钢厂信息化工作计划范文

钢厂信息化工作计划范文第1篇

1 引 言

钢铁企业物流是指在钢铁生产和经营活动中，从向企业供应原、燃料以及辅料，进行钢铁生产与加工直到最后将钢材产品销售给消费企业的整个过程，同时包括对在钢铁生产过程中所产生出来各种的固、液废弃物的回收和重复利用。从物理区域上划分，钢铁企业物流主要包括厂外物流和厂内物流，厂外物流包括厂外原材料的采购运入以及钢铁产成品的运出销售（即入厂物流和出厂物流）；厂内物流则包括全部生产物流（即从投入铁矿石、煤炭、废钢等原材料采购入库开始，经卸车、储存、冶炼、轧制及特殊处理等环节，直到形成各种钢材产品销售出厂为止的全过程）和废弃物回收利用物流。根据运输方式的不同，厂内物流又可分为生产制造物流（辊道、天车、台车等运输以及部分铁水火车运输）和厂内运输物流（汽车、火车、轮船等运输）。

2 钢铁企业厂内运输物流管理现状与问题

2.1 钢铁企业厂内运输物流管理现状

大型钢铁企业从采购环节的铁矿石、焦炭、废钢，生产环节的烧结矿、生铁、钢坯，到销售环节的钢材以及循环利用物资和废弃物的处理，如此庞大而复杂的物流过程使钢铁企业不得不拿出相当一部分人力物力来处理这些事务。当前，大多数企业的采购、生产、销售各个环节都有独立的物流部门，而这些职能性质相近的物流部门由于物流管理的相对独立，从而造成企业内部物流不顺畅和效率低下。

长期以来，钢铁企业经营者更加注重工艺装备的改进和产品质量的提升，而忽视厂内运输物流系统及其管理优化，导致厂内运输物流总体发展水平较低，虽然部分先进的钢铁企业物流运输已开始应用先进的信息技术进行跟踪定位和管理，但大多数钢铁企业仍处于电话联系、手工操作、人工装卸较低层次的运作阶段。绝大数钢铁企业是靠纸为媒介来传递信息，还未能实施数字化的物流管理，先进的电子数据交换、自动识别和条码技术、全球定位系统等更无从谈起。

近年来，大型钢铁企业管理和经营者越来越关注于大型钢铁企业的厂内运输物流运输的管理和发展，其原因主要包括以下两个方面。一方面，大型钢铁企业随着发展，其规模不断扩大，厂内运输物流系统若不随着改进，与企业的发展规模明显不适应，从而对企业发展产生制约；另一方面，在当前原材料价格高涨、而产品竞争又异常激烈、企业利润走向微薄的新常态下，通过对厂内运输物流系统优化，可进一步降本增效，提高企业竞争力。

2.2 钢铁企业厂内运输物流管理存在的主要问题

1.物流管理专业化水平低、物资运输效率不高

目前，钢铁企业厂内运输物流管理参与单位众多，条块分割，各自为政，资源不能共享，弊端较多。因参与单位多，导致整个物流应有的衔接、协调机能割裂，从而造成物流无效作业环节的增加，物流速度降低而成本提高，严重影响了物流企业的效益和竞争力；同时，物流系统多环节的活力不足，体制、机制不够灵活，专业化、科学化、规范化管理运作能力差。尽管很多企业开发应用了物流信息管理系统，但由于内部物流管理结构存在问题，业务流程不够优化，物流效益难以得到体现，项目很难发挥其效力[1-2]。

2.信息系统智能化程度低、物流调度协同性差

近年来，虽然部分先进企业物流管理已开始采用RFID、条码、GIS、GPS等技术，并建立和使用物流管理系统、库区管理系统、生产制造执行系统（MES）、ERP购销管理系统以及远程计量管理系统等信息系统。但往往企业所建立的各个信息系统之间信息传递不畅通，信息孤岛现象较为明显；同时各企业所建立的各信息系统智能化程度不高，物流调度缺乏协同优化能力，致使物流运输不能科学合理的进行运输配载，车辆空驶率高，运输效率低。

3 钢铁企业厂内运输物流管理系统发展趋势

随着信息化和工业化的深度融合，钢铁企业厂内运输物流管理系统将快速向数字化、网络化和智能化发展。企业通过物联网等新一代信息技术可实现对物流的全面感知、可靠传输，通过建立智能化物流管理系统，与企业其他信息化管理系统进行无缝对接，实现整个厂内运输物流信息和数据及时、透明的传递和交换，并实现厂内运输物流的集中管控、智能处理，使企业进一步降低物资库存、优化运输路线、减少内部倒运、降低经营成本。

3.1 数字化物流实时跟踪与在线监控

物流实时跟踪与在线监控是物流调度和管理优化的基础。近年来，随着物联网等新一代信息技术的发展和运用，利用RFID、条码、视频、红外感应器、激光定位、GPS/北斗导航、地理信息系统（GIS）等技术对钢铁企业厂内运输物流进行全方位实时跟踪和在线监控，实现物流数字化是钢铁企业厂内运输物流管理的发展趋势之一[3-5]。

3.2 网络化物流信息传输与动态调度

物流信息的可靠实时传输是物流调度和管理优化的关键。利用先进的网络技术，如WSN无线传感网络、Zigbee、GPRS/3G/4G等移动互联网关键技术，在钢铁企业高温、高振动、强屏蔽等恶劣环境下，实现企业厂内产品库区作业和运输物流跟踪信息与调度指令的实时传输，可对厂内运输物流运输实现动态调度和优化管理，科学合理的进行运输配载，减少车辆空驶率，提高物流运输效率[6]。

3.3 智能化物流协同优化与决策支持

物流运输计划与作业的智能化是物流调度和管理优化的重点。利用物流协同优化与决策支持关键技术，如物流调度计划智能决策模型，实现厂内不同车间、不同运输物资和不同运载工具协调优化调度的同时，与其他信息系统无缝衔接，协同MES、ERP、远程计量系统等其他管理系统作业，从而实现物流的智能化、一体化管控。

4 数字化、网络化、智能化钢铁企业厂内运输物流管理系统

4.1 系统架构

数字化、网络化、智能化钢铁企业厂内运输物流管理系统从“泛在感知、可靠传输、智能处理”三个角度对钢铁企业厂内运输物流进行一体化全方位监控和优化管控。其系统架构如下图所示。

1.感知层

感知层负责信息采集，车载终端、船舶终端、手持终端、门禁系统、计量系统以及ERP、MES等系统中获取信息，而计量、门禁系统则分别基于RFID、GPS/北斗导航、红外感应器和视频等物联网技术感知信息；

2.网络层

网络层为信息传输层，主要采用包括WSN无线传感网络、3G/4G移动互联网、企业专用网络等网络技术实现监控信息、定位信息、调度信息等监控管理过程中关键信息的传送；

3.应用层

应用层主要为厂内物流管理应用，包括两个子层：应用支撑子层和厂内物流运输应用子层，其中应用支撑子层包括GIS平台、数据集成平台等，厂内物流运输应用子层包括系统管理、运输需求、运输计划、运输调度、运输实绩、仓库管理、作业监控、物流跟踪等。

4.2 系统功能

钢铁企业厂内运输物流管理系统主要围绕物资运输需求、运输计划、运输调度以及物流跟踪和仓储管理等环节，通过促进物流一体化管控、多平台协同化运行和运输智能化管理，实现物流系统高效率、低成本运行。下图为数字化、网络化、智能化钢铁企业厂内运输物流管理系统功能框架。

在运输物流管理过程中，系统首先根据ERP的采购和销售订单信息，同时结合MES和各车间提出的厂内物资运输要求形成相应的物流运输需求。经过汇总处理形成运输计划。根据运输计划，以物流成本最小化为目标，进行仓储管理和汽车、船舶的运输调度，形成最优调度计划。物流运输过程中，实时监控物流作业并进行物流跟踪，运输完成后形成运输实绩。

以厂内翻运为例，相关车间工作人员在物流运输管理系统上创建企业内物流运输需求，指定运输方式、起点、终点、有效期、车型、计划用量等信息。物流管控平台运输计划模块综合所有运输需求信息及物资库存信息经汇总优化后形成运输计划，下发给相关运输管理子系统（如智能汽车运输管理子系统等）和仓库作业管理子系统。车辆调度人员根据运输计划进行车辆调度确定具体车辆及司机、运输路线、运输时间、物流成本等；同时将运输调度计划发送至相关智能车载终端、仓库作业管理子系统、计量系统、门禁系统，仓库作业管理子系统则将运输调度计划下发给相关仓库管理人员手持终端。相关车辆及司机根据接收到的运输调度计划任务进行运输作业，同时相关仓库管理人员则根据运输调度计划安排相应物资的出入库计划。运输作业过程中相关工作人员通过车载终端、手持终端及时将作业信息反馈回系统，同时通过GPS和GIS在线跟踪作业车辆。当车辆通过门禁或地磅时，门禁系统根据车辆调度计划放行，并将关键信息反馈回物流运输管理系统；计量系统则称重后将重量信息加入到车辆调度计划信息中，同时将完整信息反馈回物流运输管理系统。最终通过综合作业监控、物流跟踪以及计量和门禁等关键信息形成车辆运输实绩存档。

4.3 相关子系统

1.智能仓库作业管理子系统

智能仓库作业管理子系统由管理系统仓库管理模块和仓库智能手持终端组成。仓库管理模块功能主要包括入库管理、出库管理、盘库管理和移库管理等；仓库智能手持终端功能包括作业任务接收，入库作业、出库作业、盘库作业和系统管理等。管理系统仓库管理模块针对作业计划下发指令任务到相应仓库手持终端，指导工作人员进行入库、出库等作业，作业完成后手持终端将作业完成情况及关键信息反馈回管理系统。

2.智能车辆运输管理子系统

智能车辆运输管理子系统由管理系统车辆管理模块和智能车载终端组成。车辆管理模块主要包括车辆调度、车辆跟踪、作业监控和运输实绩等；智能车载终端功能包括运输任务接收、GPS定位、作业实绩和系统管理等。管理系统车辆管理模块针对运输计划下发运输指令任务到相应车辆车载终端，指导司机进行物资运输和计量等作业，作业完成后车载终端将运输作业实绩信息反馈回管理系统，同时运输过程中车载终端将GPS位置信息及时反馈回管理系统，以便管理系统对车辆进行动态跟踪和调度。

3.智能船舶运输管理子系统

智能船舶运输管理子系统由管理系统船舶管理模块和智能船舶终端组成。船舶管理模块主要包括船舶调度、船舶跟踪、作业监控和运输实绩等；智能船舶终端功能包括运输任务接收、GPS定位、作业实绩和系统管理等。管理系统船舶管理模块针对运输计划下发运输指令任务到相应船舶终端，指导船舶进行物资运输和装卸船等作业，作业完成后船舶终端将运输和装卸作业实绩信息反馈回管理系统，同时运输过程中船舶终端将GPS位置信息及时反馈回管理系统，以便管理系统对船舶进行动态跟踪和调度。

5 结 论

1.随着钢铁行业两化深度融合，钢铁企业厂内运输物流管理系统将快速向数字化、网络化和智能化发展。数字化物流实时跟踪与在线监控、网络化物流信息传输与动态调度、智能化物流协同优化与决策支持将成为钢铁企业厂内运输物流的主要发展趋势。

钢厂信息化工作计划范文第2篇

Abstract： The steel industry has developed to a historical height， and the management of steel structure engineering needs to be more systematic and meticulous. This article elaborated structural steelwork management from the supply chain， logistics and information flow to improve project effectiveness from management and provide a reference for the follow-up project management.

关键词： 钢结构工程；供应链；物流；信息流

Key words： steel structure engineering；supply chain；logistics；flow of information

中图分类号：TU391 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2013）04-0069-03

0 引言

我国近十年钢结构行业的蓬勃发展，从规模和专业技术都达到了一个历史高度，在设计、采购、制作、安装方面都日趋成熟。钢结构产品也更丰富、美观、有气质，如：一些钢结构的高层建筑，体育场馆，航站楼，大型会展中心等都采用钢结构。目前钢结构工程是最有条件做工程总承包的，工程所需的各项资源容易整合。但随着行业的发展，竞争也随之而来，业务方式的变化引来管理对象的变化、调整，供需上各环节的信息不对称、不协调、传递迟延，物流的延误与积压等现象，给工程带来了严重的负面影响。所以业内者除了在专业技术、硬件配置上要达到领先外，还要在管理上下功夫，来适应新的发展趋势，这样才能在竞争中获胜。现代网络技术、通信技术、为我们新的管理思想提供了环境和条件。

现在已做或在做的钢结构工程管理形式，以宝钢工程为例。一旦项目中标，组建的扁平化项目经理部就承担起了实现工期、质量、安全、成本的目标责任，项目经理部要从内部、外部捕获相关资源，同合作伙伴一起通过有效的组织、管理、实施来达到既定目标。项目经理部要对项目全过程进行管理，从设计到制造、安装、保修，最终向用户交出满意的建筑产品。在繁长的过程管理中，如何做到精细化管理，如何通过更有效的管理来实现项目的工期、质量，产生新的利润增长点呢？撇开已运用成熟的一些管理方法外，我想应该从供应链、物流、信息流这三方面加强管理。现就此三方面作一探讨。

1 供应链的管理

1.1 供应链模型 钢结构建筑产品在其形成与提供给用户的过程中，各有关企业（或部门）间必然会产生供需关系，并相互链接，就形成了供应链。项目经理部要对组成供应链的各链环进行不同深度的管理。钢结构工程供应链的模型如图1所示。

1.2 供应链上各环节的管理内容

1.2.1 设计环节 项目经理部在此阶段重点对设计院的出图时间，出图顺序进行管理，必须根据总体网络进度和安装顺序主动向设计院提出准确的出图时间和顺序要求，从源头上管理运行项目经理部制定的工程计划。

1.2.2 材料计划的制作、审核环节 项目经理部根据施工图作出材料采购计划并严格审核，确定合理的需求日期，计划要有合理的提前期，比如在最快能供货的日期前7天必须报出计划，若有特殊要求的必须详细提出（如需定尺的材料），材料计划强调及时、准确，在施工图到图后几个工作日内迅速完成。在图量很大的情况下可以按施工顺序分批编制，分批报出。

1.2.3 供货环节 供应商收到计划后，要在满足“需求日期”上开展采购工作， 因“需求日期”的先后，与制造的先后息息相关。

1.2.4 制造环节 材料（主材）满足需求到达加工点后，制造厂的人力资源、设备使用分配等要与该工程的加工量和构件的交货时间相匹配，不能因为同时有其它制作项目而弱化了资源配置。在加工过程中，制造厂要对各工序需求中的内部供应链协调好，以高效完成构件加工。

1.2.5 安装环节 要完成一些里程碑的安装节点来形成一个完整的建筑产品，如：吊装开始时间、主体框架安装完成时间、屋面开始封闭的时间、附属构件安装完成时间、竣工验收时间等，对每个阶段成果的控制是过程控制的重要内容，这也是最终向用户提供优质建筑产品的重要保证。

1.2.6 用户使用环节 钢结构建筑产品通过四方验收合格后交予用户，同时保修期开始。

以上各阶段的管理工作有机的结合在一起，就形成了钢结构工程的供应链管理。供应链的管理核心还是在项目经理部，其决策、组织、协调功能贯穿整个过程。

2 物流的管理

2.1 物流过程模型 钢结构工程的物流是为满足用户需求而进行的原材料、制作、中间库存、安装、最终产品从起点到终点间的有效流动，以及为实现这一有效率和效益的流动而进行的计划、管理、控制过程。项目经理部要做的工作是计划、管理、控制。保证材料供货的准确和构件供应满足安装。物流过程模型图如图2。

模型图中将流动分了3种情况，3种情况下共有8个站点，其中1种情况是最快最顺利的流通，其余两种逐渐次之，此两种情况作为重点管理对象，使其流动速度提高，为工程增效。

2.2 物流问题分析 要解决以上两种慢物流，则先分析其产生过程。钢结构工程中常见的物流问题是：

2.2.1 材料供货、构件供货与计划的时间不符 材料供应大多数是受市场因素影响，如市场缺货，其次是受设计的影响，如需要特殊规格的定尺板、型钢等。构件供货流动受材料供应、制造厂资源、设计变更、安装期的天气等诸多因素影响。在安装过程中，解决构件供需问题是很重要的事情。材料供应对物流的影响，部分晚到的材料会影响构件的供应，并最终影响安装进度；同理，设计变更也会对物流产生影响，有些设计变更涉及到材料的变更，或制造的变更，这两项改变势必使交货期改变；

2.2.2 制造厂自身情况对物流有影响 制造厂对本项目的资源配置情况，如制造厂有同时运作多个项目的情况，而分散了资源，使制造进度减速，从而部分交货有点拖延；

2.2.3 安装期的天气也会影响物流 其表现在：因下大雨、下雪、6级以上大风等恶劣天气原因，安装必须停工，使原来的构件需求日期后延，但此时制造厂并没停止加工，那么制造厂对延后需求的构件要入库存放，由于制造厂的库存量有限，库满后，制造厂一般会将即使现不需要的构件也会发送至现场，这给现场造成了二次倒运，制造厂的构件入库和现场构件的二次倒运，都是物流上的效益损失，是企业所不希望的。

2.3 物流问题的解决意向 以上物流过程受一些不可预见因素干扰、制约，如市场变化、设计变更、天气，但有些影响可以通过管理来减少损失，加强对物流中涉及的资源的管理和通过对物流过程中信息的管理来缩短物流问题的解决时间，减少库存和二次倒运，以提高工程运营效率和效益。

3 信息流的管理

3.1 信息流管理内容 钢结构工程在运行实施中会有很多相互联系、相互作用的事态存在，要将这些事态经描述后变成信息，然后对相关者进行传递，就形成了信息流。

项目经理部处于信息的包围之中，要处理来自业务上游的业主、设计院、监理以及下游业务的采购部门、制造厂、安装公司的控制信息以及对信息的反馈，不仅如此，还要对下下游的构件加工过程、安装状态作必要的了解。项目经理部对钢结构工程的信息管理要做的具体工作是：

3.1.1 对业主、监理方、设计院信息的管理 在实际运作中，项目经理部对来自业主、监理的信息首先要进行加工、分类，然后准确、及时的传递给项目管理层，对执行结果要及时反馈。对于设计院方面的信息，设计院是对业主负责，但其设计思想往往要与施工单位结合，所以项目经理部要主动去设计院就施工方面的内容提出合理化建议，让设计意图在既满足设计参数要求的情况下，又便于施工。如构件的安装节点形式可选取方便、快捷类的安装节点，设计时材料的规格选型可考虑与市场规格相符，以便于采购和加工。

3.1.2 对材料采购信息的管理 项目经理部对甲供材料部分所报出的供料计划要充分考虑工程进度，确定好每种材料的规格、数量、需求日期，采购过程也是一个动态过程，其会面对一些市场因素的变化，信息必须互通，对问题及时解决，如材料代用问题，信息要流遍项目经理部、设计院、监理、业主，在达成一致意见并签证后，方可代用。如果此问题的信息传输慢，则会耽误工程进度。

3.1.3 对制造厂信息管理 项目经理部要向制造厂详细的构件需求计划，制造厂在实施计划过程中，应将关于加工状态的信息定向传送给项目经理部，如：已开始加工的构件、已完成构件、将要发货的构件以及当前的有关问题等。

3.1.4 对安装过程的信息管理 这里强调构件安装与制造的信息关系。因制造点与安装点有一定的地理距离，信息的意义相对重要一点。项目经理部向安装公司（或作业组）进度计划及主要节点信息。项目经理部组织协调构件准时进场。构件的进场时间准确度往往是前期较准确，中后期的准确度逐渐递减，一般是供货滞后。随着安装的进展，受材料供应、制造厂资源、设计变更、安装期的天气影响、构件的交货时间已经不等于计划需求时间，这里面有很多因素影响，但与以项目经理部为管理核心的信息管理程度有关，如：项目经理部对材料采购信息的了解是否全面，特别是有比计划晚到的材料供货信息；对制造厂的资源配置是否与本项目的加工量、交货时间相匹配，以及制造厂同时做的有多少个项目、或分配在多少个分厂加工等，对这些客观信息是否作了搜集、分析。还有个联络方式问题，对安装期构件的需求除采用计划书传达外，常用的是电话联络。电话联络有缺陷，即信息不容易存储、信息多了易忘掉或者会出现理解偏差，为了克服这些问题，项目经理部的管理者还是要有意识的去制造厂实地察看或派工程协调人员驻厂收集第一手信息。以便于对工程管理作出正确决策。

3.2 钢结构工程信息管理的建议 信息在整个钢结构运营管理中发挥着重要作用，现代互联网和通讯技术是进行信息管理的主要手段。它能让信息的收集、加工、传输更及时、准确。但我们现在还没有把先进的信息工具发挥得淋漓尽致。钢结构工程信息管理中还存在一些不足，建议通过五冶内部网或因特网，让项目经理部、采购方、制造方、安装方在网上该工程的信息，如：制造厂在网上已开始制作的构件、预计3天内将完成的构件、已完成的构件、今后3天内将要交货的构件等，这样钢结构工程的相关管理者均有同等机会在网上察看到这些关键信息，通过这种方式来避免因信息传输层次多、路径长而使信息失真。将信息在网上还有个优点是：更容易存储信息和查询信息，这也有利于进行责任管理。

4 结论

宝钢某钢结构工程运用此管理技术，使各个环节有序进行，提高了整体运行效率，从末端的安装环节看，安装工期得到了保证，现场二次倒运次数为零，从而验证了从设计、采购、制造、交货环节都按既定的时间节点完成，构成了整个工程的高效运行，为工程降低了成本，为企业增加了效益，此运营管理技术可为同类工程提供借鉴。

参考文献：

[1]刘杲.关于钢结构安装的探讨[J].中小企业管理与科技（上旬刊），2010，（03）.

钢厂信息化工作计划范文第3篇

关键词：铁区MES；生产计划；配罐；原料消耗

中图分类号：TP14文献标识码：A文章编号：1007-9599 (2011) 16-0000-01

MES Systems Research and Implementation in Chongqing Iron&Steel New Iron District

Li Zhonghai

(Chongqing Iron&Steel Group Electronics Co.,Ltd.,Chongqing400054,China)

Abstract:Heavy Iron Steel Group Environmental relocation zone production unit specific requirements of information technology,development and implementation of MES systems iron area,while a brief introduction system functions and application results.

Keywords:Iron District MES;Production planning;With cans;Consumption of raw materials

一、现状分析与需求

老区铁前制造管理业务没有统一的信息系统支撑。铁前区域信息化水平刚起步，公司层面生产管理主要依靠人工报表、电话等形式完成，影响工作效率和工作质量提高。铁前区域正在使用的系统集成度低。各二级厂已经在使用的内部系统、理化系统、自动化系统之间没有完全集成。系统只支持业务链的局部，导致数据落地，重复录入，信息共享比较困难。重钢环保搬迁后，新区的规模和产销战略都较老区现行模式有较大的改变，为了适应重钢新区铁前生产的要求，重钢新区铁前实施组经过充分的讨论和分析。

在铁前区域，总体上生产处以月计划的形式将计划下达给焦化、烧结、炼铁等二级厂来组织生产，指导配料，指导原料处安排原料的进料，在此基础上每天监控原料进料、生产情况以及计划完成情况。铁前厂内料场由生产厂管理，厂外料场由原料处管理。原燃料主要按品种进行管理，也存在按批次和品种类别管理。在月计划的基础上，铁前二级厂制定厂内日常作业计划，按计划组织生产。日常配料计划由二级厂在月计划确定的配比基础上根据生产情况、原料情况进行微调。质管处负责从原料进厂到铁水送炼钢的过程中的质量检验、中间产品的判定工作。高炉与炼钢工序的衔接、日常铁水调度和平衡由生产处进行集中调度。

在公司层面，没有集中统一的信息系统支撑铁前的制造管理业务。生产管理人员主要依靠电话、人工报表等形式来下达生产计划，收集生产实绩。人工分级汇总和上报数据，按月将报表提供给管理人员。铁前各生产厂建设了覆盖本厂的信息系统，支撑本厂的作业计划、实绩收集和汇总业务。日常配料管理业务主要依靠手工完成。在质量管理方面，质管处建设了支撑铁前各区域的质量检验、判定、的信息系统，并将信息发送给原料系统，支持原料处的原料进厂管理业务。生产处、铁前二级厂主要通过此系统了解质量信息，可以下载相关质量数据，进行后续的业务处理。各生产厂通过原料系统，将生产厂的原料需求报给原料处，并通过定期手工报表了解原料进厂、库存、供应情况。铁水生产调度主要依靠电话联系。

二、系统主要功能

重钢新区铁区MES服务于三个生产单元，料场、烧结、炼铁，铁区MES包括料场管理、计划管理、物料跟踪与实绩管理、质量管理、配料管理、铁水管理、一罐制、料场调度等系统模块，主要涵盖了大宗原材料的卸料、配送、料场堆放管理；三个生产单元的生产计划管理、及各生产单元的原材料消耗、生产实绩、各工艺单元的主要设备运转工艺状况；三个生产单元的工艺规程管理、过程物料的质量检验分析、中间产品判定管理；以炼铁为中心的高炉铁水管理和“一罐制”统计分析以及料场调度功能。已应用的功能很好的配合生产管理者分析生产各单元原料消耗情况、原料及产品质量情况、与生产系统（ERP）、检化验质量系统、计量管理系统、财务系统、炼钢MES系统进行数据整合，同时与相关的二级系统进行数据交换，实现信息共享，提高工作效率，提高企业的管理水平。

料场管理模块实现了从原料采购系统接收到货信息，收集码头、火车、汽车卸载数据、配送消耗数据、混匀矿生产及原料消耗数据，能生成动态收发存报表；实现了从原燃料的到货、卸料、存储、质量、盘存、消耗等的全过程跟踪管理。

计划管理模块实现了料场、烧结、炼铁三个生产单元在接收公司下达的宏观计划后进行安排各单元细化的生产计划，可以让每个生产单元从宏观上把握和具体调整自己的生产节奏和产品产量。

物料跟踪与实绩管理模块全面的覆盖了铁区各生产单元的各工艺单元设备运转状况、原材料的入炉消耗及配送实绩和产品实绩，极大地方便了生产管理者和生产工作者对于生产情况和设备运转情况的了解。

质量管理模块全面的覆盖了铁区各生产单元的过程物料检验、中间产品的检验与质量判定，满足按品种动态设置检验项目，质量与产量挂钩，形成相应的质量统计分析报表。

铁水管理模块成功实现了高炉出铁计划、高炉配罐需求、炼钢需求计划分配，及高炉铁水产出重量和质量的有效收集和监控，实现了和炼钢厂信息系统的有效结合，为重钢新区“一罐制”工艺及后续炼钢脱硫生产单元的顺利进行奠定了坚实的基础。

一罐制管理模块详细的列出了炼铁厂、炼钢厂、自动化部、品质部、一罐制调度五个部门的生产工艺数据，细致的呈现了铁水从高炉出炉到转炉兑铁这个过程中各个工艺单元的铁水流转情况和铁水罐运行情况，为一罐制的成功实施提供了有力的技术和数据分析支持。

料场调度模块实现了铁区各料仓的品种、料位、存量值、满仓量、可装量仓位信息管理；根据实际生产故障参数自动筛选出受影响的料线信息和可用料线信息；以高炉计划产量为基准实现高炉、烧结、球团、焦化工序所需的各种原辅料的需求干基、湿基量的计算；按照既定配比原料情况和原料存量计算能维持生产的时间周期，再与即定的组织周期进行对比、判断，生成原辅料的到达、卸载欠超统计报表。

三、系统实施效果

铁区MES系统于2009年11月投入运行至今。系统自正式上线运行以来，有效的保证了新区“一罐制”铁钢新工艺的成功实施，并对料场管理和码头的卸料和各类原料的储备和管理提供了重要支撑，极大的提高了的生产效率，提高了企业的管理水平，提升了生产的自动化水平，为钢铁行业“铁水一罐制”工艺的应用以及钢铁行业料场管理和料线调度起到了很好的示范作用，系统具有良好市场前景和经济效益。

参考文献：

钢厂信息化工作计划范文第4篇

20__年8月底，__*生产管理室骨干人员调集到位，标志着生产管理室的前期准备工作全面启动。在不到3个月的时间里，生产管理室全体员工克服种种困难，细化和完善了信息系统开发、生产准备等相关工作，策划并建立了__*生产调度和安环体系，编制并优化了相关计划规程、管理文件等，为公司大硅钢工程的顺利进行打下了良好的基础。

20__年主要工作：

20__年生产管理室主要工作围绕信息系统的开发、生产准备大纲的编制以及安环体系的建立。

一、信息系统的开发工作

__*信息系统的开发工作开始于20__年9月22日召开的__*信息系统建设工作启动会，明确生产管理室牵头L4、L3和数据仓库的推进工作。在近两个月的时间内，生产管理室组织相关单位对L4和L3的系统开发进行了组织策划。目前已完成功能需求阶段的各项工作，整体进入基本设计阶段。数据仓库按照进度将于12月前组织功能需求分析的推进。

1、L4的开发工作

硅钢L4系统的开发工作是五冷轧带钢工程配套产销系统项目的组成部分，纳入全厂9672系统，支持五冷轧硅钢产线生产、质量管理，需具备从合同录入到成品出厂的所有生产、质量管理功能，关键是要满足五冷轧硅钢组织特点和工艺要求并与现有的硅钢生产兼容。目标是实现满足五冷轧硅钢产品的订货，扩充MIC体系结构、对新增五冷轧产品及新增产线的质量设计及生产设计，进行五冷轧作业计划编制与下达，各机组生产实绩的收集与处理、材料的转用与充当、合同抛帐与跟踪处理、钢卷转库与准发、成品出厂管理、成本抛帐与成本核算等生产组织、物料平衡等功能。

在前期制造管理部提出的硅钢L4功能需求的基础上，生产管理室分功能模块进行统筹安排，以专题推进会的形式组织不同部门对功能需求进行逐一确认，最终形成硅钢L4功能需求文本，并由设计管理部统一组织完成审查工作。

实现的重要功能需求包括：硅钢产线BACKLOG设计、取向硅钢宽度不确定性管理、库存周期报警管理、硅钢轧机分卷号管理、上下工序机组协同计划功能、硅钢产品分包取样和分包判定逻辑、硅钢产品动态质量设计功能、硅钢产品中间过程取样管理、硅钢机组号切换等。

2、L3的开发工作

硅钢L3系统的开发工作是1420/1550冷轧PCS改造及五冷轧新增L3系统项目的组成部分。

五冷轧（硅钢）L3系统建设目标是管理五冷轧（硅钢）的热卷、冷卷、成品等物料信息，接收L4系统下达的生产计划。通过生产计划调整、释放和下发等过程组织生产，并将生产过程中产生的实绩信息加以采集、传递和加工处理，及时呈报ERP系统。对物料库位信息、物料表面质量、成品发货、转库作业等也进行相应管理，使制造执行过程最佳地满足用户的要求及符合生产实际情况。同时对冷轧生产相关的轧辊、能源等进行管理，为宝钢成本收集数据。

在前期冷轧提出的L3功能需求（__*分）的基础上，生产管理室分不同专题以推进会的形式组织不同部门对功能需求进行逐一确认，最终形成硅钢L3功能需求文本，并由设计管理部统一组织完成审查工作。

实现的重要功能需求包括：硅钢机组生产管控信息管理、硅钢库存周期报警功能、硅钢产品分包取样和分包判定逻辑在L3的实现、硅钢往复物流的管理、硅钢产品中间过程检化验管理、硅钢机组号切换等。

3、系统保密工作

硅钢信息系统保密工作是为满足硅钢产品尤其是取向硅钢的技术工艺和KNOW-HOW的保密要求而开展的系统开发项目。该项目的运行与硅钢L3、L4项目同步进行，在L3、L4系统上线时实现保密功能。

生产管理室负责牵头对五冷轧硅钢机组和1-3#SACL机组相关的管理计算机L3、L4和数据仓库系统中有关合同信息、实绩信息（硅钢成分、工艺控制指令及实绩、检化验实绩）涉及的画面、报表、数据结构实现保密功能。

生产管理室组织相关部门启动了硅钢信息系统保密需求专题推进会，对硅钢工序和前工序的保密需求进行了梳理和明确，目前该项目正在立项过程中。

二、生产准备推进

1、生产准备大纲的编制

硅钢生产准备大纲是指导硅钢工程项目各项生产准备有序推进的指导书，从技术、科研、生产、管理、信息、人员、资材、辅助系统等各方面为项目的开工作好准备。由于硅钢项目是一个全新、复杂的系统工程，因此在编制生产准备大纲时要注意到各机组之间的关联性和匹配性、投产时间的协调性和一致性，同时要尽早暴露问题，作好各种异常情况下的预案工作。

生产管理室以关注接口、系统策划、确保科研与工程协同推进，以人为本、集成创新、力求员工和事业共同发展作为指导思想与原则。主要负责__*生产准备大纲编制的统一策划和组织推进，同时负责总论篇、生产管理篇、信息系统篇的编制。

生产准备大纲共分10篇内容，分别是：总论、生产管理篇、技术准备篇、人员准备篇、协力管理篇、信息系统篇、质检篇、生产篇、设备篇、能介篇。其中协力管理篇包含行车协力管理、包装协力管理和岗位协力管理三部分；生产篇分上下二册，分别由硅钢二分厂和硅钢三分厂编制。

在编制生产准备大纲前，生产管理室做了详细的策划和组织，按照编制的内容落实了相关责任部门，同时制定了比较详细的内容、格式、时间节点的要求。11月初开始对各部门的编制情况进行初步审查，11月下旬开始对各部门进行最终评审，12月底完成印刷。

针对生产管理室负责编制的篇章，生产管理室明确相关责任人和推进节点，就编制内容展开讨论，同时积极与相关部门进行沟通交流，在计划规程编制、开工用料、开工物流平衡、资源平衡等方面，均与各分厂进行了较为深入的讨论。

2、生产准备相关工作

（1）人员岗位设置

生产管理室成立之初，就根据业务职责对人员岗位设置进行了策划。初步明确了相关岗位职责，为工作开展做好准备。生产管理室计划设立三个组，分别为信息合同组、计划调度组、安环组。信息合同组主要负责__*信息系统开发以及合同物流管理；计划调度组主要负责硅钢机组生产计划以及生产调度工作；安环组主要负责__*安全

环保相关工作。（2）人员的相关培训

由于硅钢项目是个全新项目，因此需要对员工进行必要的培训。生产管理室除积极组织员工参加部安排的各类讲座外，也通过内部的交流讨论来进行学习培训。主要包括硅钢L4/L3信息系统学习、生产开工准备知识学习等。

（3）生产调度室布置策划

根据硅钢发展需求，__*调度室的两个基本定位：__*调度中心、__*对外窗口。具体要求为：

Ø__*调度室需实现__*所辖区域所有调度功能。热轧常化机组、1550轧机、1550三条SACL及相应精整机组将划转__*管理，其调度系统功能也应在__*调度室中实现。

Ø__*调度室应具备物流动态跟踪系统、合同跟踪系统、现场运行可视系统。要求调度室具备大屏幕液晶显示装置、动态滚动字幕、语音报警功能。

Ø__*调度室办公整体风格简洁、高度信息化、智能化；配有中央空调系统、可调灯光系统、强面有吸音设计。

Ø大门有门禁系统。

为了满足调度室的布置要求，生产管理室积极与BSEE沟通协调，提出了比较详细的修改意见，同时就一些细节问题与相关部门进行了协调。

（4）科研推进

在大力推进生产准备工作的同时，生产管理室针对硅钢生产物流及系统的特点，申报了四项科研项目进行专题推进，主要涉及到生产物流平衡仿真、生产协同计划、保密系统开发等。从生产管理角度创新优化，确保硅钢机组顺利投产。

三、物流计划管理策划

1、调度管理策划

Ø调度人员

__*生产管理室负责生产调度管理业务。岗位设调度长一名，倒班计划调度人员八名，负责计划调整和生产调度工作。

Ø调度系统

__*生产调度除配备必要的管控系统外，还根据硅钢的特点，拟建立硅钢物流系统，将硅钢物流情况（包括各机组相关状况）在线显示，便于计划调度人员及时了解机组、掌控生产物流。

Ø调度职责

l负责生产运行的24小时监控、协调、报告；

l负责生产调度信息的接受、收集、整理、集成；

l负责__*内外信息的沟通、联络、传递与呼叫管理；

l负责生产、物流运输用车的委托、监控、协调、统计；

l负责生产作业计划的跟踪、以及节假日和夜间的编制与调整；

l负责废钢的分类、代码、出厂、统计等综合管理；

l负责火警、生产物流的在线监控、协调与处置；

l负责安全、生产、设备、能源等异常情况下预案启动与跟踪。

2、行车管理及培训策划

Ø行车划分及管理

生产管理室会同设备管理室及相关分厂一方面将硅钢区域内的行车进行梳理汇总，一方面将与冷轧在同一区域的行车进行划分，签订相关协议，明确相关责任。

Ø行车培训

生产管理室与驻部劳资及相关分厂针对行车操作人员进行培训安排。

3、管理接口梳理

由于__*是一个新成立的部门，而且业务分工存在一定的特殊性，因此与其他部门存在很多接口，包括与制造管理部、生产厂、销售中心等。生产管理室针对管理接口的问题，仔细分析、认真梳理、积极沟通，多次召开专题会进行讨论，其目的就是为了管理能够顺畅、业务能够衔接。

四、安环工作推进

1、安环体制的建立

生产管理室设立安环组，具体牵头落实__*安环管理。各分厂、车间、站设立安全员，负责本部门相关安环工作，同时配合安环组进行相关工作。

认真制定了相关安环管理制度，包括制定安全验收指导书、参与制定了行车综合管理方案等。

2、硅钢人员的安全培训

__*是一个新成立的部门，很多员工也都是新员工。安环组积极组织策划相关安全培训，包括对各级人员的培训，同时也邀请公司安环部进行讲课。

3、生产准备期间安环工作的推进

Ø编制生产准备大纲中安全和环保篇，与各分厂就相关安全环保危险源进行明确辩识；

Ø组织学习交通安全知识和事故；

Ø组织部相关劳防用品申领和发放；

四、其他

1、生产周会策划组织

为了有效推进生产准备相关工作，生产管理室负责__*生产周会的策划组织，制定周会内容以及格式。每周生产管理室汇总各部门上报内容，在周会上进行介绍，同时监督检查生产周会布置工作的完成情况。

2、生产准备月报策划组织

生产管理室负责__*生产准备月报编制，为此制定了相关内容和格式，对各部门上报的月报内容进行汇总。

五、存在的问题和不足

1、硅钢项目工艺全新、物流复杂

公司硅钢项目，特别是取向硅钢工艺全新、物流复杂，对于生产管理室员工来说需要进一步学习和培训。硅钢工艺的特殊对生产计划调度与物流平衡也带来了相当的难度。

2、业务接口比较多

由于硅钢区域生产管理是单独进行，因此增加了与制造管理部、销售中心的接口，包括供料需求、合同管理等；同时，由于AL机组还没有归__*管理，因而在计划管理、认证料安排上存在很多接口，需要进一步完善。

20__年工作计划（主要工作、目标及相关措施）

一、关于信息系统的主要工作

20__年是硅钢信息系统开发和测试的主要阶段，1420/1550PCS系统改造项目将完成详细设计、编程及单体测试、系统测试和最终上线各阶段工作，五冷轧硅钢带钢工程的L3和L4应用部分将完成基本设计、详细设计、编程及单体测试、组合测试和综合联调各阶段工作。

1、L4的开发工作

L4系统开发工作的总体目标是按项目进度节点完成系统开发各阶段内容，确保在08年1月具备系统成功上线的基础。

（1）基本设计阶段，在功能需求的基础上进一步细化各功能模块的扩充和修改内容，设计相应的系统画面、报表、数据库和后台逻辑，专题研讨重大功能，完成基本设计文档审查。

（2）详细设计阶段，对系统开发过程需要明确的问题进行专题推进，并开始进行系统培训教材和培训计划的准备。

（3）编程及单体测试阶段，对开发画面格式和项目进行初步确认，策划系统测试方案，编写系统培训教材。

（4）组合测试阶段，分功能模块对各部分的画面、报表、数据库和功能进行测试，提出修改意见，对参加系统测试人员进行培训，完成综合联调测试方案和数据准备。

（5）综合联调阶段，组织用户测试人员对各种生产可能进行充分数据测试，充分协调系统间的接口问题，策划并完成系统上线方

案和紧急预案。2、L3的开发工作

L3系统开发工作的总体目标是按项目进度节点完成系统开发各阶段内容，确保在07年10月完成1420/1550PCS系统上线和在08年1月前具备系统成功上线的基础。

（1）基本设计阶段，在功能需求的基础上进一步细化各功能模块的扩充和修改内容，设计相应的系统画面、报表、数据库和后台逻辑，专题研讨重大功能，完成硅钢各机组L2/L3电文接口数据项的确认工作，完成基本设计文档审查。

（2）详细设计阶段，对系统开发过程需要明确的问题进行专题推进，并开始进行系统培训教材和培训计划的准备。

（3）编程及单体测试阶段，对开发画面格式和项目进行初步确认，策划系统测试方案，编写系统培训教材。

（4）组合测试阶段，分功能模块对各部分的画面、报表、数据库和功能进行测试，提出修改意见，对参加系统测试人员进行培训，完成综合联调测试方案和数据准备。

（5）综合联调阶段，组织用户测试人员对各种生产可能进行充分数据测试，充分协调系统间的接口问题，策划并完成系统上线方案和紧急预案。

3、数据仓库的开发工作

数据仓库开发工作的主要目标是随硅钢L4项目各节点完成硅钢数据仓库报表的系统设计开发工作。07年数据仓库的重点工作及措施为：

（1）完成__*数据分析报表的功能需求分析和调研工作，组织用户提出明确的硅钢区域分析报表详单；

（2）对提出的报表的格式设置和后台功能逻辑进行确认；

（3）对开发报表进行测试，确认功能符合性，完成上线准备工作。

二、关于生产准备的主要工作

1、生产准备大纲内容的落实与跟踪

20__年是生产准备大纲跟踪落实关键的一年。生产管理室要根据节点和内容进行检查和推进。特别是信息系统将陆续上线，需要做好调试以及上线准备工作。

2、AL常化机组的开工投产

20__年5月AL常化机组将开始热负荷试车，关于调试用料以及认证料的安排是重点工作。

3、相关机组的划转

20__年1550轧机、1-3#SACL机组将会划转到__*管理，由此而带来的生产管理方面的问题，需要重点关注。

4、生产调度室建设跟踪

20__年生产调度室将建成，相关配套设施是否按照要求进行，是否还需要完善和改进，需要跟踪落实。

三、关于安环的主要工作

1、跟踪落实好生产准备大纲中安全和环保篇的内容；

2、做好相关人员的培训，包括行车人员、消防人员及特种作业人员的培训；

3、修订相关管理文件和制度；

4、做好劳防用品的发放以及防暑降温的工作；

5、做好防汛抗台等相关工作。

钢厂信息化工作计划范文第5篇

关键词：三级车间级制造执行系统(MES)；宝信mes系统；接口；天车定位

中图分类号：TF758

文献标识码：A

文章编号：1009-2374(2011)27-0079-02

一、概述

在钢铁行业，信息化体系的五级架构已经得到普遍认可，它们分别为一级基础自动化系统(BAS)、二级过程控制系统(PCS)、三级车间级制造执行系统(MES)、四级企业资源计划系统(ERP)和五级企业间管理系统及决策支持系统(DSS)。

对于邯钢西区炼钢厂来说，已经具备了一级、二级、三级系统。其中三级MES系统是由宝信提供，在从2008年投产到现在目前总体运行良好。宝信提供的MES主要负责生产计划的生成、生产指令的下达、作业实绩的收集、物料跟踪、质量管理、物料管理和运输管理等功能。通过MES中先进优化的生产排产系统、产线排序系统、生产制造执行系统等为整个钢铁生产过程提供能满足不同生产线要求的制造执行解决方案。如果说ERP关注的是价值和结果，那么MES关注的则是产成结果的整个过程。

二、国内MES提供商概况

综观国内MES的厂商，其中具有强大工业基础如宝信、武钢自动化、首自信等；具有设计院背景如中冶京诚、中冶赛迪，中冶南方、金白天正等；具有强大的学术背景如浙大中控、中科久辉等，具有很强的技术背景如北京和利时等；还有近年发展较快的国内MES厂商北京红河谷、湖南视拓等。

在钢铁行业中业绩最多的是宝信，不仅涵盖了宝钢，还涉足马钢、沙钢、邯钢、包钢、本钢、通钢、东北特钢等国内大型钢铁企业。三、钢铁企业MES亟待解决的问题

作为邯钢西区炼钢厂信息化管理员，在平时的生产维护工作中，通过使用宝信提供的MES产销系统，并结合邯钢老区的MES系统。笔者发现钢铁企业MES需要解决的问题如下：

(一)新信息技术、设备的引入

MES系统不同于PCS，该系统参与部门多、参与人员多、流程相对较长，如何提高MES参与人员即时获取相关有价值的信息己成为钢铁企业所关注的问题。MES不仅关注于生产管控，也关心原燃料、备品备件、在制品和成品库的管理，如此庞大的物料管理只是通过人工与信息化来解决的效果并不是特别理想。

因此，MES系统可引入系统即时通讯工具、手持终端、短信、WAP等来提高参与人员获取信息的及时性。MES也可通过采集条码数据、RFID数据、手持终端的数据获取物料库区库位和物料数量信息，避免人为输入带来的错误、使其更加准确对物料等进行管理。

(二)系统模拟仿真

MES从ERP接收订单与相关标准体系，根据现场设备生产能力制订生产计划和作业计划，当现场设备出现故障时通过生产管控、调整生产来保证生产的顺利进行。但现场出现的情况比较复杂，生产调度的结果往往达不到最优调度效果。

钢铁行业同样需要系统模拟仿真，在制定作业计划后，通过模拟仿真测试工序问是否平衡、能源供给量是否充裕、生产节奏是否合适等。

(三)天车定位技术的引入

天车定位技术己在国内多个钢铁企业中应用，但大多应用在成品库，用来管理成品的库区库位，应用的技术多为激光定位、线性编码尺、绝对值编码器、RFID技术、接近开关等。

从定位技术对比来看，激光定位受环境影响较大不适合炼钢车间这种相对恶劣的环境；线性编码尺定位精确度高，但成本较高，而且天车在吊取成品或铁包中强大的重力使得天车晃动造成撞尺现象，更换编码尺的维护成本太高；绝对值编码器成本相对低廉，但信号多为DP线需在天车上安装PLC等设备，无形中增加了整个系统的成本，而且还有天车打滑需安装磁性接近开关在关键路线点进行校正，系统实现难度较大。RFID是近年在天车定位中应用较多的，成本低、易于维护，主要是在天车上安装RFID读卡器及天线，在天车轨道工位点安装RFID卡片，根据识别距离的不同、天车定位精度的不同采用频率为13．56M或900M的RFID卡片。

天车定位技术在钢铁企业可应用的工序还有很多，比如在炼钢车间，天车定位技术的引入可通过炼钢车间划分的库区库位有效跟踪铁包钢包，可通过天车秤的重量信号的变化判断是否正在吊取铁包钢包，并可将铁包钢包炼钢生产各工序的工作情况与采集的重量、温度及工位相匹配，为“一键式”炼钢提供基础信息。比如在轧钢车问，在剪切线、热处理线划分库区库位通过天车定位反馈的位置信息及重量数据可以跟踪板材的上下线情况，炼钢车间在无人干预的情况下实现线上线下全跟踪。该方案相对于在轧钢车间天车上安装天车终端，无论在成本、可维护性及人工参与度上，都有着相对较大的优势。

(四)能源管理

EMS作为贯穿一级、二级和三级的管理系统，由于工信部[2009]365号文件和中钢协[2010]128号文件的影响，国内大中型钢铁企业己陆续开始能源管控中心系统的建设。

能源管控中心系统能否在钢铁企业应用成功，首先在于业务流程的梳理、优化和重组，真正实现扁平化管理，在突发事件能源调度过程中实现协同操作；其次在于现场仪表的改造，目前钢铁企业能源管控系统多为改造项目，需对现场电度表、计量仪表等进行改造实现数据采集；其次就是一套适合钢铁企业的管理制度，包括无人值守工位的点巡检制度、应急事故预案等。

(五)设备管理

设备的可靠性及停机检修计划直接影响MES编制作业计划，因此在MES中也占据着同样重要的位置。根据现场施工服务的经验，设备管理根据设备运行状态分为三个部分：事前管理、事中管理和事后管理。事前管理为制订设备的点巡检计划、检修计划和给油脂计划，这些为预防性维修制订的事前计划；事中管理为通过采集设备相关数据(如温度数据、振动数据)分析设备的可靠性，预先制订检修计划和给油脂计划；事后管理主要为点巡检的实绩管理、检修实绩管理、设备故障实绩管理等，通过事后实绩的收集完成设备运行档案的建立进行数据分析，通过PDCA循环制订更符合设备的预防性维修计划。

目前国内钢铁行业对设备管理系统重视度还远远不够，但其产生的效益不容忽视。通过设备管理提高设备的可靠性(钢厂因设备故障非计划停机的损失无法统计)、减少备品备件在占用的流动资金(钢厂备品备件占用资金多达数亿元)、减少故障维修的时间，可为钢铁企业创造上亿元的效益。

钢厂信息化工作计划范文第6篇

关键词：MES；ERP；模块管理

中图分类号：TP3文献标识码：A文章编号：1007-9599 (2011) 16-0000-01

Chongqing Iron&Steel 2700MM Rolling MES Informatization System Construction

Ran Zhoumo

(Chongqing Iron&Steel Group Electronics Co.,Ltd.,Chongqing400054,China)

Abstract:In the heavy steel removal of environmental protection strategy based on the weight of steel plate production line of 2700mm Factory's business model and the current heavy demand for steel Information Status New Shares,refer to the domestic information technology industry best practices,planning heavy steel (New) 2700mm overall framework of information production line,production line of 2700mm and the development of information technology implementation route.Existing information systems as a starting point,and effectively improve,build and integrate enterprise information systems.

Keywords:MES;ERP;Module Management

一、信息系统目标

制造执行系统（MES）定位于分厂级的区域管理计算机系统，服务的对象为分厂领导、区域级工程师及现场操作人员。它担负着贯通全厂制造管理系统和过程控制系统通信的桥梁，起着承上启下的重要作用：它上与全厂制造管理系统紧密配合，实现一贯的计划管理，同时上传各种生产实绩和质量实绩信息；它下与各工序的过程控制机紧密接合，一方面下达生产作业命令和工艺控制参数，同时接收各工序的过程控制机的各类生产实绩信息。

制造执行系统（MES）建设的目标是满足现场作业计划调度、现场作业管理的需要，主要功能包括机组作业命令管理、物料跟踪与实绩管理、仓库管理、在线质量实绩管理、发货管理等。

总体目标：全面建成支撑未来业务信息化的网络环境，建成支撑第一阶段信息系统的主机系统环境。建立信息化建设的组织体系，通过项目实施实现组织体系的有效运作；确定各类基础数据编码的规则、结构，同时要建立整个新区的产品规范、冶金规范体系，规范财务等体系，建立集销售、制造、出厂、财务为一体的产销一体化平台。

标志性目标：

1.网络系统平台建立。包括主干网络架构建设、基本网络安全设备如防火墙、防毒、VPN网关、布丁升级系统、身份认证系统、终端安全管理系统、数据库审计系统等。

2.主机系统平台的建立。

3.ERP层系统的建设：销售和出厂管理系统、财务和成本管理系统、全厂制造管理系统、人力资源系统、协同办公系统建设。

4.MES层系统的建设：铁前制造执行系统、炼钢制造执行系统、热轧制造执行系统、宽厚板制造执行系统。系统建设与工程建设尽量同步。

5.生产支持系统的建设：能源管理系统、检化验管理系统、计量管理系统建设。

二、信息系统层次

企业信息系统整体架构自上而下共分为五层，即：商务智能与决策支持层（BI&DSS）、企业资源管理（ERP）层、制造执行（MES）层、过程控制（PCS）层和基础自动化（BA）层。本规划原则上针对整体架构中商务智能与决策支持层（BI&DSS）、企业资源管理（ERP）、制造执行（MES）层面的信息化规划，不包括过程控制（PCS）层和基础自动化（BA）层，这两层属于自动化范畴。

重钢新区2700信息化系统属于制造执行（MES）层，重钢新区2700MES系统以生产指挥中心的生产计划为基础，与各车间生产业务一并作为MES系统的驱动，逐级地分解生产计划，并收集现场生产实绩，将生产实绩数据反馈至生产指挥中心。从而在ERP系统和现场自动化系统搭建有效的“桥梁”，使企业管理人员可以在最短的时间内掌握生产现场的变化，作出准确的判断和快速的应对措施，保证生产计划得到合理而快速修正。

三、主要功能模块

主要的功能模块包括原料管理、热轧管理、精整管理及热处理管理等。

1.原料管理为了能够实现物料的跟踪和库房的管理，长尺和短尺均实行按块管理，长尺信息从炼钢系统接收，坯料的切割长度从L2采集，坯料的堆放根据堆放原则和人工干预相结合来确定坯料的库房位置，为了更好地和L2进行数据交互，冷装长尺坯根据切割计划由人工确定切割顺序，热装长尺坯跟据炼钢配送顺序经核对确定切割顺序，短尺和预计划的对应关系根据预计划号来对应，为了原料对帐的准确性，坯料实行信息配送后才能入炉，实物入炉后即已出库。

2.针对加热炉、精轧、精轧、ACC冷却、热矫直、热喷印等工序下达生产计划信息并实时收集生产数据；在相应的工序点上显示对应的在线工艺指导，并以计划形式将生产控制参数下达给二级系统，以达到控制生产的目的。

3.精整管理需要对从热剪到垛板台的各个工序点进行确认，形成工作计划，并进行跟踪管理。热轧出炉编批确认操作为精整管理提供了数据基础。精整区域没有二级系统，信息系统所有操作都是由人工根据实物码单信息通过人机界面录入至系统内的。在钢板通过划线编批，并经过钢板收集后，由精整操作人员根据钢板实物宽度、长度编制钢板堆放码单，并注明堆放位置和外形状态。精整操作人员根据实物码单进行码单录入操作。现场操作工还需根据现场取样钢板信息录入送样数据，为质检理化判断做基础数据。

4.热处理管理系统主要功能是接受精整来料，热处理在线生产或探伤，钢板合格后转到物流的过程。

四、信息化展望

钢铁企业蓬勃发展，信息化建设也显现了前所未有的新局面。未来钢铁企业的竞争，不仅是产品结构和规模的竞争，也将是企业管理水平，企业生产对市场的快速反应能力的竞争。因此重庆钢铁在新区积极实施信息化建设，以提高企业综合竞争能力。

参考文献：

钢厂信息化工作计划范文第7篇

关键词：生产管理系统；生产计划；硅钢生产线；包钢薄板厂；钢材产品

1概述

包钢薄板厂作为包钢（集团）公司的主体生产单位之一，一直以生产高附加值的钢材产品而著称。在钢材新产品研发、技术创新、生产工艺的先进性等方面一直走在公司的最前沿。硅钢产品的附加值较高，生产工艺复杂并且环节众多，这就需要在其生产过程中进行精确和及时的数据服务及生产过程控制。过程控制以及信息流程管理系统的投入使用将会解决这一问题。这样不仅能够节省劳动力，降低操作人员的工作量，提高生产效率，而且还能尽可能地减少人为不确定因素对生产过程的影响，真正做到自动化生产。更为重要的是，对于这样一种高附加值的产品，能够保证产品质量，提升市场竞争力。生产管理系统构建的以生产为核心的高效率的信息管理平台，将各项数据都能够在统一的平台上进行告知，让工作人员能够第一时间了解企业的生产信息，以及生产运行的实际业务状态，更加明确生产运行的各个阶段的生产周期。在工业企业的生产过程中，对生产数据以及质量和计量等数据都全面整合，对各个生产有利的业务都达到数据共享，能够更全面地对生产过程中存在的问题提出管理对策，通过在生产中的监督控制，提高生产的效率以及稳定性，降低生产的成本，这才是企业能够达到经济效益最大化的必备条件。生产管理系统不仅在企业生产过程中能够达到可视化以及实时性的效果，另外，在生产监控过程中能够更加透明，保证了生产过程中的标准化管理以及在生产过程中对生产产品的生产信息准确性的严格把关，这也成为在生产管理中最为可靠的依据，而生产管理系统在对企业的生产以及推广中能够提高企业的经济效益，增强企业的竞争力，这都是生产管理系统为企业发展带来的重要意义。

2系统功能

2.1生产计划（包含计划回收）

计划的编制：排产计划员根据生产合同编制计划。计划的下发：硅钢生产线操作员根据实际生产情况下发计划给L2。计划的回收：回收不能执行的计划，将其恢复为未编制状态。

2.2实绩处理（包含质量）

实绩的接收：实绩信息中不仅包含产品的基础信息，也包含了在生产过程中的一些工艺数据。这样可以在三级系统中为每一个产品形成一条完整的工艺线索，方便后续追查。实绩的分流：硅钢生产线既可以生产硅钢产品，也可以作为退火炉使用。系统可以根据实绩的钢种牌号、化学成分、计划信息等内容判断产出的是哪种产品。如果作为退火炉的功能，系统将充当冷轧罩式退火炉三级系统的角色，履行相应的功能。质量信息：质量信息以编码的形式传递。对于没有质量问题的，可以空缺。如图1所示：图1硅钢出口显示

2.3报表

系统根据回收的实绩信息生成了以下报表：（1）上游工序报表；（2）计划报表；（3）生产报表；（4）质量报表。

2.4日志

通讯日志：记录每个通讯事件的信息及发生时间。数据库日志：记录每个对数据库的操作及其相应的SQL语句，如果未能成功执行也要有日志记录。质量缺陷日志：记录质量信息，方便日后追查。

2.5下游工序处理

如果生产计划将钢卷的产出品作为下游工序（重分卷生产线）的原料卷，那么系统将在产生实绩后，自动编制下游工序的生产计划。如果是直接外发产品，那么系统将追加附带原始合同信息，生成发货计划。

3通讯接口的设计

3.1生产计划的下发

排产计划员根据生产合同编制生产计划。现场操作人员在确定收到计划后，将计划从L3下发至L2。L3一次性最多可以下发300卷的信息，但是由于现场生产的诸多不确定性以及在钢卷上线之前必须提前检查，所以实际的计划仍是以单个钢卷下发的形式存在。

3.2生产计划的修改和删除

如果发现钢卷的信息有误或者信息缺失，操作人员可以对除钢卷号之外的其他计划数据进行修改。但操作人员没有删除计划的权限，可以通知排产计划员进行删除操作。

3.3生产实绩的收集（包含质量信息）

生产完成后，L2自动将生产实绩及质量缺陷信息发送给L3。质量缺陷信息并不是与实绩信息一同发送过来。硅钢生产线出口操作室的质检员需要对产品完成质量判定后才能发送。

3.4回退卷的回收

如果发现钢卷上线后存在较大的质量问题而无法继续生产的情况，L2将给L3发送回退信息（并附带回退原因），L3将有问题的钢卷恢复为“未计划”状态，同时标明回退原因。

3.5心跳电文的设定

为了通知对方本地计算机是处于激活状态的，一台计算机会周期地（60秒）给另一台计算机发送一条心跳电文。另外，若对端计算机在（120秒）两个周期内收不到心跳电文，它会判断发送端计算机是不激活的，随即主动断开与对方的连接（负责接收电文的回线断开）。随后将重新建立连接。

4结语

硅钢生产线三级管理系统是包钢薄板厂信息管理体系中不可或缺的一部分，它承担着整个硅钢生产线的生产管理的任务。作为枢纽，它不仅需要与公司级生产管理系统（ERP）实现业务对接，还要与平级的冷轧三级系统和热轧三级系统在数据流方面进行交融与整合以及与L2的实时性通讯。作为应用系统，它需要为各个部门提供及时可靠的数据服务，简化操作步骤，让操作人员能直观、方便和快速地了解当前的工作状况，从而使薄板厂的生产管理及信息化水平跃上一个新的台阶。

作者:胡文江 孙乃洲 单位:内蒙古包钢钢联股份有限公司薄板坯连铸连轧厂

参考文献:

[1]梁师师．冷轧硅钢退火新技术及退火炉特点分析[J]．工业炉，2012，（1）．

钢厂信息化工作计划范文第8篇

【关键词】信息化建设；管理；运行实践

1.调研

炼铁厂当前发展状况：

安钢炼铁厂是安钢股份有限公司主要生产单位，现有高炉5座， 450m3高炉2座、2200m3高炉1座，2800 m3高炉1座， 4800 m3高炉1座， 总容积10700m3，年产生铁能力700多万吨，大型高炉的投产和建设，垂直提升了安钢炼铁厂的装备水平，使炼铁厂走上设备大型化、生产现代化、产品专业化的道路。但就业务处理方式而言，炼铁厂以前存在大量的手工业务处理，加部分初级的计算机应用，两者交叉并存，厂信息系统是自成体系，规模小，和公司其他系统之间不互联，无法实现信息共享；通过这次公司信息化的实施，既要实现整合物流、生产管理、库存、检化验，计量和运输等信息的平台，也为ERP 管理系统的应用提供数据支持。

2.系统设计

安钢信息化系统设计如下图：

四级系统即RPP系统用于企业管理层，三级系统MES 用于工厂车间作业管理层，实时数据库和二级系统过程控制系统以及一级系统基础自动化系统用于操作控制层，决策支持系统是在四级系统基础上信息化管理的扩展。

3.实施

3.1主干网和网络安全设计

安钢主干网由公司级主干网L4和分厂级L3网组成，厂际物流、各计量秤点及检化验站点就近接入公司级主干网L4或分厂级L3网进行通讯。所有接入信息系统的计算机必须安装专门订制的防病毒软件，公司制定了严格的计算机管理制度，各分厂也制定了管理制度，通过这些措施保障网络安全，另外通过用户使用授权管理和网络安全方面的合理设计，保障数据和系统的使用安全，同时加强系统和数据的备份工作，使系统安全性得到最大的保证。

3.2实时数据库和实时监控

实时数据库即生产数据采集系统，为铁区MES系统提供直接、完整的数据支持，以满足ERP系统上线的需求，铁区MES系统需要提供分厂的投收料、工艺参数、能源消耗、设备状态等大量数据，大部分可以从现有的自动化系统中采集到；个别点位的数据需要从单台仪表（设备）上采集或人工录入，通过实时数据库可以实现实时监控，以流程图、趋势图、报表等方式浏览查询实时数据及历史数据。

3.3铁区MES系统

铁区MES系统为ERP系统提供数据支持，涵盖物流管理信息系统和生产管理信息系统，即炼铁厂所有生产管理和库存管理；以及能源结算管理信息系统，涉及生产、计控、供应、质检、运输等多个部门，能够实现生产、物流、能源、质检等信息的一体化管理；其网络覆盖炼铁及各相关的业务部门，是一个计算机网络化、信息集成化的生产管理系统；通过铁区MES系统可以实现炼铁厂范围内的信息资源和集团公司共享；为公司领导、各职能部门及时、准确、全面地掌握炼铁安全生产、管理等信息提供支持。

3.3.1报表开发

铁区MES系统根据炼铁厂需求开发了一些报表，现在正在试用和完善过程中，完成以后可以满足炼铁厂统计和分析的需求，报表如下。

3.4 ERP系统

铁前的生产计划基本上是基于产能的，每个月底生产计划部需要根据月生产经营计划，在ERP系统创建高炉的生产订单，生产订单创建后在炼铁厂运行生产计划，需要外购的大宗原燃料在系统中会形成建议采购计划传递到供应处、国贸公司和煤炭处等采购部门；

生产订单下达到铁区MES系统，再对各个生产订单进行分解到日到班形成作业计划；生产时根据设备情况尽可能发挥各工序产能。铁区MES系统再将生产作业实绩收集（计划―发料―执行―收料）反馈给ERP系统，协作ERP系统完成生产管理功能。

3.4.1流程设计

在充分了解现状后，按照目前真实的业务情况运用ARIS工具梳理并绘制了13个炼铁厂现状业务流程，并建立起未来的管理模型，做了流程文档说明，并编辑整理成流程说明文档，导入到数据库中，根据蓝图流程，对ERP系统进行了设计配置。

3.4.2数据收集

收集整理了炼铁厂的各种实时物料数据、工作中心、工艺路线、生产版本、成本中心、库房等，在数据库中建立了物料BOM并导入配置到ERP系统中。

ERP系统配置完成以后，由关键用户为主，通过测试验证蓝图流程是否真正能在系统中实现；验收基础数据是否完整、正确，经过进行单元测试和集成测试，结果测试结果顺利，并整理做了测试文档。

3.4.3期初库存盘点和导入

炼铁厂对期初库存进行了详细盘点；盘点原则是以现场实物为准，做到帐物对应相符，跨单位物料交接点，专人负责，避免漏盘或重复盘点；各单位盘点数据按固定格式填报，由单位负责人审核并报调度室交计划员进行汇总，单位负责人还要对本次盘点数据进行签字确认，然后由厂一把手签字上报财务处和指挥部，导入系统中作为期初库存。

3.4.4上线方案和系统上线

为保证公司ERP系统的按时上线运行，厂信息化领导小组按照公司要求制定了ERP上线策略方案，在组织、人员、数据上提供支持，确保系统按时上线；并结合实际制定了信息化上线具体方案。

一期工程ERP系统从2008年8月1日开始上线，初步实现了实施范围内的MM、SD、PP、QM、FI/CO、BI模块功能。信息化工作经历了追单、补单、自动采集，也经历了双帐并行、物料甩老系统、财务甩老系统等过程，由技术原因或者系统原因产生的问题已经越来越少了，三级系统的运行已经逐渐趋于稳定，四级系统各个流程的运作也趋于顺畅，信息化项目实施上线以来，已成功实现了按订单生产，数据实时采集，物流甩帐，财务甩帐，报表分析。

实现财务甩帐是信息化成功的标志，也是安钢信息化建设的目标，物流甩帐是财务甩帐的前提，实现物流甩帐后，在公司统一安排下制定了财务甩帐步骤，提交了财务甩帐方案，炼铁厂上下严格执行甩帐步骤，严格按照规定做到日清日结，提高系统操作水平， 在规定时间内顺利实现了财务甩帐目标

4.经验

这次信息化建设取得了很多经验，提高了实施大型项目的组织和协调能力，锻炼了自己，取得的经验如下：

企业信息化是一项复杂的系统工程，涉及企业的生产工艺、技术装备、管理水平、人员素质、内外环境和信息技术等各个方面，参与规划设计和实施的骨干人员最好熟悉生产工艺、精通信息技术。

钢厂信息化工作计划范文第9篇

【关键词】物流 信息化 钢铁行业

【Abstract】Labor efficiency improvement puts forward the research task for the information system，in the information system，establishing steel coils' stock transfer strategies，pooling and generating the plans，realizes automatically generating the plan ，reach the target of unobstructed logistics and freeing labour.

【Keywords】Logistics， Information Optimize，Iron and steel industry

一、引言

近年来，我国钢铁企业在总结国内外先进钢铁企业信息化建设经验的基础上，善于学习、敢于创新、勇于创造，突破性地解决了产销一体、管控衔接等重大关键性技术难题，一批体现自主创新的信息化工程涌现。 钢企逐渐对信息化建设加深重视 ，尤其是宝钢、武钢、鞍钢等特大型企业在制度建设和执行力度方面作出了表率。 钢企在各单项业务环节中的应用基本实现信息化[1]。

上海梅山钢铁股份有限公司（以下简称梅钢）在宝山钢铁股份有限公司大力推动下，在2004年基本实现公司级ERP系统，后续的冷轧产线、炼铁炼钢热轧产能的扩充，信息化建设也配套同步进行功能的扩充，信息系统的复杂度加大、涉猎范围更广，在市场竞争日益激烈的情况下，劳动效能的提升也给信息系统提出了研究的课题。本文主要讨论在成品下线堆放后转库计划自动编制的问题。

二、业务场景分析

在此首先介绍与本文讨论内容相关的梅钢ERP系统功能分担情况，产销系统（L4级）根据合同要求下发生产作业计划到各L3生产系统（炼钢、热轧、冷轧L3），L3接收L4的计划信息，提供生产作业计划的编排和管理，并下发至各个工序系统（L2）；接收各L2的实绩信息，上传至L4，L4收集各L3上传的生产实绩和质量实绩；根据成品实绩，编制准发计划、转库计划、出厂计划，并下达给各作业仓库；收集仓库的转库实绩、准发确认及发货实绩。

本文要研究是从热轧钢卷和冷轧钢卷产出（成品钢卷）后入库到生产厂成品仓库后，营销管理部物流室如何组织有序的转库计划保证生产厂仓库高效使用问题。如何界定成品钢卷？一般是指钢卷已综合判定合格、已按合同要求包装完毕以及化学性能符合合同要求。对有合同的准发资源，可编制准发计划，再以准发单据形式将准发材料下达到生产厂，由仓库现场人员进行贴产品标签确认，确认后的准发材料则正式移交营销管理部物流室[2]。梅钢靠近长江，产品到客户手中大部分（80%～85%）以水路运输方式为主，辅助以铁路运输（

三、成品转库计划自动生成方案设计

根据提出的初步设想，结合信息系统已有的流程，将改造内容有机的与现有功能整合在一起，无缝对接，保证数据流的完整性以及业务人员操作的便捷性[3]。

本设计实现的目标是在产销系统建立移库建池策略，实现产成品准发后，按照移库策略自动编制转库计划，下发到源仓库和目标仓库，从而实现不需要采用人机交互而是由信息系统自动编制计划的功能。

转库计划的编制关键点是要知道准发资源要转到哪个目标库区，即建立池规则。首先从分析以往的历史转库计划数据以及业务人员经验总结出规则的关键要素，总结出转库策略，根据总结出的策略的分类，可区分为常规转库策略和特殊转库策略。

关键要素的确定：不同产品对产品堆放场地的要求也不同，同时考虑仓库行车的吊运能力限制，选取产品大类、合同运输方式、内外贸方式（出口或内销）、钢卷单件重量、钢卷宽度为关键要素，确定成品转库的目标仓库。

常规转库策略：热轧产品转库策略：内贸且水路运输转码头室外钢卷库F01，外贸且水路运输转码头室内钢卷库F02，单件重量超过25吨或钢卷宽度超过1.4米转成品码头酸洗产品库F07；内贸且铁路运输转陆运热轧产品库F11，单件重量超过15吨或宽度超过1.4米转陆运酸洗产品库F17；

冷轧产品（普冷、热镀锌、热镀铝锌、电镀锡）转库策略：内贸且水路运输转成品码头内贸冷卷库F05，外贸且水路运输转成品码头出口冷卷库F06；内贸且铁路运输转陆运酸洗产品库F17；

酸洗产品转库策略：水运转成品码头酸洗产品库F07；铁运转陆运酸洗产品库F17；

特殊转库策略：在实际工作中也有少量特殊的转库要求，不需要转库的到港站或合同；特殊到港站或合同转入指定库区。

系统逻辑设计：确定了转库策略，结合转库计划人机交互操作的设计逻辑，设计出转库计划自动生成的系统处理，使自动处理过程、结果与人工处理有机结合，即可系统自动批量作业，也可人工干预。下面进行系统设计研究：

常规策略转库计划自动编制：以准发单据号为单位，过滤特殊转库条件的准发资源，根据常规转库策略将符合条件的资源进行计划收池，根据池中准发资源的产品大类（合同上获取）、贸易方式（合同上获取）、运输方式（合同上获取）、件重范围（钢卷上获取）、宽度范围（钢卷上获取），获得目的库区，再按照人工转库处理的逻辑生成转库计划，将计划下发到各L3系统。

特殊转库计划自动编制：按照特殊转库策略获得准发资源，将符合条件的资源进行计划收池，根据策略获得目的库区，再按照人工转库处理的逻辑生成转库计划。

将整个计划的自动编制处理拆分为计划资源收池、计划生成、计划释放相对独立的处理程序，即可组合成一个主逻辑，也可处理成分步逻辑，与系统现有的功能无缝对接，便于系统的前期调试和跟踪使用情况。

四、系统改造与实现

本次改造涉及到产销系统出厂子系统，各系统改造内容主要改造内容如下：

建立转库常规规则维护画面、转库特殊规则表-到港站维护画面、转库特殊规则表-合同维护画面、不转库特殊规则表-到港站维护画面、不转库特殊规则表-合同维护画面、转库计划-人工启动画面（见下图）。

实现系统转库计划自动生成后台处理，在系统自启动配置画面中，配置转库计划自动批作业，时间为30分钟启动一次，即每半小时自动启动一次转库计划自动编制功能，到达不需要人工介入的目的。

系统测试投运

系统在投入使用前，也进行了详细的测试， 上线后系统自启动配置未配置，而是在转库自动处理调试跟踪画面人工启动转库自动生成，人工验证数据的正确性，然后进行计划的释放，经过一段时间（一个月左右）的检查确认后，确定系统生成的计划可靠后配置为自动生成、自动释放，到达了不需要人工干预的目标。

五、结束语

本次系统改造于2013年12月初上线，系统改造后实现了转库自动生成的功能，不需要物流调度人员介入编制转库计划，不需要进行再倒班工作，使其从简单重复的工作中解放出来，工作职责发生了变化，部门科室安排做其它工作，达到了解放劳动力，提高工作效率的目的。

参考文献：

[1]浅析我国钢铁行业信息化发展现状 欧浦钢网2011-11-21

钢厂信息化工作计划范文第10篇

关键词： MES

一、概述

在钢铁行业，信息化体系的五级架构已经得到普遍认可，它们分别为一级基础自动化系统（BAS）、二级过程控制系统（PCS）、三级车问级制造执行系统（MES）、四级企业资源计划系统（ERP）和五级企业间管理系统及决策支持系统（DSS）。

二、MES的特征与核心地位

MES是美国管理界上世纪九十年代提出的关于制造业企业信息化的新概念，它通过计划监控、生产调度，实时传递生产过程数据，来对生产过程中出现的各种复杂问题进行实时处理，在信息化中起到了核心关键作用。如果用一句话来概括MES的核心功能的话，就是：计划、调度加实时处理。

MES处于中间层，其特点是：

1）MES最具有行业特征，它与工艺设备结合最紧密，至今世界上还没有一个适合于所有行业的MES通用产品。

2）MES是实现生产过程优化运行与管理的核心环节。

3）MES是传递、转换、加工经营信息与具体实现的桥梁。不同行业的MES功能差异很大，但MES的核心功能可以概括为四方面的内容：

1）整体优化的计划与设计：一体化的合同计划，材料申请计划，作业计划，发货计划，转库计划，对产品进行质量设计、生产设计、材料设计等等

2）事件触发的实时数据处理数据是MES的基础与生命，MES的信息不但要具有完整性，也就是该收集的信息都收集到，而且，还要具有时序性、时效性与实时性。按事件进行管理，实时地收集生产实绩。所有生产事件的集合就构成了一个现实工厂的生产模型。

3）应对突发事件的实时调度

对突发的故障紧急处理提供手段，对计划进行动态调整，对操作作业进行指导。

4）生产状态的实时监控

主要监控设备的运转状况、在制品的质量状况、合同进度的情况等等。

三、钢铁企业MES功能：

（1）生产排程

· 工厂日历：根据生产订单，确定生产的基本排程时间框架，并将时间精确到每台设备、每班。

· 作业周期约束：根据生产工艺约束、设备约束等因素，设定生产订单的作业周期约束。

· 生产排程：根据产线产能、作业周期、原料的库存情况，采用时间片（总时间、开始时间、执行时间、结束时间、转移时间）的方式，使用正排、倒排的方法进行排程。

（2）库料管理

· 原料库及中间库的分析与管理。

· 原料库及中间库与生产订单的绑定。

· 安全生产库存的设计与维护。

（3）作业程序生成

· 作业程序：工厂完成各段生产订单的集成生产活动（组炉程序、组浇程序、组轧程序等作业程序）。

· 产生过程：生产订单分析、库料分析、工厂策略设计。

· 作业程序下达执行（转ALS执行）

（4）在制品跟踪（WIP）

WIP模块根据ALS下达的作业排序，组织具体的生产执行跟踪。对于钢铁企业来说，生产过程中的物料消耗信息、产品质量信息、工艺信息是最需要的。对于自动化程度较高的济钢，WIP所跟踪的信息都是通过接口表直接从PCS系统获得的。

① 物料消耗信息

在生产过程中，物料的消耗量直接关系到企业的生产成本。记录生产过程中物料的消耗信息，可用于生产车间及企业的成本核算。钢铁企业的物料消耗主要包括：普通物料及风、气、水、电等的消耗。

② 产品质量信息钢铁产品的质量，取决于其化学成分。对于普通钢种，主要考虑碳、硅、锰、硫、磷等化学元素的含量。这些化学成分信息都可由化验室取样化验得到，直接传递给WIP模块。

四、钢铁企业MES亟待解决的问题

（1）MES的APS、ALS模块必须解决很多ERP系统难以解决的问题：将客户订单打包归并成适合企业生产车间实际生产的生产订单。并由此生成具体的生产计划调度、作业排序。

（2）MES的WIP模块必须对整个生产过程中所有的有用数据进行跟踪，并对数据进行分析处理。

（3）MES系统必须处理好与计划层、生产控制层的接口问题。

（4）为了提高MES系统的运行效率，减少数据冗余度，MES系统应该采用分布式设计方法，并对历史数据进行定期整理。

五、钢铁企业MES的技术特点

较强的一体化计划编制功能和实时动态优化功能；具有较强的与ERP系统及PCS系统的集成性；能广泛适用于钢铁企业各种产线，包括板材、线材、型钢、钢管等不同的产线和单制程、多制程、直接热装热送、短流程轧制等各种流程；满足敏捷制造的实时性，大量采用实时处理技术，无论是计划调度、质量判定还是生产实绩收集、成本核算都由生产中发生的事件触发，进行实时抛帐和即时处理。

在具体实现上，具有以下技术特点：

1）建立产品规范体系和冶金规范体系，真正实现按用户需求进行产品设计：

为贯彻一贯的质量管理理念，需要建立产品规范管理体系及冶金规范管理体系；产品规范支持销售系统订货处理，并规范产品的品名、标准、牌号、表面特性等，确保从合同到标签、质保书的统一引用。建立企业产品规范管理体系及冶金规范管理体系，是实现一贯质量管理的关键技术。

2）自动的合同处理与设计技术：

合同处理在产品规范系统和冶金规范系统的支持下，自动对销售下发生产的用户合同进行产品的质量设计和生产设计，设计合同的加工工艺途径及合同产品从材料准备、生产、检验、发货、出厂等全过程的工序工艺控制参数、检化验要求等作业指令，以及各工序的物料重量和合同的工序欠量，实现全自动的合同处理技术。

3）产品质量判定的自动处理技术：

冶金规范对于产品的最终放行条件作了规定，对于同一种产品，可以针对不同的用户、不同的用途分别制定不同的放行条件，真正体现了按用户进行质量管理模式。根据质量设计结果的放行标准和对产品的检验实绩，实现对产品实物的自动质量判定。

六、MES未来的发展趋势

走产品化的道路，从信息集成、事务集成发展到智能集成型的MES，满足可集成性、可配置性、可适应性、可扩展性和可靠性的要求是MES今后的发展趋势。具体表现在以下几个方面：

1） 通过软总线技术的研究，进一步加大MES系统与周边系统的可集成性，使其可以与各种厂家、各种类型的周边系统平滑地连接。

2）在钢铁企业MES解决方案的基础上，进一步拓展成为流程行业整个系统的解决方案，为建成中国自己的具有独立知识产权的流程制造业MES而努力。

3）融入了一些流程行业的专有关键技术，如一体化计划、全面质量管理技术、动态成本控制技术、设备故障监测与分析等，以满足解决生产现场各种复杂问题的需要。

4）通过面向对象技术、组件技术的应用，大大增强企业MES的可裁减性与适应性。

参考文献

1 占甲林；钢铁企业网络营销问题研究[D]；中南大学；2001年

2 余乐安；钢铁企业电子商务物流系统设计及其模型分析研究[D]；哈尔滨工程大学；2002年

3 范永超；现代营销理念在钢铁企业中的应用[D]；西南财经大学；2003年

4 田建祥；钢铁企业ERP研究与开发[D]；河海大学；2004年

5 李锐；改扩建钢铁企业总平面设计研究[D]；西安建筑科技大学；2004年

钢厂信息化工作计划范文第11篇

关键词： 热送热装，工艺布局，效果

1 前言

连铸坯热送热装是钢铁行业重点推广的节能技术之一，具有节约能源，提高加热炉生产能力，减少连铸坯烧损和钢坯内外温差，提高产品成材率，加快物流流动和减少钢坯多次倒运等优点。轧钢加热炉是钢铁生产中的重要设备，也是主要的耗能设备之一，在轧钢工序耗中约占65%～70%。因此，实施连铸坯热送热装技术，降低轧钢加热炉的能源消耗是提高钢材产品竞争力的重要因素。尤其是2012年永钢开始对产品进行提档升级，开发冷镦、中碳钢等工业用材，线材产品以优特钢为主，产品结构更加复杂，使连铸坯热装率逐步下降。近年来，连铸坯的热送热装主要集中在品种相对较少、生产批量相对较大的炼钢一厂3#连铸机和与之对应的线材二厂。同时3#连铸机出坯辊道与线材二厂加热炉车间距离不足50米，为连铸坯热送热装提供了有利条件。

2 主要存在的问题及原因

（1）线材二厂与炼钢一厂地理位置最近，但连铸坯仍采用传统的物流运输模式。

（2）炼钢一厂3#连铸机至线材二厂原有的热装热送装置中提升机对连铸坯的直线度要求高，当连铸坯稍有弯曲时，提升机无法提升连铸坯至上料辊道，被迫中断连铸坯热装热送。

（3）原有的热装热送装置由于直送辊道相对较短，无法放置多余的连铸坯，中间又未设置连铸坯缓冲台架，因此，在轧钢发生突发故障停产时，难以满足连铸坯按炉送钢的质量要求。

（4）炼钢一厂3#连铸机连铸坯质量波动大，改判、待批的连铸坯影响了连铸坯的热装热送；线材二厂频繁更换品种、规格影响了连铸坯的热装热送；炼钢一厂和线材二厂各类故障仍经常发生、计划检修安排的不同步等原因影响了连铸坯的热装热送。

（5）采用传统的汽车热装热送方式，炼钢一厂3#连铸机与线材二厂之间缺乏有效的沟通协调，不能共享相互的生产信息；线材二厂热装热送的热装温度和热装率仍采用人工采集、记录的方式，自动化程度低，导致工作量和统计偏差均较大。

（6）2012年1-9月份线材二厂钢坯热装率仅有40%左右，钢坯热装温度平均在400℃以下。

3 改进技术措施

为了实现连铸坯热送热装，充分发挥了炼钢一厂3#连铸机与线材二厂之间的地理布局优势和产能匹配优势，在两个厂之间设计了一套热送热装装置，具有以下特点：

（1）对移钢机进行改造，可以实现双向运动，当连铸坯需要热送时，移钢机能够将连铸坯送到转向辊道上；当连铸坯不需要热送时，移钢机能够将连铸坯送到步进式冷床上。

（2）在直送辊道上新增了红外线热检仪，当热检仪检测到辊道有热钢坯时，才启动前道辊道电机输送热钢坯；当热钢坯过去后，热检仪检测到辊道上热钢坯输送完成，后道辊道电机立即停止运行，整个直送辊道实现了节电目标。

（3）在直送辊道上方新增保温罩，一方面降低连铸坯散热速度，另一方面防止连铸坯因散热不均匀导致的弯曲；热送辊道轴承座采用水冷却，保护辊道设备的长效运行。

（4）连铸坯在线称量装置解决了钢坯理论重量与实际重量之间的差异，保证了炼钢和轧钢成材率、金属收得率等指标的准确性。

（5）连铸坯送到线材二厂厂房内，行车用机械式夹具将高温钢坯从直送辊道上提升到加热炉上料辊道上，完成了连铸坯的热送热装。

（6）设计开发了钢坯热送温度在线测温和热装率的在线统计软件，解决了人工测温数据不准和统计工作量大的问题，同时为加热炉司炉工根据连铸坯热装温度来实时调节高炉煤气用量提供了便利。

（7）在炼钢一厂和线材二厂之间设置称重装置、连铸坯热送信号、转向辊道监控等连铸坯热装热送的生产信息互通机制，在关键岗位有明确的联络方式和监控，双方通过加强沟通，根据生产情况及时进行信息反馈，确保热装热送生产正常。

（8）连铸坯经辊道送到线材二厂厂房内，钢坯表面温度达到696℃，芯部温度更高，比汽车运输的钢坯表面温度高390℃，节能优势非常明显。

4 管理措施

4.1 合理安排生产计划及调度

（1）销售处和总调办从生产调度的角度来提高连铸坯的热装热送率，以线材二厂成品市场需求计划来编制炼钢一厂3#连铸机生产计划，保证双方的同步性。

（2）在轧钢分厂重新分配轧制规格系列，通过专业化和批量化轧制，减少轧制规格的更换频次来保证炼钢和轧钢产能的匹配性。

（3）炼钢一厂3#连铸机与线材二厂的月度计划检修和年度计划检修实现联动，保证同步性，通过互通生产信息，双方日常的检修维护实现同步性。

4.2 标准化管理

（1）规定了炼钢一厂交接班核对批号、坯料支数的时间，争取每个交接班在30分钟内完成这些工作，来提高钢坯热装热送的比例。

（2）规定在线材二厂连铸坯入炉前，炼钢一厂3#连铸机钢坯成分能实时传输到线材二厂。为便于加热炉加热制度，制定了冷热坯的温差范围对应不同的加热方式，确保坯料加热质量和煤气消耗。

（3）制定了钢坯热装热送岗位人员的考核制度，提高了相关岗位人员的责任心。

（4）规定炼钢、轧钢定期对钢坯热送热装的数据进行统计分析和上报，不断提高热装热送水平。

5 实施效果

5.1 降低吨材高炉煤气单耗和氧化烧损

线材二厂2013年度与2012年度1-7月份同期累计高炉煤气单耗和氧化烧损分别比去年同期下降了73.03m?/t和3.12Kg/t。

5.2 热装温度和热装率有显著提高

2013年1-7月累计平均热装温度为540℃，平均热装率69.77%，分别比去年同期提高了220℃ ，热装率提高了18.53%。

5.3 效益计算

以线材二厂年轧制量90万吨计算，连铸坯热装热送率69.77%计算，（按照2013年1-7月份平均计算），比2012年同期节约高炉煤气增效657.27万元，降低氧化烧损增效万元，节约汽车运输费用59.65万元。

另外连铸坯热送后，增加了辊道运输量，但减少了炼钢步进式冷床和行车的运行量，而辊道运输耗电量要远小于上述两种设备的耗电量。以上三项合计全年可为公司增效1278.52万元。

钢厂信息化工作计划范文第12篇

【关键词】信息化；L2系统；中间级；过程控制系统

0 前言

随着信息技术的集成化和信息网络化的不断发展，信息不仅已经成为企业发展的决定性因素，而且还是最活跃的驱动性因素。钢铁企业的信息化今年来得到了长足的发展，以宝钢信息化为代表的中国钢铁企业已经取得了显著成就。

八钢的生产信息化进程在短短的几年间也迎来了跨越式的高速发展时期。在2008年集中上线了第二炼钢厂、热轧厂和彩涂镀锌的生产数据信息化采集的产销系统，使得八钢的信息化建设开启了新的一页。

150T炼钢是八钢新建的一条生产线，150T的L2系统采用的是完全不同于二炼钢的过程控制计算机系统。它以更简单、更通用的方式实现150T生产数据的自动化采集。

1 八钢150T转炉L2系统的分析

八钢150T转炉L2系统是150T生产线的过程控制系统，也就是生产方所说的二级系统。其主要作用是根据MES系统下达的生产命令进行各个工位的过程控制，设定各种生产设备的具体动作参数，进行各种模型计算和控制计算，同时收集实际执行过程中的生产数据，并把这些生产数据组织成有序信息发送给MES系统。

1.1 二级系统的配置

服务器的系统配置：

安装Window Server 2008中文标准版（32位）操作系统，从光驱启动，与在普通机器上安装Windows操作系统完全基本一样，构成整个系统软件基础。

服务器网卡配置：

服务器第1个网口（IP地址： 10.10.0.*；子网掩码： 255.255.255.0）连接到L1交换机（位于现场操作室）；操作站L1的IP地址为：10.10.0.*。

服务器第2个网口（IP地址： 10.10.2.10；子网掩码： 255.255.255.0）连接到L2交换机（位于二级中心机房）。机房L2操作站IP地址为：10.10.2.*（子网掩码： 255.255.255.0）；现场L2操作站IP地址为：10.10.2.*（子网掩码： 255.255.255.0）；检化验系统的IP地址为：10.10.2.*。

服务器第3个网口（IP地址： 10.62.90.*；子网掩码： 255.255.255.0；默认网关： 10.62.90.240）连接到L3交换机（位于二级机房）。MES系统的IP地址为：10.62.201.*。

服务器OPC配置：

服务器安装RSLinx Classic v2.57，安装完毕后，需要对OPC服务器进行配置。OPC服务器的配置实际上就是在OPC服务器中建立标签（TOPIC），以便让OPC客户程序能够通过这些标签与PLC进行通讯，存取PLC中的数据。

服务器配置应用软件：

服务器应用软件的功能是数据通讯、采集和数据存储。其中：

HMPServer.exe为数据服务程序，负责生产工位的生产处理（包括通讯数据处理、生产实绩处理等），需一直运行，是常驻进程。

HMPSaveDB.exe为数据存储程序，负责生产工位的生产实绩和其它相关数据的数据库保存，需一直运行，是常驻进程。

OPCManager.exe为OPC管理工具，负责与PLC的数据通讯，通过数据库与数据服务程序交互，需一直运行。

OpcConfig.exe为OPC配置工具，负责配置PLC的通讯电文；配置完成后供OPC管理工具使用。OPC配置工具只做电文配置工作，配置完成后，不需要一直运行。

MsgManager.exe为Socket电文通讯程序，负责与检化验L2系统和MES系统的通讯，通过数据库与数据服务程序交互，需一直运行。

操作站的系统配置：

安装Window XP专业版，从光驱启动，与在普通机器上安装Windows操作系统完全基本一样，构成操作终端的整个系统软件基础。

操作站网卡配置：

操作站网卡IP地址： 10.10.2.*；子网掩码： 255.255.255.0

1.2 二级系统的主要功能

150T炼钢L2系统采用BSEE自主开发的系统软件。L2系统完成了150T炼钢区域的生产控制、实际收集和物流跟踪，及时准确的炼钢过程中每个工位的物料消耗和生产信息。为生产调度组织生产和工艺技术人员开展工作提供技术支持。150T转炉炼钢L2系统覆盖全厂每个工位，具体范围有：铁水倒灌站系统、铁水脱硫站系统、转炉系统、精炼系统和连铸系统。

铁水倒灌站L2系统主要功能：

接收钢区MES计算机系统的生产计划、制造标准、钢种变更、炉次确定等信息，组织控制倒灌站处理生产。从转炉L2计算机系统接收运转状况和铁水需求信息。对铁水倒灌生产过程进行跟踪。从快分计算机系统接收铁水倒灌站的钢水成份、气体成份数据信息。收集铁水倒灌过程中的生产事件和数据信息，并把这些收集来的信息发送给MES和转炉L2系统。

铁水脱硫站L2系统主要功能：

接收钢区MES计算机系统的生产计划、制造标准、钢种变更、炉次确定等信息，组织控制铁水脱硫站处理生产。从转炉L2系统接收转炉运转状况。对铁水脱硫的生产情况进行跟踪。从快分计算机系统接收铁水倒灌站的钢水成份、气体成份数据信息。收集铁水脱硫过程中的生产事件和数据信息，并把这些收集来的信息发送给MES和转炉L2系统。

转炉L2系统主要功能：

接收钢区MES计算机系统的生产计划、制造标准、钢种变更、炉次确定等信息，组织控制转炉处理生产。从铁水预处理L2计算机系统接收运转状况、作业实绩等信息。从精炼L2计算机系统接收运转状况、作业实绩等信息。从连铸L2计算机系统接收运转状况、定周期浇铸实时信息等信息。从快分计算机系统接收铁水预处理、精炼、连铸的钢水成份、气体成份数据信息。接收转炉L1系统的实时过程生产数据信息。对转炉的生产过程进行全过程的跟踪控制。收集转炉实绩及生产过程关键事件数据。设定生产控制数据给转炉L1系统。将转炉的运转状况及实绩数据发送给相关计算机系统（MES、铁水预处理、精炼L2、连铸L2）。

精炼L2系统主要功能：

接收钢区MES计算机系统的生产计划、制造标准、钢种变更、炉次确定等信息，组织控制精炼处理生产。从转炉L2系统接收运转状况，作业实绩信息。从连铸L2计算机系统接收运转状况、定周期浇铸实时信息等信息。从快分计算机系统接收铁水预处理、精炼、连铸的钢水成份、气体成份数据信息。接收精炼PLC实时过程中产生的数据信息，对精炼过程进行全面的控制跟踪。收集精炼实绩和生产过程事件数据。将精炼炉的状况及实绩数据发送给产销系统和其他L2系统。

连铸L2系统主要功能：

接收钢区MES计算机系统的生产计划、制造标准、钢种变更、炉次确定等信息，组织控制连铸处理生产。从转炉L2系统接收运转状况，作业实绩信息。从精炼L2计算机系统接收运转状况、作业实绩等信息。从快分计算机系统接收转炉、精炼、连铸的钢水成份、气体成份数据信息。接收L1系统实时过程中生产的数据信息，对连铸生产过程全面控制跟踪。设定方坯连铸机动态配水等生产参数数据。将连铸的运转状况及实绩数据发送给MES系统和精炼L2系统。

2 结束语

150T转炉炼钢的L2系统在炼钢厂的运用，对炼钢厂的生产和产品质量控制发挥重要作用，实现了八钢炼钢区域新生产线全面覆盖信息化。L2计算机系统的运用，充分展现先进生产方法的巨大优势，为炼钢厂将来提高质量、提高管理水平奠定了基础。为全公司生产线信息化覆盖打开了一个好的开端。

【参考文献】

钢厂信息化工作计划范文第13篇

大力推进信息化与工业化融合，通过大规模的信息化改造，推动企业内外部供应链持续增值。建设包括基础自动化系统、过程控制系统、MES系统、ERP（企业资源规划）系统、电子商务系统在内的五级信息管理系统，打造“数字邯钢”，提高了企业运行效率和运营效益。邯钢基础自动化系统覆盖从原料、烧结、焦化、炼铁到炼钢、轧钢、公辅等全流程的生产工艺产线，自动化水平已经达到国际先进。邯钢全产线应用的L1级自动化系统达千余套，全部为进口设备。基于数学模型的L2级系统已经成为高附加值产品研发及量产的关键环节。MES系统促使生产管理流程高效顺畅，改善了生产物流、降低了库存，工作变得高效、流程变得精细、产品变得精致。ERP系统实现了“产销一体、管控衔接、三流（物流、资金流、信息流）同步”，按订单组织生产，提高了产销率。五级配套的信息管理系统为企业提供了全面、集成、规范、高效的业务管理和高层决策的信息系统支持平台，在提高生产效率、质量管理规范化、缩短交货期、降低成本、改善物流、降低库存等方面取得显著成效。

二、建立覆盖全产业链的物流信息管理系统，降低物流成本

利用IC卡、RFID（射频识别技术）等先进技术，自主设计、研发了车辆物流“一卡通”系统，涵盖进厂原燃料、厂内倒运、成品销售出厂等业务，实现与远程计量、质检远程监控自动取样、物流供应、销售、GPS网上查车等系统紧密对接，加强物资管理，促进物流优化，大幅降低了物流成本。通过“一车一卡一任务”的物流业务管理，使运输车辆在厂区内停留时间由原来平均8小时以上降至2小时以内，产成品出厂车辆由原来的平均8小时以上缩短为4小时以内。全年日均原燃料进厂1003车，同比增加13.5%；钢材外发日均200车，降低运输成本1.72亿元。规范厂区车辆管理，大宗原燃料汽车厂内停时降至1.5小时左右。优化厂区物流，厂内短倒费同比降低4883万元。依托信息化平台，实施延伸管理，进厂煤亏吨率0.52%、国产矿亏吨率0.58%，进口矿综合亏吨率0.54%。在外部铁路物流管控方面，按照大物流战略定位，优化铁路物流和资源调运流程，对港口、矿点进厂原料开展火运接车信息预报，系统实时收集全厂原燃料库存和产成品库存信息，实现了原料进厂、成品外发、铁水调配机车的跟踪定位、可视化图形调度作业管理，通过延伸管理，实现了内外部物流的无缝衔接。

三、建设邯钢能源管控中心，实现二次能源高效利用

依托邯钢现有的先进装备，搭建企业能源管控信息化平台，实施集新、老区生产管控、物流管控、能源管控多调合一的高度集成管理模式，实现能源、生产、物流管理的可视化、集成化、操控智能化、能效最大化，促进能源流、物流、信息流的统一管控，持续优化管理流程，不断提高能源管理效率，实现了能源效益的最大化。邯钢能源管控中心项目经国家工信部和财政部审批，列入中央资金计划，2010年3月项目正式启动，采用行业最先进的数学算法建立多介质调度平衡模型，达到在线、离线的能源平衡调度，建立了计划、实绩、质量、平衡等六大功能模块，共计百余项分功能模块，为邯钢信息化整体运行提供了有力的保障。配合能源系统建设，大力推进原有各岗位的自动化改造，部分电站、原水站、空压站、煤气站等实现远程监控、无人值守，由原来的90个岗位整合优化到38个岗位，极大地降低了人力资源成本。能源管控中心在实现能源管理、介质平衡、能源管控功能基础上，最大限度实现了能源梯级利用、生产检修平衡以及水质监测、环保检测排放，二次能源综合利用水平国内领先。全年利用二次能源自发电33.7亿度，同比增加3.6亿度；吨钢耗新水降至2.67m3，同比降低0.36m3。高炉煤气、焦炉煤气、氧气基本实现零放散，转炉煤气回收吨钢达到141m3，炼钢余热蒸汽回收吨钢93.3kg，达到行业领先水平。优化设备运行方式，细化“避峰就谷”用电措施，外购电费同比降低8265万元；吨钢综合能耗降至570.7kgce，同比降低13.6kgce。全部烧结机实现脱硫，吨钢SO2、COD、烟粉尘排放分别下降28.2%、39.3%和9.7%。邯钢荣获“全国节能先进集体”称号。

四、注重IT技术在生产过程中的应用，提高生产效能

钢厂信息化工作计划范文第14篇

【关键词】炉管;钢铁;流程;布局;制造执行系统;MES

近几年，钢铁行业，建材行业，石化行业的蓬勃发展，给炉管企业带来了机遇和挑战，炉管生产是一个离散和连续混合的生产方式。订单呈现多品种小批量的趋势，同时要求准时交货，质优、价廉，服务完善。过去靠人工的方式进行计划，管理和控制无法到达客户的要求，也不利于企业规模的扩大，没有规模化生产的优势，达不到物流，资金流和信息流的统一，不能实现先进管理和科学技术的应用。

现在炉管企业面临的问题：

（1）因为属于钢铁行业，保证生产安全，物流畅通，最大限度的发挥设备和布局的能力。

（2）炉管企业工艺流程比较长，工艺复杂，具有实时性，连续性和随机性，给管理控制带来一定的复杂性。

（3）产品大部分需要自我配套，在制品品种多，配套不合理，造成在制品积压，影响资金流和物流。

（4）2007和2008年炉管用金属和铁合金的价格飞涨，而作为消耗能源的企业，成本的提高也是一种趋势，这就提出了资金流和信息流的运用，以及高效配套的生产才能为企业赢得时间和利润。

因此，要想解决这些瓶颈在流程和厂区布局上就需要优化实现自动化。

在流程和厂区的改造上的几点构想：

炉管产品的基本工艺流程：熔炼浇铸抛丸处理热处理机械加工组焊机械加工。

在这个流程上熔炼常常是流程的瓶颈，一味的加大产能，来解决柔性的问题，显然是不合理的，因此要提出把此流程分解，加出一个精炼过程，改造熔炼为快速熔炼，即改善了环境，又增加了柔性，提高了质量。

厂区在主要布局上，现在多采用分散式布局模式，对于多品种小批量的订单，占用的场地大，人力资源成本高的缺点。特提出以熔炼为中心的“T”型，布置结构，围绕着以节约能源，多样化并行生产，节约人力资源的思想，进行专业化串行生产布局，来实现配套生产和自动化改造。

注：精密铸造是其配套产品

石化和精密铸造产品以及建材钢铁的配套件钢水量（多数小于500Kg）较少，建材玻璃和钢铁产品钢水量（多数大于500Kg）较大，因此电炉布置上从左向右功率吨位逐步提高，根据配套产品结构选用符合要求的特殊功能的或合适的功率和吨位的电炉。这样在流程上也建立了一个良好的工艺工序布局。

原材料进入熔炼中心以前，是精炼中心，以回收料，合金，纯金属进行合金成分的精炼，去除杂质和有害成分，炼出符合要求的多种成分的钢锭。这样可以实现单一成分的批量预配制，提高了效率，降低了人力要求，配料的自动化程度提高，熔炼中心，以经过精炼的钢锭为主要原材料，在良好的操作环境下，进行快速熔炼，以高效率减少金属的烧损率，以及气体保护等措施防止氧化，提高钢水纯净度，成分均匀从根本上保证产品的质量和效率。而且可以快速的转换其他合金的熔炼。

炉管的两个区，流程一致，工艺要求和技术要求不一致，可以同时进行，无论是对于同一条钢铁线的不同要求的功能配置设备，可以按照装配的顺序同时生产（例如：硅钢线上也有炉辊，也有辐射管，炉辊右线走，辐射管左线走，精密铸造配套件向前走），无论是计划安排上还是物流上，都减少了调度的难度，对于紧急的合同，提高了反应能力，增强了客户满意度。

在基础的流程和厂区的布局上进行了改进，也为先进科学的管理搭建了一个平台，为实现车间制造执行系统（MES）做好了铺垫。MESA国际联合会对MES的定义是：“MES能通过信息传递，对从订单下达到产品完成整个的生产过程进行优化管理。当工厂里面有实时事件发生时，MES能对此及时做出反应、报告，并用当前的准确数据对它们进行指导和处理。这种对状态变化的迅速响应使得MES能够减少企业内部没有附加值的活动，有效地指导工厂的生产运作过程，从而使其既能提高工厂及时交货能力、改善物料的流通性能，又能提高生产回报率。MES还通过双向的直接通讯在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的关键任务信息。”[1]以MES（车间执行系统）为核心的，基于ERP/MES/PCS（图1）三层构架的整体信息化方案，使得建立在合理的流程及布局情况下的车间层的管理又上了一个台阶。

图1企业自动化三层构架

如何利用好MES的巨大优势呢？通过以下（图2）详细的描述，可以看到整个企业的三层计划模型，企业级，分厂级，车间级的计划模块。以粗能力平衡进行客户订单分析和计划的企业级计划；以企业级任务分解订单需求，与起止时间规划的分厂级计划；以分厂级月入库计划，按照时间和流水线分配到工位的车间级计划。在企业级和分厂级采用“推”式管理思想，而车间级结合MES的实时调度采用“拉”式的管理模式，减少在制品和库存，提高资金流动，保证质量和工期。另外，根据炉管企业合金材料的特殊性，加强配料成本的核算和物料的跟踪，防止稀有成分以及价格昂贵的成分的流失或利用不合理。同时合理的利用社会的资源，对非专业或非优势工序进行外协，降低成本，争取更专业更优秀。

MES模型的功能模型，本着“实用，可靠，经济，快速”的原则，对于炉管企业MES大致实现为以下功能：订单管理，生产管理，质量管理，作业计划管理，物料跟踪，设备管理，仓库管理，配料管理，安全管理。用C/S与B/S结合的模式，形成数据流，信息流，直达作业长负责制的终端，按照“工序服从”，“专业搭接”推拉结合的模式，建立以人为中心的管理，实现MES的架构。

本文在对炉管企业MES流程和布局的基层设计，到MES的信息化构架的研究，采用从低到高的优化，以及从高层到基层集成，通过优化的流程，合理的布局，先进的生产计划，实时的调度，物料的跟踪等技术适应炉管企业的多品种小批量的订单式生产方式，实现了客户的满意。对于正在发展中的炉管企业有一定的参考价值。■

【参考文献】

［1］MESA International. Execution-Driven Manufacturing Management for Competitive Advantage. MESA International White Paper Number 5, 1997

［2］马跃，徐然，刘晓冰.钢铁企业先进生产计划和实时生产调度技术研究.制造业自动化［J］，2003，25(3):35-39.

［3］赖丹.基于价值链的钢铁集团公司管理模式优化研究.中国管理信息化［J］,2009,12(13):93-96.

［4］荣岗,张泉灵.MES的现状及发展.自动化博览［J］,2008.(03):14-18.

钢厂信息化工作计划范文第15篇

关键词 ERP 质量管理 原燃料

企业要在激烈的市场竞争中立足，质量因素是取得成功最为重要的因素。质量管理贯穿于企业管理的始终，质量管理是企业走向成功的基础。而作为质量管理固化手段的信息技术成了企业的中枢神经，信息化建设是提高企业质量管理水平的重要平台。ERP系统作为信息化的技术手段被引入钢铁企业，并扮演了重要角色。ERP建立在信息技术基础上，以系统化的管理思想为企业决策者及员工提供管理，大大提高了工作效率。在钢铁企业的铁前原燃料质量管理，ERP发挥着举足轻重的作用，为原燃料进厂及质量管理提供了平台，以精、准、稳的姿态步入了企业管理中有利于员工操作，并减少了误差的发生。

一、ERP系统在钢铁企业中的管理思想

（一）ERP系统体现了企业的信息化管理

20世纪90年代，美国一家IT公司根据当时计算机信息、IT技术发展及企业对供应链管理的需求，预测在今后信息时代企业管理信息系统的发展趋势和即将发生的变革，提出了“ERP系统”概念。ERP是针对物资资源管理（物流）、人力资源管理（人流）、财务资源管理（财流）、信息资源管理（信息流）集成一体化的企业管理软件。ERP系统的特征是信息一体化，它将在供应链管理中加强竞争力。首先，它能通过多种方法缩减内部供应链操作的成本费用，使企业管理精细化、现代化；其次，它改善了企业的经营管理，提高了企业管理效率。

（二）ERP规范了数据的区域运行，并实现了数据的全局共享

ERP系统使钢铁企业进厂原燃料实现了管控系统一体化。它是对进厂原燃料以车刷卡、过磅、取样以及化验分析的自动传入ERP系统的过程，并进一步实现了信息一体化、精准化，避免了人为录入分析的误差。

二、原燃料质量管理平台下ERP系统的重要性

原燃料是钢铁企业重要的生产物资，其质量的优劣直接影响企业的生存与发展。原燃料质量对钢铁企业铁前炼焦、烧结、炼铁等高效生产的影响巨大。ERP系统的引入大大提高了原燃料质量管理效率。

（一）构建科学的原燃料质量管理模式即ERP系统能进一步提高企业效率

首先，钢铁企业必须建立健全《原燃料进厂质量管理制度》并全面落实。加强原燃料进厂的质量成本核算，为原燃料质量管理提供依据。钢铁企业对原燃料质量进行公司、厂、科室、车间四级抽查制度，并对多部门的联合抽查、取样与化验室数据进行对比检查，以保证原燃料进厂的质量，并加强各类样品管理。

其次，利用ERP系统是加强原燃料质量效能检查的有效途径。原燃料质量管理侧重于质量检测、数据分析。在现场管理中执行精粉取样机检验程序，由采样人员验供货卡、刷IC卡，执行原料IC卡管理制度，并采取自动采样控制系统检验，对原燃料采样、缩分、烘干、包装、喷码、皮带输送进行全自动控制。

（二）ERP系统在质量管理方面实现了进厂原燃料质量精细化管理

由于ERP系统的引入使各类进厂原燃料有了固定的信息，更方便于将其车号、磅单号、物料描述、物料编码等资源信息载入系统，方便统计各类原燃料数据信息，并做好每一项化验数据分析的报出工作，大大减少了人为因素的误差。

（三）ERP系统使企业决策者改善经营管理

ERP系统为企业提高了公用的操作平台和管理信息平台，提高了企业的高效透明，为员工提供了满意的工作及发展环境，使统计人员便于操作和提取数据，减少了手工统计数据的繁琐。同时，有助于实现实时、准确的企业生产经营数据，避免了数据传入的人为错误，提高了企业各层管理决策的有效性。

三、如何运用ERP帮助企业提高原燃料质量管理

（一）将粗放型现场管理向集约型现场管理发展

钢铁企业要形成自己的信息化的管理模式，首先要改进现场管理。原燃料进厂后，计划人员难以准确知道物料的实际到达情况，也难以知道物料质量情况。ERP引进后，计划人员改变了以往的人工繁重劳动，改善了信息反馈的不及时性。运用电脑信息让现场管理信息透明化，使管理者所需信息完整正确且快速取得。快速掌握计划执行情况，以便查找原因进行改善。将原燃料进厂各类数据编制到电脑系统中，只要登录系统并按规定操作就能看到现场物料实时状况，信息能够及时反馈至计划人员。通过刷IC卡――过磅――卸货――自动取样――原燃料化验分析自动录入等工序，ERP系统发挥着智能作用。通过ERP系统的平台管理，可以将电子信息覆盖到现场车间各个角落，必然大大提高现场作业效率。

（二）将陈旧的企业经营理念转变为先进的信息化经营理念

在ERP系统引进前，钢铁企业经营者以现场目测、人工卸货、车辆进厂人工组织、手写各项记录等程序进行原燃料质量管理，增加了人工作业的强度、误差以及信息反馈到管理者手中的不及时。自ERP系统引进，数字取得正确实时、数据及时录入、集中管理，给企业带来了有形效益：即库存水准降低了15%～40%，资金周转次数提升了50%～200%，劳动生产力提高了15%～20%，按期交货率达到90%～98%，生产成本降低了7%～12%，利润增加5%～10%。使管理者有确实可掌握的数据资料、从而对症下药、采取措施，提高了企业生产效率。

（三）充分发挥人的作用

人是企业的核心资源，只有充分发挥人的主动性、创造性，企业才能有效运转。如果没有员工的积极参与，任何先进技术和管理手段都只能流于形式。推行一种信息化的新理念需要人的参与，ERP软件只是一个构架，处理方案的实施完全在企业。ERP的建设是全体员工的共同任务，要注重人员培训与业务素质提升。员工应具有团队合作精神，只有通过全体职工协调一致、共同努力，ERP系统才能完成。因此，在实施ERP过程中应以人为中心，充分发挥人的作用。