节，使得上下两层由的压力达到平衡，这就使得油管中的原油在进泵之前的压力系统保持不变，上下上层原油进行独立的工作，互不进行影响和干涉。在实际的使用过程中，我们还在上面的基础上对分采工艺管柱做了一些改进，采用双皮碗封隔器来带起原油的压缩式封隔器。和传统工艺相比，本改进工艺明显的降低了施工作业的成本，显著的缩短了施工的周期，并不需要水泥车来对封隔器进行打压释放，使得生产作业能够更加的简单方便。

4 结论

综上所述，我们可以看出，单泵分层采油工艺的结构十分简单，具有很好的可操作性，并且成本十分低廉，这项工艺的应用范围十分广泛。

参考文献

[1] 龚伟安.液压状态下的管柱弯曲问题[J].石油矿场机械，1988

采油工艺论文范文第5篇

关键词：负压效用；负压采油；工艺；采油主要装置

中图分类号：TE938+.1文献标识码：A

前些年，负压采油工艺在国内还属一种新的采油工艺。但随着科学技术的进步，负压采油已广泛的应用于各大油气采集企业中。负压采油工艺主要为了提高一些低压、低产抽油井产量而采取的一项采油工艺技术措施。它主要是使用一套特殊的管柱和井下工具使抽油泵的吸入端在抽油过程中产生负压效应，改善井底的生产状态，以有利于原油的聚集和采出。从实质上讲，负压采油的主要是通过设法增大油井压差而形成负压效用，这一点已为事实证明。但是负压采油工艺的原理以及突出的优点是什么？主要装置有什么？本文试从研究负压采油工艺方面做一分析。

1 负压效用以及负压采油原理

1.1 抽油井负压形成的机理

负压效应是液体受到外界张力作用断开而产生的一种亚稳不平衡物理现象。在液压系统中，这种负压不平衡效应是普遍存在的。在常规的抽油井采油过程中，液体系统是敞开的，所以在井底及泵阀附近存在一定量的气体和机械杂质，在油、套管环形空间也有混合的液柱和气柱，这种结构的流体对阀附近的流体系统起着显著的缓冲作用比较明显，因而此时不一定能够产生负压。相反，混合的液柱、气柱不能参与、波及阀附近流体的变化时，当固定阀突然升高，井腔内流体便大量涌进泵腔，流速迅速变大，于是，井底压力瞬时大幅度下降，流体的连续性被破坏，便产生了负压效应。

1.2 负压采油的工作原理

因为负压采油工艺可以提高油气的产量，所以，此工艺主要针对那些低能量，低产能，低含水井的开采。负压采油的实质是采用一定的技术或使用特定的装置在泵吸入口处形成负压区。具体过程是：抽油杆带动抽油泵活塞上行导致泵内压力急剧下降，固定凡尔在地层压力作用下突然打开，此时，处于高压下的液体瞬时泄压，井腔内相对不流动的液体流涌入泵腔．流速急速增大，使得井底压力瞬时大幅度降低．流体的连续性被破坏，油井内生产压差增大，从而实现油井增产。

2 负压采油工艺优点

2.1 采用负压采油工艺能够使抽油井井底产生负压效应，增加油井产量，提高泵的效用。

2.2 与常规的有杆泵采油工艺相比，负压采油工艺仅增加了一套中等价格的负压采油装置，而作业施工方面却基本上与正常的油井检泵相同，施工作业费用增加的不多，但采油效率却提高不少，固而此工艺经济效益较好。

2.3 油井生产需要正常稳定，负压采油工艺理论明确，无大的风险性。采油装置性能可靠，适用性较广。此工艺拓宽了有杆泵采油的范围。

2.4 负压采油工艺易于推广，具有很大的增产潜力。

2.5 由于井底产生负压，相当于增大了生产压差，从而可以改善射油层的渗透率和孔井段的渗透性，使地层能向井内强烈地排油。

2.6 由于负压采油工艺改变了油气分离的状态，气体对抽油泵工作的影响被大大减弱，可延长泵的使用寿命，从而提高了抽油泵的充满系数和泵效，增加油井的产量。

2.7 在采油的过程中可冲洗射孔井段，起到净化作用。此外，应用负压采油工艺还可以改善抽油机井内的洗井状况，提高洗井效率，防止油层的污染。

2.8 在吸入端，抽油泵在抽油过程中会产生负压效应，这能够改善井底的生产状态，以有利于原油的聚集和采出。

总之，负压采油工艺的经济效益是明显的，所以是一种比较有希望推广的采油工艺措施。

3 负压采油装置主要部件和功用

负压采油装置隔离了油、套管环形空间内因液体敞开所产生的液柱和气柱，封闭了环形空间阀以下的流体，使下方的套管内腔和地层构成一个封闭的液压系统。若在油井射孔井段之上某一位置下入一套负压采油装置，以保证抽油泵的吸入端在抽油过程中能产生负压效应。

3.1 装置主要部件

3.1.1 封隔器

封隔器是封闭油、套环形空间的主要工具。封隔器在井下的密封性能的好坏，将直接决定负压产生的效果。251和271两种卡瓦式封隔器及丢手封隔器是在目前负压采油工艺中应用较为普遍的。

3.1.2 伸缩管

由于抽油泵的下端负压采油装置是由封隔器卡于套管内壁坐封来密封油套管环形空间的，因而在油井正常生产中．在负压采油的管柱中就会有部分油管受压而处于弯曲状态。这会造成抽油杆偏磨等现象，严重地影响抽油泵正常工作。因此使用伸缩管防止管柱受压弯曲，保证井内的管柱能够在自然状态下生产。

3.1.3 分流阀

分流阀是一种能使负压采油井能够进行正常的洗井、加药等作业施工的组合阀，专门为负压采油工艺设计、研制。它主要由上接头、下接头、洗井阀和底阀组合而成的。 此阀既可以保证抽油泵正常工作时底端能够产生负压效应，使油井正常生产，同时还能改善抽油井的热洗状况，防止洗井时洗井液对油层产生回压及污染油层等现象，增强洗井的效果，提高抽油井洗井的效率。

3.1.4 密封脱接体

密封脱接体是使封隔器在井下遏阻或受卡而能够自动解脱，将管柱和抽油泵等顺利地从井内提出的一种安全装置。其工作要求是：当油井正常进行生产工作时，能够保证井内呈密封状态，使抽油泵底端产生负效应；修井作业时，当上提管柱的负荷达到一定值时，密封脱接体会自动脱开，使井内封隔器以上的管柱能顺利起出。

3．2 负压采油管柱结构的应用与改进

常规负压抽油工艺是在油层顶部仅坐一封隔器。密封油套环形空间，虽然结构简单，但却因管柱蠕动导致封隔器有效期短，不能清洗管柱和抽油泵，因此，对采油工艺管柱进行改造，不断完善和发展该工艺技术，满足采油井需要，是势在必行的。根据负压抽油工艺的增产机理及工作特点，对工艺管柱逐步进行发展和完善。由原来单一的负压工艺管柱，改进成既能保证形成一定的负压值，又能保持较长有效期．还能做到清洗管柱及泵负压工艺管柱。在改进设计过程中，还要遵循工作可靠，施工简便，费用低等基本原则。

4 负压采油井的设计

为了确保抽油泵在理想的状态下工作，并使负压采油井的生产达到最佳状态，就要对负压采油井进行合理的设计和选择。

4.1 设计的基本原则

4.1.1 根据抽油井的情况，按已编制好的计算机程序严格地进行优化设计，以选择最佳的采油装置和泵的下入深度。

4.1.2 根据负压采油装置的下入深度等因素确定封隔器的坐封位置。

4.1.3 根据负压采油管柱的抗拉强度，确定负压采油装置的安全负荷，即密封脱接体的脱断拉力。

5 结语

综上所述，地产低能的油井，由于负压效用，负压采油管柱在深井泵入口处周围产生负压，从而增大生产压差。若能合理的运用负压采油工艺，便可以提高油井的产量，可以达到增产目的。为了合理的利用油气资源，我们应该科学的设计负压采油井，并加大对负压采油工艺的推广力度，以达到能源利用率的最大化。

参考文献

[1]孙明朗.压效应在油田生产中的应用，《石油钻采工艺》1988年第4期

采油工艺论文范文第6篇

关键词：螺杆泵；采油工艺；发展现状；特点；实际应用

中图分类号：TE143 文献标识码：A

井下螺杆抽油泵和地面的驱动装置是组成螺杆泵抽油装置的两个主要组成部分。其中井下螺杆泵是由转子和定子组成的，而地面的驱动装置则主要是由螺杆泵驱动装置和电控箱以及光杆卡具和供电系统组成。其中定子则是由钢制的外套和橡胶制的衬套共同组合形成，在其内表面是双螺旋曲面的，与转子外表面互相组合。螺杆泵的工作原理，简单的说就是在密封室内不断形成、推移和消失的过程，在这个过程中，主要是产生一种抽吸的作用力，将地下的石油抽出，同时将井内液体不断的排出。做一个形象的比喻，可以把把螺杆和所输送的介质看作是螺钉和螺母的相对运动。

随着科技的快速发展，我国的螺杆泵采油技术已经越来越成熟和完善，并能够在地貌环境复杂的地区得到广泛的使用。本文就以下几个方面对我国的螺杆泵采油工艺进行详细的介绍。

1 螺杆泵采油工艺的现状

目前我国所使用的螺杆泵采油工艺主要有：第一，连续杆配套的采油工艺；在螺杆泵开始工作和停止的过程中，由于其扭转力很大，很容易导致螺杆泵的断裂。而使用连续杆配套工艺则可以有效的避免这一现象，同时还可以减少采油作业的时间，大大缩短了人力劳动的时间。其次，直驱式螺杆泵采油工艺；在根据不同的地形特征和实际的采油情况，在一些岛上进行采油大都使用这种技术，在传统螺杆泵的基础上，去掉皮带传动的机械部分， 采用立式空心轴电机直接螺杆泵光杆， 电机为永磁电机， 由专用无刷直流控制器进行控制，大大的提高了采油的工作效率。第三，高抗扭矩抽油杆；这也是在传统的螺杆泵基础上研究设计的，其主要的特点是很大程度的提高了抗扭强度，而且使用寿命也有了很大的提高，并能在作业的时候产生较大的预紧力，有效的防止下井时发生脱扣。第四，大排量螺杆泵采油工艺；在采油的后期，大排量螺杆泵的使用是很有必要的，它可以有效地稳定后期的采油量，有效的控制噪音的产生和大面积的占地。

于此同时，螺杆泵采油工艺还存在着一些需要解决的问题。首先，油管的锚定工艺；在螺杆泵工作的时候，由于井下泵作业过程中产生的扭矩使得油管产生斜扣的作用，所以在采油的过程中需要对油管进行锚定，这就需要考虑选用适当的油管锚。其次，驱动装置防反转的工艺；防反转装置的失效会造成螺杆泵井下作业过程中发生脱扣的现象，这样在采油过程中要尽量选择较优的防反转装置。

2 螺杆泵采油工艺的特点

螺杆泵采油工艺区别于其他的采油设施，有着自己的特点：首先，投资小；因为螺杆泵的结构简单，和电动潜油泵以及水力活塞泵相比，安装的过程也较为简单，所以投资较少，而且维护所需的费用也相对少。其次，安装方便；安装所需要的占地面积小，只需要直接坐在井口套管的四通上，不需要其他，而且可以方便的罩上一个防盗的井口房。第三，工作效率高，节能，管理所需的费用很低；同游梁式抽油机比，因为螺杆泵不存在由于液柱和机械转动而产生的惯性损失，而且它的流量也不存在脉动，流动很平稳，流速也很稳定，这样就使得泵容积的效率可以达到90%左右。第四，可以广泛的应用在粘度范围广的稠油；在一般的情况下，螺杆泵可适用于8000mPa·s（50℃）以下的各种原油，所以在稠油的开采中有着广泛的使用。第五，可在高含砂井和高含气井中使用；在含砂和含气量较大的油田中均可以使用螺杆泵采油工艺技术，这主要是因为螺杆泵不会气锁，相对适用于油气混合的油田。第六，在井口可以有较高的回压；在不影响抽油作业正常进行的情况下，可以将井口的回压控制在1.5MPa以内或是更高，这样做的话对边远井集运输是很有利的。第八，当地面的电力驱动装置停止转动时，同有杆泵相比较，螺杆泵恢复工作的可能性要更大一些。

除了上述优点的外，螺杆泵采油工艺技术还有一定的局限性：和有杆抽油泵相比较，螺杆泵的总压头较小；操作不当或是不规范很容易损害螺杆泵的主要设施，所以对操作人员的操作技能要求较高；螺杆泵需要定期进行流体；螺杆泵的定子是最容易损坏的零部件，而且维修时相对繁琐。

3 螺杆泵采油工艺在实际中的应用

螺杆泵在实际工作中的应用主要依据油田的实际情况，根据具体的作业环境选择最佳的螺杆泵采油工艺。首先，我们要对螺杆泵进行适当的优化设计，这主要是为了满足油井的产油需求，以及能够确保螺杆泵采油系统能够稳定的运转，在设计的过程中，首先要估计油田的产油量，然后在制定相应排量范围的螺杆泵，最后，选择其他的最佳配套设施。这个过程可以总结为螺杆泵的选择（包括螺杆泵排量的选择，首先要确定转子每转一周时螺杆泵的理论排量；螺杆泵扬程的选择）、地面驱动装置和电控装置的选择、井下锚定器的选择、井下杆柱的优化设计这几个步骤。其次，要对采油现场的情况进行分析，采油区油井的深浅是选择哪种螺杆泵进行作业的一个主要的影响因素。在深井采油区还要定期的对螺杆泵的生产情况进行分析，根据各个井的抽油量不同，适时的调整螺杆泵的深度。再次，要适时的监控螺杆泵的耗能情况。除此之外，在实际的应用中，还要不断的完善和改进螺杆泵采油的配套工艺技术，并建立相应的螺杆泵采油应用管理系统，充分发挥出螺杆泵在采油过程中的潜能，以获得最大的收益。

结语

螺杆泵采油是20世纪80年展起来的一种新型机械采油技术，螺杆泵采油工艺具有离心泵液流平稳、安装简单、适应性强以及维护较为方便等特点。在螺杆泵采油的过程中，还要适时的采用清防蜡技术，可以在原有的基础上，再次的提高油井产量，并能够有效的增加螺杆泵的使用寿命，也可以有效的降低螺杆泵在使用期间的维护费用，从而大大降低了生产的成本，提高了企业的利润。

螺杆泵采油工艺技术在现场实际的采油作业中发挥着重要的作用，目前已证实在新疆等偏远地区以及深海油井的开采过程中，螺杆泵都起到了关键的作用。同时随着采油工艺技术的不断改进和完善，相信会有耗能更低，效率更高的采油工艺出现，为我国的采油事业做出应有的贡献，为社会的发展和进步做出贡献。

参考文献

[1]陈涛平，胡靖邦.石油工程[M].北京：石油工业出版社.2000.

[2]何生厚，张琪主.油气开采工程[M].北京：中国石化出版社.2003.

[3]大庆油田采油工程研究院.螺杆泵采油技术培训教材[R].大庆油田.2004.

采油工艺论文范文第7篇

【关键词】螺杆泵；采油工艺技术；聚合物

前言

随着我国科学技术水平的快速发展，螺杆泵采油技术也越来越成熟和完善，螺杆泵是一种新型采油机械，其主要采用地面中的皮带轮转动作用，使得井下泵能够匀速的运行，并进行有效的抽吸，具有惯性损耗较小，适用性较强、操作简便等优点，为我国采油工业发展提供了非常关键的技术保障，螺杆泵的工作原理就是在密封室内不断形成、推移和消失的过程，在这个过程中，主要是产生一种抽吸的作用力，将地下的石油抽出，同时将井内液体不断的排出。螺杆泵采油工艺技术不仅很好地提升了采油过程的质量与效率，还显著提升了采油过程的运行稳定性。本文将对螺杆泵采油工艺技术的基本内容和螺杆泵采油工艺技术的应用进行深入研究，以明确螺杆泵采油技术在采油业发展环境里的应用价值。

一、螺杆泵的结构和性能特点

当前螺杆泵有两种，包括地面驱动螺杆泵与潜油螺杆泵，使用非常普遍的为地面驱动、抽油杆柱传动的井下单螺杆抽油泵，它的地面驱动系统直接装在井口，主要由动力部分、减速器和驱动头三部分组成，动力部分通常用电动机，电动机通过减速器驱动抽油杆。驱动头装在一个铸铁筒内，它是一个整体，由两个轴承支撑抽油杆柱和液力驱动头，另一个轴承保证驱动轴对中还有两套密封盘根密封井口和驱动头。螺杆泵的结构组成是由定子和转子组成。定子由特种耐油橡胶永久性地紧附于圆形管材之中制成，定子的内表面呈螺旋线型是一个具有圆断面的单头外螺旋体，接于油管下端；转子外表面也为螺旋线形，是一个双头内螺旋体，它由高强度钢材制成，外层镀铬以防腐蚀。转子悬挂在抽油杆下端，位于定子之中。

螺杆泵采油工艺的性能特点。一是投资少；因为螺杆泵的结构简单，只有较少的零部件组成，与电动潜油泵以及水力活塞泵相比，安装的过程也较为简单，所以投资较少，而且维护所需的费用也相对少。二是安装方便；安装所需要的占地面积小，只需要直接坐在井口套管的四通上，不需要其他，而且可以方便的罩上一个防盗的井口房。三是用途广泛，螺杆泵不仅可用于抽吸低粘到极高粘度的液体，一般来说，螺杆泵适合于粘度为8000MPa.s（50℃）以下的各种含原油流体开采；还可泵送含磨蚀固体颗粒的液体；同时还可以用于抽吸气液两相介质，而不会发生气锁，较适合于油气混输，但井下泵入口的游离气会影响容积效率。四是可在高含砂井和高含气井中使用；在含砂和含气量较大的油田中均可以使用螺杆泵采油工艺技术，这主要是因为螺杆泵不会气锁，相对适用于油气混合的油田。五是工作效率高，节能，管理所需的费用很低；同游梁式抽油机比，因为螺杆泵不存在由于液柱和机械转动而产生的惯性损失，而且它的流量也不存在脉动，流动很平稳，流速也很稳定，这样就使得泵容积的效率可以达到90%左右。六是在井口可以有较高的回压；在不影响抽油作业正常进行的情况下，可以把井口的回压控制在1.5MPa以内或是更高，这样做的好处是对边远井集运输非常有利。

螺杆泵采油工艺技术存在的不足就是操作不当或是不规范很容易损害螺杆泵的主要设施，对操作人员的操作技能要求十分高，同时维修时相对繁琐，因为螺杆泵的定子是最容易损坏的零部件。

二、螺杆泵采油工艺技术在采油工业中的应用

螺杆泵在实际工作中的应用主要还是根据油田的实际情况以及具体的作业环境选择最佳的螺杆泵采油工艺。为了满足油井的产油需求，以及能够确保螺杆泵采油系y能够稳定的运转，需要做好对螺杆泵进行适当的优化设计，在设计的过程中，首先要估计油田的产油量，然后在制定相应排量范围的螺杆泵，最后，选择其他的最佳配套设施。这个过程可以总结为螺杆泵的选择（包括螺杆泵排量的选择，首先要确定转子每转一周时螺杆泵的理论排量；螺杆泵扬程的选择）、地面驱动装置和电控装置的选择、井下锚定器的选择、井下杆柱的优化设计这几个步骤。如根据采油现场的情况不同，可以做好螺杆泵采油工艺技术配套工艺，螺杆泵采油工艺技术配套工艺包括以下四种：一是大排量螺杆泵采油工艺技术。大排量螺杆泵采油工艺技术可以有效解决目前我国采油工业中存在的问题，提高原油的产量和质量；二是高抗扭矩抽油杆。抽油杆在运行过程极易因拉力或扭矩过大而断脱，高抗扭矩抽油杆可以有效解决这个问题，提高抽油杆的使用寿命，有效降低抽油杆的故障发生率；三是连续杆配套工艺。随着连续杆配套工艺的不断发展和进步，连续杆抽油杆广泛应用于螺杆泵采油系统中显著提升了采油工业的作业质量和作业效率；四是变频控制技术。将变频控制技术应用于螺杆泵采油系统中，可以实现自动化调节速度，不仅可以降低作业故障发生率，还可以有效实现节能环保的基本要求。

当前，我国大部分油井的井间大孔道基本上存在，对聚合物驱油过程产生了一定的影响，严重影响了采油过程的作业效率和作业质量。所以在注入聚合物之后，应该封闭井间大孔道。把井下放射性示踪标记技术应用于采油过程中，可以实时监测出井下高渗层的体积，从而通过相应的计算求得科学合理的堵剂用量。通过井下放射性失踪标记技术，可以进行定量化的计算，从而显著提升我国采油工业的质量。

参考文献：

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[11] 刘博.论螺杆泵采油技术的改进和应用构建[J]. 石化技术. 2016（03）

[12] 李泽汉. 螺杆泵采油技术探析[J].化工管理. 2016（23）

采油工艺论文范文第8篇

[关键词]全蜡油硫化、径向温差、不均匀分布因子、反应器压差、催化剂润湿吸附温升

中图分类号：TM173 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）12-0068-01

0 引言

随着全球石油能源开采利用的效率逐渐达到上限，在现代化的炼油企业中也不得不对炼油过程中的劣质石油进行处理，而渣油加氢无疑是一种较好的提升石油利用效率的方法。在渣油加氢处理过程中使用的催化剂，其主要的活性组分是非贵金属，刚装填进去的催化剂中，其活性组分主要以氧化态金属的形式存在。要让催化剂在工艺过程中保持良好的活性以及稳定性，提高其抗毒性和寿命，就需要将催化剂中金属由氧化态转化为硫化态，这样才能使加氢催化剂的效能最大化。在加氢催化剂的开发过程中，对催化剂进行预硫化处理是最重要的瓶颈。在常规的硫化过程中，一般是将低温下柴油的硫化处理和高温下的蜡油硫化处理组合在一起进行。本文旨在将常规的硫化处理与全蜡油硫化处理工艺进行比较，分析讨论全蜡油硫化处理加氢催化剂的优势。

一、常规的硫化处理工艺的缺点

在常规的硫化处理过程中，一般是使用柴油去进行低温的硫化处理，但是经过硫化处理的柴油不能直接排放到罐区，因为柴油里面含有硫化氢等有害物质。因此，需要对常规的硫化工艺进行脱氢处理。在新建的炼油厂，一般会选择两系列单开单停的渣油加氢设备，两列反应系统是分开的，而其两列的分馏系统是共用的。当其中一列反应系统正常工作，但是另一列反应系统需要停机换剂时，需要对蒸馏系统里面的柴油的用量进行调整，从而预防分馏系统塔底的泵被抽空，进一步导致柴油和蜡油的切换时间太长而使工艺时间延长。

二、比较常规硫化工艺与全蜡油硫化工艺

1.硫化过程的工艺、硫化时间对比

在低温硫化反应过程中，需要在硫化油中添加硫化剂并且将硫化过程产生的热量带走[1]。一般情况下，蜡油与柴油相比，其黏度更大，但是在升温过程中，蜡油的黏度会随着温度的升高而迅速降低，因此采用全蜡油硫化工艺的效果如何需要通过实验进行验证。

本文在渣油加氢装置中将采取常规硫化工艺得到的数据与采用全蜡油工艺得到的数据进行比较和分析。在二者的比较分析过程中，无论是采用哪一种工艺，其硫化过程的反应步骤都是差不多的。通过实验对比可以得出：全蜡油硫化过程的进油量大约是120t/h，低于常规硫化过程的150t/h；同时全蜡油硫化的低温硫化时间和高温硫化时间分别为4h和2h，而常规硫化工艺的时间分别为8h和2h。通过比较可得知：在排除反应过程中催化剂及硫化层穿透的因素对硫化过程的影响以后，全蜡油硫化过程大约可以节省20h的反应时间。

2.硫化过程中的各种影响因素

在硫化过程中，硫化油对硫化工艺的影响是很大的。蜡油的黏度在常温下比柴油大，可是蜡油的黏度对温度十分敏感，因此，如果硫化油中的催化剂在硫化早期没有均匀地分布的话，就会导致偏流的形成，从而影响硫化过程中催化剂的加氢能力以及催化剂的使用时长。一般而言，我们可以采用反应器压差对黏度进行表征，可以用反应器在直径方向的温度差（径向温差）以及不均匀分布因子对流体的分布进行表征。

3.径向温差对反应器硫化过程的影响

在反应器的上部及下部的同一水平面分别放置4个对称的测温点，可将径向温差定义为剔除异常的温度测量之后，在同一个水平面上的最高温度和最低温度的差值。通过实验可知，常规硫化和全蜡硫化过程中的径向温差都没有超过2℃，说明两种硫化过程中催化剂都是均匀分布在反应器内部空间的。

4.不均匀分布因子对硫化过程的影响

在硫化过程中，反应器的温度分布不是很均颍这是由于在反应器中气相和液相的不均匀分布，同时液相和气相的流速过低以及以及硫化油的黏度过高等因素导致的。不均匀分布因子的定义是指反应器中的床层顶部与底部的热电偶的温差的最大值和最小值之比[2]。在硫化过程中，可以采用不均匀分布因子去判断反应器的温度分布是否均匀。

5.反应器压差对硫化过程的影响

通过实验可知，在低温硫化过程中，采用全蜡油硫化工艺的反应器的压差要比采用常规硫化工艺的反应器压差略高，大约是0.01MPa；而在高温硫化时，结果却刚好相反，二者的压差相差也不是很大，也小于0.1MPa。因此可以知道；在两种硫化工艺中，硫化油的黏度对于反应器的压差影响不大。

6.催化剂的润湿吸附产生的温差对硫化过程的影响

在硫化过程中，催化剂由于润湿吸附作用，会放出部分热量，使反应器内的温度升高。通过实验可知：在常规硫化过程中，催化剂润湿吸附导致的温升比较高，甚至最大温差达到45℃，同时存在温差的时间较长，可达50分钟；在全蜡油硫化过程中，催化剂润湿吸附产生的温升较小，最大温升仅有20℃，温差存在的时间只有15分钟左右。通过比较可知，全蜡油硫化过程中的催化剂润湿吸附温升比常规硫化过程中的温升少，因此对催化剂的使用性能和使用寿命的保护更好。

三、结论

常规硫化过程相比，全蜡油硫化可节省约20h的反应时间。两种硫化工艺工程中的径向温差、不均匀分布因子以及反应器压差的区别都不大。全蜡油硫化过程中的催化剂润湿吸附温差比常规硫化工艺中的温差要小，持续时间也更短，更有利于保护催化剂。

参考文献

采油工艺论文范文第9篇

关键词:油田 机械采油 工艺技术

中图分类号:TE35 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2012)05(b)-0123-01随着我国石油对进口依赖程度逐渐加深以及传统老油田持续开采可能性的降低,除再继续寻找新的油田的同时,采用新的开采工艺对提高石油开采率和挖掘油田潜能具有十分重要的意义,此外因地层能量的下降和含水的上升,大量自喷井逐渐转为机械采油方式生产,机采井的产量在塔河油田所占比例越来越大。本文通过对机械采油工艺进行分析,针对不同的举升方式并结合工作实际提出了当前石油开采中常见的若干种工艺技术。

1 当前石油开采中常见的若干种工艺技术

1.1?抽油泵效分析

泵效大于80%的油井数为51口,平均泵效高达102%左右,由此可以看出目前存在着相当部分的连抽带喷井情况,并且一般沉没度平均值都能达到1376m左右,由此揭示了该部分井地层能量相当丰富,有很强的供液能力;另一方面也可以认为该类情况或许存在工艺选择不恰当、抽油泵及抽汲参数的选择偏小等要素形式,我们认为对于连喷带抽的油井一般情况下可以利用大泵径、快冲次快速抽汲来达到增加诱喷的效果。

泵效低于30%的油井为10口,该类油井因其特殊原因普遍效率能偏低,究其原因,我们认为大致有以下几个方面,一是部分油井供液超级短缺;少数油井油气比较高;原油粘度影响泵效,低泵效井中有6口井配合掺稀进行,在选择相应的抽油泵及参数是有很大的活动空间。

1.2?从适应性角度进行的工艺分析

管式泵因构造简单且适用于各种供液能力的油井,因此能够在国内外各处技术使用中有很好的适应度。但是,我们也不可以忽视的是,在日常的生产过程中常常会碰到这样那样的问题,比如出砂、稠油、高含汽油井抽吸效果差等不足影响到了其在实际运用中相应配套技术的采用。总的来说,管式泵相比低粘度稠油井的开采来说比较适应现场的运用,突出的表现在其良好的适应性和液力反馈成效,一般来说这可以从技术上解决抽油机上下冲程载荷变化的广度和范围,为此能够在减少抽油杆断脱事故的前提下发挥有效泵效;一方面利用相关机械工作原理,充分发挥其现场的电潜泵扬程极限,利用相应的技术参数的要求,在复杂的工作环境下达到有效防气蚀和有效承受频繁开关电机对保护器的副作用。

1.3?沉没度分析

从对沉没度的统计结果可以看出,油田抽油机井的沉没度设计偏高,沉没度大于600m的油井有95口,这部分井的平均沉没度高达1385.6m。我们应该适时注意发挥其设计中应该考虑的有力因素,大大减少不应该造成的不利效果,主要是指一下几个方面的内容:一是对于碳酸盐岩油藏超深井来说,产能预测不准确,设计较大的沉没度可减少后期因加深泵挂造成检泵的修井费用。二是通过沉没度增加,十分有利于增大生产压差,改善泵效。三是适量排除气体对泵效的影响。

2 油田机械采油工艺技术情况分析

采油工程的任务是通过一系列可作用于油藏的工程技术措施,使油、气畅流入井,井高效率地将其举升到地面进行分离和计量。通过相应技术参数和技术工艺的原理分析,根据实际运行和操作过程中的问题,排除一般人为的原因,我们得出应该能够指导我们实践的相应现实工艺,主要是符合相应工艺条件的技术工艺。现特介绍以下几点。

2.1?防砂式稠油泵采油工艺

(1)结构:防砂式稠油泵结构由泵筒、抽稠结构和环空沉砂结构等组成。其特点是泵筒为一整体缸筒,由双通接头和扶正固定在泵的外套中间,方便拆装。重点突出油田勘探开发知识的广度,不强求深度,使各级管理和工作人员能够快速便捷地了解石油勘探开发的全过程,初步掌握油气田勘探开发的相关基础知识,增强管理决策的科学性。

(2)工作原理:上行程时,下柱塞的进油阀关闭,泵筒储油腔中原有油井液体随着腔室减小,压力增大,液体打开反馈长柱塞的排油阀排至泵上油管内,完成泵的排油过程;下行时,反馈长柱塞的排油阀关闭,下柱塞中的机械开启式进油阀打开,井内液进入泵储油腔室,完成一次进油过程,随着泵的不断抽汲,将井内的液体排至地面。泵在抽汲中或停抽时,如果砂子下沉,由于泵上柱塞挡在泵筒上部,使砂子不能再落入泵筒内,而是通过泵筒与外管之间的沉砂通道沉到泵下沉砂管内,从而可防止泵在抽取或停抽时砂卡。

2.2?螺杆泵采油工艺

目前,油田使用螺杆泵采油工艺的国内外油田实际机械采油过程的比较少,主要由于其特殊的应用原理以及操作实践中遇到的不可预测的问题,我们对其产生的问题简要进行分析,以期找到合理解决该问题的有效途径。我们知道,由于使用该工艺过程中检泵比较频繁,常常出现抽油杆断裂和脱螺纹。螺杆泵具有结构简单、质量轻、体积小、节能效果显著、维修保养方便等优点,在高粘、高含砂、高含气原油的开采过程中适应能力比较强,一般来讲由于其普遍的有限而能够得到广泛的应用,但是我们也在实际操作过程中发现抽油杆断脱和泵筒橡胶内垫容易出现老化的情况。我们在使用一段时间后,就可以明显看到其不足之处,螺杆泵的不适应性逐渐暴露出来,主要表现在抽油杆断脱、泵筒橡胶内垫使用寿命短,造成检泵周期短,严重影响油井的生产时效。

2.3?相应的工作机理分析

螺杆泵由井下螺杆泵和地面驱动装置两部分组成。其中电控箱将电流传给电机,通过皮带传动将动力传给减速箱的输入轴。井下螺杆泵由转子和定子组成,在二者间形成一个个密闭的空腔,当转子在定子内转动时,空腔就会从一端向另一端转移,从而起到泵送提液的目的。

3 相应的理论反思和认识成果

一是我们应该理论联系实践,根据变化了的实际,始终坚持对机采井的生产进行实时跟踪,并且要结合相应的参数和数据模型制定有效的动态分析模式,进行比对性的动态分析,要因地制宜,具体的采取有针对性地哦措施给予相应的技术操作,比如要进行定期的机械采油的工艺生产的动态分析。

其次是我们要不断的对作业现场的参与性分析,提高其机制的协调反馈沟通和谐处理相应的跟踪问题,对存在的工作实际的作业问题充分摸底,要针对存在的出砂、腐蚀、偏磨、含蜡高粘、油气比偏高等问题的机械采油井适应地进行配套工艺的分析比对,有效提出恰当的分析方法。

参考文献

采油工艺论文范文第10篇

【关键词】注水工艺；发展方向；稳产增产

引言

为了满足不同油田开发阶段技术的需要、解决在油田开发过程中中层间的矛盾，这样才能够实现有效注水的工艺，经过不断的研究以及技术的革新，不同的注水开发阶段所出现的问题都得到了较好的解决。油田的注水工艺慢慢的发成为分层注水、细分注水和精细注水等等注水工艺，此工艺不断的发展和完善，就形成了以分层工艺注水作为代表的注水工艺。注水风衣技术对于均衡动用各个油田间和提高油层的 动用程度都发挥出了非常重要的作用，从而能够有效的实现油层的高效开采。因此，人们也越来越重视注水工艺发展的新方向。

1、注水工艺现象

1.1注水井井下油管的现状

注水井在井油管总长度1355*104m，其中防腐蚀油管主要有2492口井，普通油管井有4024口，占总井数的60.9%。在上世纪中期，我国大部分油田已经开始应用防腐油管，后期主要应用新型玻璃钢材油管以及不锈钢油管等多种类型的防腐有关。其注水井在油管中的分类如下表。

1.2测试工艺技术的现状

目前油田应用的注水工艺流量测试工艺主要是井下流量测试以及特殊下辅助投球测试。超声波流量测试以及电磁流量计是目前我国比较先进的测试工艺。目前，绝大多数的油田主要以电磁流量计以及超声波流量计为主，全局共有138支电磁流量计。而投球式测量方法主要在我国个别油田水平井测试中被应用，其主要应用在目前流量计还不能满足要求的高温、高压等注水工艺的测试。

1.3注水工艺技术存在的不足

根据统计，目前注水井上修管柱结构主要采用悬挂式，结构也比较单一，针对性不强，因此也不能满足不同油田井况的分层注水要求。我国有632口注水井其中与546口注水井采用了常规的注水工艺管柱，主要占总分层注水井的86%。而采用防腐管柱的只有70口井，管柱蠕动严重的影响了注水井的使用寿命。完井之后才能封隔器的位置在2574米，现场也通过电磁定位测试发现很多问题，当下层注水、上层停注水的管柱缩短了1.1m，而上层注水、下层停注的时候管柱伸长了0.8m。注水井工作制度的频繁改变了造成管柱的频繁，从而严重导致了封隔器分层过早失效的情况。另外，因为打捞不成功或者反洗井不同，严重造成管柱出砂降低了调配的成功率。

2、发展新方向

随着油田开发程度的不断的深入和比较复杂的情况出现，为了能够进一步的延长水晶免修期，要提高注水层的和合格率，还要提高注水工艺方面的实施效率，尽量的降低开发的成本，注水工艺发展要更进一步。它发展的新方向是主要围绕如何提高效率和更加细分的发展，向着智能化、精确注水的方向发展。具体表现如下：

（1）注水量方面的测试一定要朝着准确、可靠、单一的方向发展，于此同时还要发展水平井和定向井等比较特殊的井的调配技术。在井下测试的话可以比较准确的得到嘴前还有嘴后可以测调相应的监控数据。而且还可以根据在井中测出的数据结果做出测量的响应，在减少测试工作的时候最好还要将测调的周期缩小，要能够为油田的地位惊艳研究提供比较全面以及新的注水工艺。

（2）注水工艺陪配水的方式还有投劳方式新发展走向：目前的配水方式主要是由节流压差原理以及水嘴的大小来调控注入水的量，这种方式逐渐的发展成为井下定量配水的技术。并且这种工艺能够在井下自动的进行，可以有程序控制，根据先前设置的配水方案和实时监控的 分层流量结果，通过制定调节阀的周期来进行调节。井下的智能配注器能够把内置设置成电池供应状态或者是可充电供应。这样就能够一无线传输的方式进行配注和测调周期的调整以及读取井下所检测的数据。

（3）注水配套工具的新的发展方向：注水封隔器方面就是向着耐高温以及耐高压的方向发展，甚至是开发新型的耐高温高压的密封新材料，从而能够适应特殊条件下的高温油藏的注水工艺要求。

（4）注水的管柱功能发展新方向：注水管柱功能发展主要由比较单一、简单的注水功能向着可以采集信息、注水和测试集成方面发展，要有效的提高机电一体化的成都，这样就能够加快注水的智能化管理速度。注水工艺的管柱不但能够有效的满足注水工艺的要求，还能够满足吸水剖面的改造工艺的要求，比如油田的分层酸化等等现象。

（5）注水配套的防腐油管性能的不断提高和完善，涂层的变化会有原来的树脂想着喷涂环氧粉末或是不锈钢管，防腐的处理主要就是由化学处理向着喷砂处理。这样的话质量还有环保性都能够逐渐的提高，同时陪同井下的防腐蚀性同样会大大的提高。

（6）注水井作业主要向不放喷、压井等技术方向发展。目前，我国各油田基本采用了压井或者防喷等技术完成注水井作业。为了提高油藏水驱的开发效果，并且有效减少地层能力的损耗，油田应进行水井作业不防喷、压井等技术的研究，主要由防喷压井向不压井作业的方向发展。

3、结语

经上述论证，注水的工艺就是油田开发的基础，现在我国已经形成了一套能够适应不同油藏地质条件以及不同井型分层注水工艺的体系。伴随着油田开发的逐渐深入和各种比较复杂地形地质类的油田投入开发，需要能够进一步的提高注水工艺的配套程度以及适应性。同时还需要强化注水技术的管理，尽可能实现注水好、精细注水以及有效注水等工艺技术，从而能够有效的达到控制油田中含水上升的速度，控制在油田生产过程中产量的递减和大大提高水驱采收率的目的，只有这样做，才能够满足油田在开发的不同阶段、不同地质条件下的注水开发油田，能够有效的保证水驱开发油田的高水平开发。

参考文献

采油工艺论文范文第11篇

关键词：重整抽余油 HYSYS 流程模拟 溶剂油 塔器设计

溶剂油作为一种主要石油化工产品，在涂料、橡胶、印刷油墨、洗涤以及食品、化妆品等领域中得到广泛应用，而且其产量和品种也逐年增加。重整抽余油的非芳烃可以生产6#溶剂油[1]和120#溶剂油[2]。其中6#溶剂油是榨取生产植物油的良好溶剂。120#油主要用于橡胶工业，制鞋行业，再生胶的综合利用，调制各种粘合剂。这两种产品用途广、价值高、市场上很紧俏。本文作者主要研究了用HYSYS[3]模拟精馏过程从抽余油中分离6#溶剂油和120#溶剂油的工艺过程，并对相关塔器进行了详细设计。

目前现状：

6#溶剂油和120#溶剂同时生产的主要困难是其馏程不易控制。6#溶剂油的馏程在67.5-74.5℃。而120#油初馏点要求≮ 80℃ 。这就要求两个组分有足够的分离度。原工艺难以满足分离要求。故需进行技术改造。

表1为江苏某化工厂的芳烃抽余油物料组成，处理量：5000kg/h；压力300 kPa；物料温度：25℃；wt%。

本研究结合江苏某化工厂的公用工程条件，运用HYSYS软件进行模拟分析计算，此模拟中脱轻组分塔和溶剂油精制塔的物性方法采用了Reng-Robinson，所用的物性参数都采用HYSYS自带的物性数据库。

工艺流程简述：

重整抽余油经过脱轻组分塔的再沸器物料预热至80℃后进入脱轻组分塔，塔顶设冷凝器，塔底设再沸器；塔釜物料经溶剂油精制塔分离出6#溶剂油和120#溶剂油，塔顶设冷凝器，塔底设再沸器。如图1

模拟结果：

通过对两塔器的进料温度，回流比，理论板数，采出量等的不断摸索，调整出了最佳的工艺参数。两塔理论板数均为70块，其他参数如表2：

脱轻组分塔 溶剂油精制塔

最终的流股信息见表3：wt%

从流股数据可以看出，6#溶剂油和120#溶剂油达标。

经过流体力学计算，确定脱轻组分塔和溶剂油精制塔均采用规整填料塔，该填料塔的优点是：生产能力大，分离效率高，压降小，操作弹性大。经过对两塔器[4，5]进行优化设计，结果如表4。操作弹性（60%～110%）

脱轻组分塔 溶剂油精制塔

装置运行效果：

目前该设计塔器已经在江苏某化工厂顺利投运。目前运行的数据同HYSYS模拟计算的数据完全吻合。

结论

通过对江苏某化工厂重整抽余油组成的研究，提出了双塔精馏的工艺过程。通过HYSYS软件模拟计算，并运用流体力学软件核实，对脱轻组分塔和溶剂油精制塔进行了详细设计。目前该套装置已经在江苏某化工厂顺利投产。根据投产情况：该装置已达到工艺计算的要求，较好地稳定了产品质量和收率，创造了极大的经济效益。该工艺的研究对国内重整抽余油精馏装置具有一定的借鉴意义，极易在其他化工厂进行推广应用。

参考文献

[1]GB 16629-2008 《植物油抽提溶剂》

[2]SH0004-90 120#溶剂油行业标准

[3]俞永尧应用HYSYS软件建立分馏系统模型及其仿真研究 中国石油大学（华东）毕业设计（论文）

[4]倪正初 重整溶剂油精馏塔的优化及改造[J] 上海化工 1993年02期第18卷，9-12

采油工艺论文范文第12篇

关键词：采油工艺；计量管理

计量是采油厂原油生产的基础性工作，是原油生产的“眼睛”，是保证科学、公正、准确、统一的有效手段。计量数据的准确与否与原油生产息息相关。只有不断加强计量管理，完善计量体系，才能为采油厂降本增效做好技术保证。

一、计量与采油工艺技术研究的关系

计量贯穿于采油工艺技术研究工作的各个环节。在采油工艺技术研究中，涉及到计量的各方面内容，如：计量单位与单位制、计量器具、计量检定、标准物质、材料特性的测定、测量理论与数据处理、计量监督等等。

1、室内试验中的计量

大量实验数据的取得都是通过对各个量的测定或在测量的基础上进行计算而得到的。开展采油工艺技术研究的室内试验，必须首先根据相关标准编写试验方案，选择正确的测量方法，选择合适的计量器具；在试验过程中，必须尽力降低系统误差、随机误差、避免粗大误差，必须准确进行读数；除必要的试验数据外，对实验环境、条件的相关“量”也应该进行计量，如：温度、压力、时间等等。对实验结果的处理也离不开计量理论，分析人员必须排除粗大误差，对测量结果进行修正。室内仪器是室内试验中重要的硬件，其正常运转与否直接影响到测量结果的可靠性，准确性。实验人员是室内试验中的另一要素。对实验人员来说，掌握计量知识十分必要。第一、实验人员必须了解相关“量”的测定理论和方法；第二，实验人员必须了解所用试验仪器的计量特性，包括标称范围、量程、测量范围、灵敏度、分辨力等等；第三，实验人员必须利用计量理论正确处理测量结果。

2、方案设计中的计量

采油工艺技术研究人员编写设计方案中，需要用到大量的地质、采油数据，这些数据的取得很多是通过测量实现的。如大量的测井资料，如油井采油过程中的油压、套压、产油、含水、原油物性，如水井注水过程中的套压、回压、注水量、水质状况等等。另外，设计人员在设计中要正确使用计量单位，也必须使用到计量知识。计量结果对制定工艺技术方案具有不可轻视的作用。

3、现场施工中的计量

进行采油工艺技术研究，在现场施工过程中，需要测量很多重要的施工数据，如温度、压力、时间、使用材料的数量等等。准确测量并记录这些数据具有重大意义。一方面，现场技术人员要根据现场测量结果适时对施工设计进行合理的调整；另一方面，这些施工数据对以后开展效果分析是必不可少的。

4、效果分析中的计量

进行采油工艺技术研究效果分析，必须利用施工前数据、施工过程中的数据以及施工后的数据。这些数据必须通过正确的测量而得到。例如：开展水井调剖技术研究，在效果分析中，必须利用施工前各个预期见效油井的油压、产油、产液、含水、液面等测量结果，也须知道施工过程中的压力变化、使用堵剂数量等指标，还必须详细分析施工之后测得的相关油井的油压、产油、产液、含水、液面等生产数据。分析人员要使用正确的数据处理方法，分析措施效果。

二、计量在采油工艺技术研究中的作用

通过分析计量与采油工艺技术研究的关系，可以看出：计量在采油工艺技术研究中具有十分重要的作用：

1、提高工艺设计的科学性、准确性

设计人员利用正确测量的前期生产数据，利用室内试验的测量结果，可以科学、准确地编写工艺设计，正确选择使用的材料，从而使得工艺设计更加合理、科学、准确。

2、提高采油工艺措施有效率

正确的测量结果可以让现场施工技术人员及时合理调整施工工序，把握施工动态，可以让效果分析人员对措施效果进行正确分析，了解实施本次工艺措施的成败得失，从而指导下次工艺措施的实施。这样必然能提高工艺措施有效率。

三、采油工艺技术研究中提高计量水平的措施

采油厂的计量直接影响到采油厂的投资效果和经营效益，计量结果的正确与否关系到工艺措施的成败，因此，要提高采油工艺技术研究中的计量水平，就必须加强计量管理工作，建立严格的计量管理程序，形成严谨的计量管理制度体系，使计量工作更加规范化、制度化。

1、建立质量保证体系

质量手册是检测机构最主要的质量体系文件，也是计量检测管理的法规。建立与采油厂接轨的质量体系，是搞好计量工作的重要途径，检测机构将以此为准则，使质量管理体系持续有效地运行并不断改进，以保证检测工作的科学公正及其结果的准确可靠。

2、实验室的计量认可管理

实验室认可是确定实验室从事特定类型检测技术能力的一种方式。使检测能力得到正式承认。从而为采油工艺研究提供可靠的检测服务。为了保持其认可资格，实验室定期接受认可机构对其进行的复评审以确保其持续符合要求并核查其运作标准是否得到维持。

3、计量标准管理

标准是一种技术规范，是科学技术和实践经验的结晶。严格遵循标准是为了促进技术进步。先进的标准规范是计量检测工作执行的依据，因此，加强计量标准管理是为了进行量值溯源，保证采油生产计量的准确和一致。

4、计量人员管理

计量管理的核心问题是人员问题，采油工艺技术研究工作中的测量比一般的测量要严格得多，对测量结果的可靠性、科学性、准确性有更高的要求，因此必须加强计量人员的管理、建立计量人员档案，积极探索先进的计量技术，了解最新的计量科技成果，。通过提高计量人员的素质、规范计量人员的行为来提高计量水平

采油工艺论文范文第13篇

关键词：防砂绕丝油井 工艺失效原因 对策

1 前言

绕丝防砂工艺已成为孤岛油田主要防砂工艺，2012年孤岛采油厂作业（东区）防砂防砂施工120口，采用一绕丝防砂的有112口，防砂一次成功率达到93.3%，远远高于其它防砂方法，绕丝防砂工艺还具有防砂成本低的优点。

从理论上讲，绕丝防砂工艺有效期可以达到8--10年，但孤岛油田多数井没有达到理论上的有效期，表现在绕丝更换频繁，换绕丝工作量还较大。

绕丝失效主要表现在油井供液变差，即使地层能量充足，但油井产量却较低，动液面下降，不得不拔出绕丝重新防砂。绕丝井供液变差又分两种情况：

（1）绕丝防砂后开抽液量达不到作业前正常生产液量，这种情况在绕丝高压充填推广初期较多，据’统计2012年1-8月，作业（东区）施工的绕丝防砂井有6口完井后供液变差，由于作业前油井产量较高，但防砂后液量达不到修前液量，说明充填过程对油井供液能力产生了影响，只能从施工过程中找问题。刮管洗井工序不合格，高压充填参数掌握不好，油层污染等都能产生上述结果，所以只要通过加强作业质量控制，提高充填质量，这类问题可以避免。

（2）高压充填后油井初期生产正常，但在不长的时间内。产液量下降，液面下降，供液能力变差。

据统计，2012年，采用绕丝防砂后油井动液面平均下降200米，部分井产量逐渐降低，直到供液不足，本文主要对这类问题进行分析讨论。

2 绕丝管高压充填防砂工艺存在的问题与对策

绕丝筛管下入井内，正对油层部位，再通过高压大排量携砂液把充填砂带入地层，在地层及油套环形空间形成连续的充填砂体，绕丝筛管把充填砂挡住，充填砂体把石英砂挡住，这就是绕丝防砂机理。

在这一体系中，可能发生堵塞的原因有：

（1）充填砂体被侵入：孤岛油田以0.4-0.8的砾石作为充填材料，这种材料渗透率很高，达到121um2，但是，当砾石与地层砂混合量时，会造成充填砂体渗透率大大降低，造成油井供液变差.

（2）填砂体被破坏，由于各种原因，油井生产过程中，充填砂体可能发生失稳现象，充填砂体被全部或部分破坏，地层砂直接到达绕丝管，造成绕丝管堵塞，同样造成油井供液变差。

发生充填砂休破坏及被侵入的原因有多种，下面对几种常见原因做分析：

（1）砂桥形成与失效

下绕丝前，一般冲砂到油层以下15-20米，绕丝充填时，特别是高压充填施工，施工排量达到1方/分钟以上，携砂液在油层转变方向，由垂直向下转向水平方向，充填砂在携砂流的携带下也发生转向，这样很容易在油层下部形成砂桥，油层以下口袋内形成专亏空。如图1所示，这种体系是很不稳定的，生产参数的改变、采液强度的增大或减少，都可能影响砂桥的稳定，充填砂下沉，地层砂进入到、油套环空之间，充填砂与地层砂混合，渗透率下降，油井供液变差。

这种现象在作业过程中己经得到证实，如GD2-34N36井，2011年7月15日作业，施工采用绕丝防砂工艺，下绕前冲砂到油层以下15米，施工后生产正常，生产液量达到55方，由于窜聚关井，8月25日，对该井改层施工，捞上绕丝解卡成功，解卡后绕丝可以下放十多米。这种现场足以说明砂桥的形成、亏空的存在，当然并不是一口井发现了这种情况。

（2） 砾石的选择

砾石选择对充填效果有较大影响，砾石要把砂子过滤掉，又不过分限制液流能力。孤岛油田地层砂较细，以泥质砂.粉细砂为主，采用0.4-0.8的充填砂，地层砂可以穿过充填层，进入充填砂体孔隙内，特别在泥质含量高的井中，采用绕丝充填防砂液量都较低，如，孤岛汕田六区高压区，该区地层压力高达17-20Mpa，能量充足，但防砂后液量不高。如GDD4-22井，生产层位3132， 2012年3月25日采用绕丝高压充填防砂，开抽初期液量为40方，动液面550米，液量逐渐下降，三个月后液量只有12方，动液面测900米。采用绕丝高充工艺是目前治理高压井效果最有效的工艺，先后施工10多口井，液量都不高。

（3）施工参数的影响

长期以来，孤岛油田防砂施工强调低砂比施工，认为砂比过高会造成加入砂量减少。随着防砂工艺认识的加深，这种认识得到改变.孤岛油田地层埋藏浅，破裂压力低，一般情况下16-19MPa，就能把地层压开，充填砂进入地层裂缝，当砂比较低时，裂缝内铺砂浓度过低，不能形成有效支撑，当裂缝闭合时，充填砂钳入地层，渗透率下降。例如，如果压开裂缝宽度为5cm，砂比为10%时，只能造成0.5cm的支撑，当砂比为30%时.可以形成1.5cm的支撑，在软地层中，有部分充填砂被钳入地层，降低渗透率大大降低。

3 结论与建议

（1）充填施工在口袋内形成亏空事实存在，解决这一问题有两个办法，一是下绕前不留口袋，绕丝直接下在砂面上，但是，孤岛油田出砂较重，绕丝往往下不到位，造成工序浪费，作业队对这一办法不容易接受，也不容易实施。另外一种方法就是采用托砂工具，充填时促使砂桥形成，充填施工在高压下进行，为保证施工中皮碗不受力损坏，在皮碗下部设计0.3mm割缝数条，充填施工时，皮碗上下压力平衡，皮碗不受力，又保证充填砂不能通过割缝。

（2）重新评价孤岛油田地层砂，对不同区块地层砂进行筛分析，得出粒度中值、不对称性、均匀系数等资料，根据有关公式，重新设计孤岛油田充填砂体系。建议采用更细的充填砂，特别针对六区高压充防砂问题。

（3）提高砂比与施工排量，改进携砂液性能.只有携砂液得到改进，才能有效地提高携砂比，提高携砂一方面能提高地层裂缝的铺砂浓度，形成有效支撑，同时还可以减少携砂液用量，减少地层污染，缩短大型施工时间，减少设备磨损.普通的携砂液体系，如田莆携砂液，价格低廉，伤害小，可以在我厂应用。

（4）优化生产参数，减少生产压差，当生产压差过大，流速较大时，地层砂受到的作用力较大，地层砂容易进入充填砂缝内造成堵塞，形成不供液。

（5）开展油井生产能力评估工作，作业前通过计算确定油井的生产能力。根据计算结果一方面可以确定合理生产参数，另一方面可以评价防砂效果，分析绕丝是否堵塞。

参考文献

【1】周广山 高压一次充填防砂工艺技术《内蒙古石油化工》2008年第10期

采油工艺论文范文第14篇

下午好，我叫xxx，来自工艺研究所，先后任采油、地面室主任，目前担任地面室主任，主要负责采油厂地面工艺方案的编制，生产运行参数管理，新技术的试验及评价等工作。今天我竞聘的岗位是油气生产岗，我具有以下几方面优势：

优势1、负责开展了多个攻关项目，练就了扎实的理论功底

一是负责开展了《采油二厂机采参数匹配技术研究与应用》项目，探索形成了不同油藏，不同采油方式以沉没度为中心的动态参数优化技术，指导、实施地上、地下举升参数优化调整237井次，躺井率由2.14%降低至1.87%，纯抽泵效由58.6%提升至60.5%，实现累增油3.8万吨，节约管杆5.16万米，为建设质量效益型采油厂发挥了技术支撑作用。该项目获局级创新项目二等奖。

二是开展了《电潜螺杆泵举升工艺研究与应用》项目攻关，试验取得成功，相比电加热杆举升工艺，节电率达94%以上，单井年节电费30万元，解决了稠油举升能耗高的难题。该项目荣获采油厂科技项目一等奖、第二届青年学术交流成果展示一等奖、全国稠油研讨会论文二等奖。

三是引进“高温加药+高速离心” 技术，开展南一联7#罐老化油处理试验，试验取得成功，处理出合格原油2908t，破解了油公司多年以来未能解决的老化油处理难题，为采油厂完成全年原油产量任务做出了突出的贡献。该项目荣获采油厂科技项目二等奖。

近五年来，参与完成多项科技攻关，获省部级二、三等奖各1次，获厂级科技项目1等奖3次，二等奖2次，获得局级创新创效项目二、三等奖各1次，在项目攻关过程中，练就了扎实的理论功底，取得了丰富的实践经验。

优势2、具有8年的采油、地面工作经验，全方位掌握了采注输工艺技术

油气生产岗的重点工作就是搞好油气生产，全面掌握井筒和地面工艺技术至关重要，8年的工作经历，让我积累了扎实的井筒举升工艺、地面集输及供注水工艺，更有利于做好危险井抢救、热洗清蜡、调参调水等无形上产工作，更有利于做好地面集输工艺的配套和优化简化，更有利于搞好地面供注水系统优化。

优势3、具有踏实的工作态度和勇于担当的主人翁精神

疫情期间，主管地面的领导被隔离，组室其余人员也不能到岗，我主动独立承担了地面的所有工作，每天早起晚归，圆满完成了各项工作任务，随后积极响应采油厂5+1工作制，虽然家里照顾着1个4岁和1个1岁的小孩，我也未曾请假1天，未曾延误一项工作，还经常加班加点完成了各类地面系统的新、改、扩建工程工艺方案30余项，加班加点研究和评审各类方案、可研、初设、施设图纸40余次，提出优化修改建议100余条。

采油工艺论文范文第15篇

下午好，我叫xxx，来自工艺研究所，先后任采油、地面室主任，目前担任地面室主任，主要负责采油厂地面工艺方案的编制，生产运行参数管理，新技术的试验及评价等工作。今天我竞聘的岗位是油气生产岗，我具有以下几方面优势：

优势1、负责开展了多个攻关项目，练就了扎实的理论功底

一是负责开展了《采油二厂机采参数匹配技术研究与应用》项目，探索形成了不同油藏，不同采油方式以沉没度为中心的动态参数优化技术，指导、实施地上、地下举升参数优化调整237井次，躺井率由2.14%降低至1.87%，纯抽泵效由58.6%提升至60.5%，实现累增油3.8万吨，节约管杆5.16万米，为建设质量效益型采油厂发挥了技术支撑作用。该项目获局级创新项目二等奖。

二是开展了《电潜螺杆泵举升工艺研究与应用》项目攻关，试验取得成功，相比电加热杆举升工艺，节电率达94%以上，单井年节电费30万元，解决了稠油举升能耗高的难题。该项目荣获采油厂科技项目一等奖、第二届青年学术交流成果展示一等奖、全国稠油研讨会论文二等奖。

三是引进“高温加药+高速离心” 技术，开展南一联7#罐老化油处理试验，试验取得成功，处理出合格原油2908t，破解了油公司多年以来未能解决的老化油处理难题，为采油厂完成全年原油产量任务做出了突出的贡献。该项目荣获采油厂科技项目二等奖。

近五年来，参与完成多项科技攻关，获省部级二、三等奖各1次，获厂级科技项目1等奖3次，二等奖2次，获得局级创新创效项目二、三等奖各1次，在项目攻关过程中，练就了扎实的理论功底，取得了丰富的实践经验。

优势2、具有8年的采油、地面工作经验，全方位掌握了采注输工艺技术

油气生产岗的重点工作就是搞好油气生产，全面掌握井筒和地面工艺技术至关重要，8年的工作经历，让我积累了扎实的井筒举升工艺、地面集输及供注水工艺，更有利于做好危险井抢救、热洗清蜡、调参调水等无形上产工作，更有利于做好地面集输工艺的配套和优化简化，更有利于搞好地面供注水系统优化。

优势3、具有踏实的工作态度和勇于担当的主人翁精神

疫情期间，主管地面的领导被隔离，组室其余人员也不能到岗，我主动独立承担了地面的所有工作，每天早起晚归，圆满完成了各项工作任务，随后积极响应采油厂5+1工作制，虽然家里照顾着1个4岁和1个1岁的小孩，我也未曾请假1天，未曾延误一项工作，还经常加班加点完成了各类地面系统的新、改、扩建工程工艺方案30余项，加班加点研究和评审各类方案、可研、初设、施设图纸40余次，提出优化修改建议100余条。