生产排产计划范文

生产排产计划范文第1篇

一、继续开展压力管道的普查汇总工作： 1、十月一日前对所有填表申报的单位，要各单位的填报资料进行全面的抽查； 2、十月中旬对各街道的普查工作进行评比，对完成好的单位给予表彰，对质量不到的必须进行反工。 二、积极开展安全技术人员的专培训工作： 从使月份开始安排适当的时间，组织全区安全管理技术人员，进行岗位培训，对未达到市安全生产监督管理局上岗要求的，一率安排参加市安监局组织的上岗培训。对已达到要求的人员进行岗位自学及有组织的业务培训，以达到不断提高业务水平为目的。 三、认真开展安全生产大检查活动： 1、根据冬季特点，认真抓好各生产单位的防冬保暖工作，开展有真对性的安全生产大检查； 2、认真加强人员密集场所及大形商场、超市、市场等安全防火工作； 3、认真开展“元旦”前的安全生产大检查，以确保节日之间的安全工作。 四、认真抓好全区安全生产的年终评比工作： 1、从十一月份起，对各街道、各主管部门的安全生产工作资料进行汇总，收集各单位的全年度安全生产工作总结； 2、填写好相关报表，统计好相关的数据，为年度评比工作做好准备； 3、拟定05年度安全生产工作评比办法； 4、组织开展安全生产工作先进集体、先进个人的评选工作，评选工作必须自下而上的开展； 5、认真总结全区04年度安全生产工作，认真拟草全区2006年度的安全生产工作计划。 五、认真完善安全生产管理台帐： 四季度中要认真抓好安全生产管理台帐的更换工作，力争在十一月份前各生产单位都能使用上全区统一台帐。十二月一日开始记录2006年度的安全生产工作时，必须使用新的统一台帐。

生产排产计划范文第2篇

1、十月一日前对所有填表申报的单位，要各单位的填报资料进行全面的抽查；

2、十月中旬对各街道的普查工作进行评比，对完成好的单位给予表彰，对质量不到的必须进行反工。

二、积极开展安全技术人员的专培训工作：

从使月份开始安排适当的时间，组织全区安全管理技术人员，进行岗位培训，对未达到市安全生产监督管理局上岗要求的，一率安排参加市安监局组织的上岗培训。对已达到要求的人员进行岗位自学及有组织的业务培训，以达到不断提高业务水平为目的。

三、认真开展安全生产大检查活动：

1、根据冬季特点，认真抓好各生产单位的防冬保暖工作，开展有真对性的安全生产大检查；

2、认真加强人员密集场所及大形商场、超市、市场等安全防火工作；

3、认真开展“元旦”前的安全生产大检查，以确保节日之间的安全工作。

四、认真抓好全区安全生产的年终评比工作：

1、从十一月份起，对各街道、各主管部门的安全生产工作资料进行汇总，收集各单位的全年度安全生产工作总结；

2、填写好相关报表，统计好相关的数据，为年度评比工作做好准备；

3、拟定XX年度安全生产工作评比办法；

4、组织开展安全生产工作先进集体、先进个人的评选工作，评选工作必须自下而上的开展；

5、认真总结全区XX年度安全生产工作，认真拟草全区XX年度的安全生产工作计划。

生产排产计划范文第3篇

一、方针目标：

为贯彻公司“围绕市场、解放思想、适度调整、稳妥求进、高质低耗、创收增效”的精神，使公司内部竞争机制与市场竞争机结合。根据公司目前实际状况，必须制定先进合理科学的管理制度，向程度化、正规化的发展，实行全员全过程的指标考核与将扣，使公司员工人人有责任，个个有指标，严格考核与奖惩及全生产过程的协接监督，达到上道工序为下道工序负责的目的；严格执行岗位定员，以岗定资，实行高额浮动工资的制度，迫使公司干部员工在危机感和责任感中勇挑重担，争完指标，为全面完成XX年各项经济指标而共同奋斗。

二、工资分配原则：

以吨丝工资为基础，公司员工一律接受指标考核，执行以岗定资，以质计件，以产计酬，多劳多得的原则。

三、奖金分配与挂钩：

1、公司全员奖金一律与一、二车间的三大指标挂钩，（满负荷生产情况下）取一、二车间定岗人员平均奖金的平均值去计算。产量低于2.8吨（25天），非缫丝人员一律不与三大指标挂钩，超产奖仅缫丝工享受（超产奖基本工资不浮动）。

2、整理车间的奖金除按内部指标挂钩外，与一车间定岗人员的平均奖金去计算；厂丝复整组的工资、奖金除按内部指标挂钩外，与二车间的产量、消耗挂钩，并按二车间定岗人员的平均值去计算。

3、锅炉车间设安全奖，人均（除软化工）20元。

4、各车间主任、副主任的奖金按车间人均奖金200、150%去计算。

5、学徒期改为两个月，生活费补助标准仍执行原规定。缫丝一、二车间、整理车间新增学徒工，根据个人缫作技术，提前上岗者，可套入计件工资计算，徒工工资由公司负担；锅炉、综合、煮茧、打包新增人员，实习期为半月，徒工工资由车间负担；非生产性新增人员，实习期为半月，工资由公司负担。

四、协接与监督原则：

实行全员全过程的质量监督考核，并履行签字手续，上道工序为下道工序负责，下道工序有权对上道工序流入下道工序的半成品进行按标准验收与反馈，对于不符合标准的半成品有权拒收，并按程序报请职能部门（生产科、检验室）进行仲裁，按标准实施奖惩。

五、争先发展的原则：

世纪之初，公司董事会立足现状，从可持续发展的解度，充分酝酿、决定。

1、继续发挥龙头作用，保持夏秋两季蚕茧的收购，保证蚕桑基地的稳定发展。

生产排产计划范文第4篇

现在的问题是，排计划需要的基础数据不能从相关部门及时或准确拿到，导致生产计划调整频繁。有些工序排了计划，有些工序却没排(断断续续)。生产部门抱怨计划人员对影响生产计划的因素缺乏全面细致的考虑，出现计划与执行脱节。

当生产不能按期交货时，市场部抱怨计划部门，计划部门指责生产部门，而生产部门又说是设备和模具问题影响生产进度，反馈给计划部门，而计划员很难协调相关部门，所以才耽误交货。计划部门说，生产过程中模具和设备出现问题，应该由生产部门想办法解决，解决不了或其他部门不配合再反馈给计划部门，计划部门给予相应协助。

更让人头疼的是，工程在试制通过后移交批量生产，常常是突然下个大的订单，让采购来不及采购。计划部门对工程部说，批产前特别是大批量订单来临之前，要提前告知，这样计划部门才好做物料计划，要不工程部门就自行采购。工程部门说，在试制通过前，谁敢担这个责任通知你做计划?

那么，工厂相关部门如何优化生产计划编制方式，是否改由计划部门编排为生产部门自行编排?

分析

生产部门以成本为目标，计划部门以交货期为目标，其次兼顾成本，首先部门目标存在矛盾。计划部门做计划，生产部门觉得受制约、不合意。如果把计划下放到生产部门，从计划人员的立场来看，有的觉得工作轻松了，交不了货完全是生产部门的责任，有的觉得权利被削弱，担心一放就乱。而从公司角度来看，计划和执行应该分开，计划部门作计划、搞协调，生产部门执行计划，专心完成任务。

计划收在上面，有利于统一管理，公司整体效果好，各车间库存可以最小化，缺点是公司计划项目部要对车间生产能力及瓶颈非常清楚，计划放在下面，有利于车间现场组织，缺点是受车间管理者水平限制，车间生产随意性大。

目前，计划部门作为公司生产系统的指挥中心，不够强势，难以协调工程、采购、质量和生产部门。业务流程不顺，文件倒是一大堆，但都被束之高阁，规定和执行两张皮。各部门职责不清，易出现各部门推诿扯皮，踢皮球。这跟公司长年的工作习惯和企业文化有关，如果从根本上解决，首先需要公司领导身体力行和果断拍板。

措施

目前手工状况下，计划收在计划项目部和计划放到车间都不可避免有一些问题，放到车间也许问题会更多，而且与ERP系统集中控制的思想相悖。生产部门自己排计划，既当运动员，又当裁判员，公司计划部门更是无法监控。

生产排产计划范文第5篇

关键词：计划 调度 闭环 共享

中图分类号：TF785 文献标识码：A 文章编号：1007-9416（2013）01-0143-01

1 背景

首钢京唐公司炼钢作业部是世界首个单体达到千万吨钢的生产能力，国内首家采用“全三脱”冶炼工艺的炼钢厂，具有设备大型、工艺先进等优势。要想驾驭这样大型、先进生产设备，生产出高品质，低成本洁净钢产品，创造出一流的经济效益，对生产排程的管理水平提出了极高的要求。针对京唐公司目前生产情况，之前开发的由动态调度算法自动排列的炉次计划已无法完全满足生产需求，主要体现在计划兑现率低、显示不直观、信息不共享等弊端。所以需要在原有的系统之上进行优化。为此，需建立一套炼钢调度系统，与一体化计划系统进行多系统无缝衔接，形成炼钢一体化计划闭环管理。炉次计划由现场调度员进行创建和调整，以适应高节奏高效率的生产。在手动加半自动计划结合的生产组织模式下，逐步摸索出一套适应京唐公司大型炼钢厂及全三脱冶炼模式的生产规律，为实现动态调度全自动生产组织模式奠定良好的基础。

2 设计思路

基于京唐公司炼钢厂生产组织现状，完全基于算法规则、无人工干预的全自动炉次计划至少在现阶段是不现实的。因此应从手工操作加系统支持的半自动炼钢炉次计划来满足当前的业务模式需求。为满足这一功能，需要对现有炼钢执行系统进行进一步的扩充与修改，新建一套炼钢调度系统，实现数据对接。

针对京唐公司炼钢作业部自身特点，定制开发的炼钢调度系统与公司的一体化计划系统建立接口，并同时与炼钢执行系统建立接口。一方面从公司钢轧一体化体系建设上形成了闭环管理，从合同反推到炼钢的计划，钢轧计划进行有效的衔接，另一方面从岗位操作上得到了简化，利用调度人员熟悉的表格方式对炉次计划手动编排，所以新开发的炼钢调度系统作为调度人员操作的前端系统，把这个系统接入炼钢执行系统中，将调度人员在炼钢调度系统中编排的炉次计划通过炼钢执行系统和二级系统的接口直接下发到二级系统中来指导炼钢生产。二级系统生产实绩实时的反馈到炼钢调度系统，各岗位都能通过三级终端查看，并将实际板坯信息附带生产订单号传给热轧工序，从而实现了炼钢一体化闭环管理。

3 功能介绍

炼钢调度系统作为炼钢生产排程优化所建立的系统，主要包括浇次计划排产、炉次计划排产、停工记录、列车时刻表排产等功能模块。

（1）浇次计划排产。该模块主要供非计划创建浇次时使用。该功能根据时间规则自动生成浇次计划号，并且选择系统内的钢种、规格以及炉次等必要信息。在调度系统下达的浇次计划生产出来的板坯都是计划外板坯。

（2）炉次计划排产。该模块主要是在炼钢计划系统下达的浇次计划基础上，创建炉次计划，制定出炉次的工艺路线以及在各工序的时间点，并且把这些信息重组成各个工序的计划电文经由炼钢执行系统下达到各个工序二级。在该功能中有修改工艺路线、修改计划内钢种、修改计划时间以及改判等功能。这些改动都会以电文的形式发给炼钢执行系统，最终将PDI下达到二级。

（3）列车时刻表排产。该功能主要是对手工炉次排产的一个改进，系统提供了计划模型配置功能，这样调度员就可以根据当前生产情况制定出最适合生产的时间与周期，根据模型配置以及开浇时间自动计算某个浇次所有炉次的所有工序计划时间，并且根据二级返给三级的生产实绩信息，调度能准确跟踪炉次的生产情况，便于更好的组织生产，提高时间利用率。

（4）生产信息查询。调度系统会实时采集二级的生产实绩信息，如炉次事件，炉次状态等等信息，以便不同岗位的用户共享炉次的生产实绩信息，满足现场生产需要。

（5）停工记录。该功能主要是记录日常生产中，各个工序各种设计停工的原因，包括计划停工，非计划停工，意外事故等，以便各级领导及管理人员了解每天的生产设计状况和生产情况。

（6）热修包信息维护及查询。该功能主要记录热修包岗位根据调度员下达的炉次计划和实时生产情况，对热修包信息进行维护，记录热修包座包时间，以便及时安排钢水接应，方便日后查询钢包的情况。

（7）模型维护。该功能用于模型信息主数据维护，列车时刻表半自动排产时所用的模型来自此界面的模型信息，管理人员可根据生产调整随时更新模型信息数据。

（8）报表管理。报表管理部分主要用来查询、显示、打印各类满足生产需要的报表，包括炼钢部生产信息报表、当日铸机生产信息报表、停工分析报表、生产调度日报、岗位生产信息报表等10张常用的报表。

4 实施效果

（1）降低冶炼周期，提高生产节奏，产量相应增加。（2）炼钢生产组织能力提高，计划兑现率提高，协议品减少。（3）系统能够根据模型算法进行炉次排产，并能结合调度员的实际要求进行人性化的调整，灵活的排产模式非常贴近用户的使用需要，大大提升了炉次排产的业务效率。（4）实时刷新采集炉次事件并更新前端界面显示，大大提升了生产信息传递的效率和生产组织效率。（5）按照生产计划合理的组织生产，尽可能按照计划时间保铸机连浇，减少故障的发生。（6）数据得到了有效的组织和整合，为用户直观便捷地对炼钢生产的计划及执行情况提供了有力的支持，也为生产数据的统计和分析提供了良好的平台。

生产排产计划范文第6篇

关键词：生产计划现状；存在问题；改善对策

造船行业船舶生产计划一般都分先行生产计划和后行生产计划。先行生产计划主要是从分段切割，小组立，大组立，模块预装，涂装，分段总组，分段搭载的过程；后行生产计划主要是从分段搭载，主船体成型，出坞，码头系泊试验，直至交船。各个生产环节都是非常重要的，需要精心制作，同时各环节之间的衔接也是很重要的，前一个环节做不到位就会影响后面。因此，也需要各环节能够相互协作，共同完成船舶的生产。由于目前船舶生产的计划还不是很完善，在生产计划的实行过程中常常会出现问题，并且没有得到更好的改善，导致生产计划不能够很好的实施，使生产力下降，因此，对船舶生产计划改善进行探讨对造船行业是很有意义的。

一、造船行业船舶生产计划实行的现状和存在的问题

目前我厂的船舶生产计划是在每个月的18日开始，由生产管理部门进行编制，然后下发到生产部门，之后生产运行的部门会根据目前厂内生产情况、能力以及其他因素进行具体分析确定该生产计划是否合适。同时每月的22日会进行生产计划讨论会，对下个月的生产进行讨论，并根据该月生产的具体情况进行一定的调整。每月的25日会对该月的生产进行考核，为下月的生产提供参考。通过以上生产计划安排的情况来看，各个时间段的安排都是很好的，但是这种安排对相互没有促进作用，不能够更好地促进生产计划的完善实施，主要表现为以下几点：

（一）生产计划的编排不够合理

船舶生产计划是分先行生产计划和后行生产计划的，两种计划所涉及的部门和工艺流程方面都是不一样的，在生产过程中出现的问题也会不一样。生产计划会在每月18日由生产管理部编制，然后实施，没有考虑到各个生产部门有不同的特性，虽然会进行综合反馈，然后再进行调整，这就会比较浪费时间，并且不一定能够很好进行协调，甚至会打乱原有的生产计划，得不偿失。因此，生产管理部在生产计划的编排方面本身就不够合理。

（二）生产部门上下沟通不够

生产计划由生产管理部编排，其他部门的参与度比较低，而生产部门才是生产的主要部门。为了能够完成生产计划，各个生产部门都按照生产计划执行，但各部门没有参与对生产计划的编排和讨论，不清楚其他部门的具体情况，各部门之间的沟通比较少，导致衔接的时候问题比较多，从而导致生产计划不能顺利进行，要进行不断地调整，使整体的效率下降，不利于船舶的正常生产。

（三）生产内部管理松懈

在整个生产过程中，只是每个月25日对生产部门进行考核，这种考核制度对于生产比较复杂的船舶生产来说是比较松懈的，且不具备针对性，不容易发现问题。一个月一次的考核只能说明生产过程中的大体问题，且只能在下个月中进行改善，改善效率比较低，对各个部门也起不到有效的监督作用。因此，这种生产内部管理对生产计划的实行不能起到积极作用。

二、对生产计划的改善对策

由于目前造船行业船舶生产计划实行的现状不是很顺利，还存在很多问题，因此，寻找改善生产计划的对策对于造船业的发展是非常重要的，通过对以上问题的分析和研究，我们可以采取以下措施进行生产计划方面的改善：

（一）对生产计划进行合理调整

首先生产计划的编排不能由生产管理部门直接编排，可以在每月8日先行生产的部门将自己部门的生产计划编排好，并在12日汇总到生产管理部门。后行生产部门做好沟通将自身生产情况进行分析，然后将结果也在12日汇总到生产管理部门，然后生产管理部门对这些计划和数据进行整合和分析，制定出比较合理的生产计划，这样编排的生产计划将更适合生产部门，同时也减少了调整的概率，提高生产效率，促使生产计划的顺利进行。

（二）加强生产部门内部沟通协作

船舶生产的各个环节都是很重要的，且前一个生产环节对后面的生产环节有很大的影响，尤其在后行生产方面，如果衔接不好，会造成很大的损失。因此，生产部门内部协作是非常重要的。首先，上一个部门要与下一个部门进行交流，下一个部门要对上一个部门的产品进行检验，保证产品的合格性，防止由于产品问题导致生产计划搁浅。其次要辅助对方完成生产计划。第三，经常组织生产部门内部会议，加深各部门之间的了解，促进交流，也可以更好的保障生产计划的合理性。

（三）加强内部管理

加强生产部门的内部管理主要是对各个部门进行阶段性的考核和检查，保障生产计划的顺利进行。加强部门完成情况的检查次数，每周2次检查会，尤其是对部门计划日对应率的考核力度加强。考核分数重点倾向计划日对应率，约占70%，生产计划完成率为30%。通过此次改善，有利于调动生产部门完成计划的积极性，计划编制的更加合理，更贴近生产，有利于生产完成，确保公司整体年度计划的完成。

生产排产计划范文第7篇

[关键词]信息化技术；生产计划；自动排产

中图分类号：C931.6 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）21-0346-01

随着全国烟草行业生产管理模式的变革，企业需要对生产进行精细化管理，保质按量完成公司下达的卷烟生产计划。为完成这一目标，某烟草公司下属四个分厂，经过多年的建设和努力，已实现整个企业生产过程的高度自动化，实现了设备控制的自动化和生产过程自动化。

不过，在满足企业各生产单位及生产线平衡、连续生产的生产调度的需求上，现行系统仍存在不足，企业需要一套对各生产单位及生产线的生产计划排产信息系统，将已有的先进的生产线管理系统与企业级的MIS 管理系统有机链接起来，提供信息的交互，来实现实时生产监控、综合生产调度、优化生产过程的目标。

1 问题的提出

某公司下属四个生产工厂，共计60 多套机型（生产线），为了均衡化、连续化的安排月生产，需要将公司每月按各品牌向公司下达生产任务，均衡、连续的分配到四个工厂及生产线。为此提出平衡计划安排的业务要求。为了能更好的实现统一生产管理，工业公司必须对下属各分厂的设备能力、设备运行情况进行统一管理，以实现工业公司同下属分厂设备信息的共享，这样才能全面整合公司资源，并根据各分厂设备能力、工艺情况等条件合理安排高、中、低档卷烟的生产，使各分厂生产能力互相补充、产销平衡、避免冲突。使各分厂在降低卷烟库存成本，稳定产品质量，及时响应营销需求，增强市场竞争力，提高经济效益等方面做到更好。在工业公司的实际发展过程中，由于下属各分厂产能的扩大，牌号的多样化，以及由于卷烟生产受到市场条件及生产线要求等其他因素的影响，各分厂的卷烟产量和生产牌号均存在不确定性，有必要通过合理、有效的生产计划排产管理来改善生产计划安排的科学性，及时消除生产进度隐患，提升卷烟生产对营销要求的及时响应，促进各分厂产能的合理利用。

2 问题分析

2.1 总体目标

要实现合理、有效的生产计划排产管理，需要通过均衡不同分厂的生产线产能，来找寻出一种更有利于合理利用产能，自动分派各分厂生产任务，进而解决各分厂对不同牌号卷烟生产合理安排进度的问题。

即需要在满足两大约束条件的情况下，达成两大目标。两大约束条件分别是：1） 生产计划排产的制约条件。2） 设备限制及生产配件因素的限制。两大目标分别是：1） 根据各分厂设备能力、工艺情况等条件合理安排高、中、低档卷烟的生产，使各分厂生产能力互相补充、产销平衡、避免冲突。2） 各分厂产能均衡，使各分厂各生产线产能均衡，任务适宜且各分厂当月生产任务基本同步结束。

2.2 约束条件的分析

1） 各分厂特定条件对生产计划的约束。a.联产烟的生产计划。联产烟根据各分厂情况，指定到分厂生产。b.不同卷烟牌号对生产线要求的影响。不同卷烟牌号，由于咀棒长度、包装规格、激光打码等条件不同，必须在指定的生产线进行生产。c.1 类卷烟的生产计划。1 类卷烟中的娇子系列卷烟需根据一定的产量比例，安排在不同的分厂生产。d.分厂卷烟总量的生产计划。特定分厂需在年初制定计划总量，在计划分解时，需优选考虑。e.生产线产能。各分厂生产线数量不同，各生产线能力不同，同时生产线产能也会受工厂日历、停电时间、检修时间等因素影响。2） 设备限制及生产配件因素的限制分析。a.设备限制因素。激光打码、女士烟、软包硬化、圆角包装等因素固化到生产线，不同生产线生产多个固定牌号。b.生产配件因素。咀棒配件：按工厂计算套数，需要时再生产线上更换。喂丝机：各工厂配备喂丝机确定了，每日安排品种最大数。

2.3 目标分析

为了达到各工厂、生产线的均衡生产的目的，其目标就是各工厂及生产线的生产负荷在以上的生产约束条件下基本达到一致，具体体现在各工厂及生产线的生产时间基本一致。

3 问题解决方案

3.1 新的生产计划排产系统的设计

要解决这一课题，需要构建新的生产计划排产系统，与原有MIS系统的进行连接，新生产计划排产系统的核心是计划平衡模型，该模型从最优化的角度出发解决平衡生产的问题。

3.2 最优化模型设计

1） 变量说明。S 表示工厂数，共 s 工厂，S> 0；PC= （pc1……

pcm） 表示各牌号的当月计划生产量，共m 个牌号，PC（i > 0）；LS=（ls1……lss） 表示各工厂的生产线套数，LS （）i 为正整数；PL（i，）j 表示i生产线与j牌号的生产关系，PL（i，j） =0 或1，1 表示可生产，0表示不能生产；LC（i）表示i生产线当月有效生产能力；DL（i）表示i生产线日平均生产能力；ZC（i，）j 表示指定给工厂i的 j牌号的生产量，未指定ZC（i，j） =0；XL（i，j） 表示i生产线当月j牌号的生产量。

2） 业务约束。h 牌号总产量约束：；工厂 i 的指定牌号h 约束：；工厂生产线 j 的月生产能力约束：；其他约束。

3） 目标函数。

各生产线的生产天数的偏差最小，表示为：

4 结语

生产计划排产对所有卷烟企业都可以说是一个难点。本文提出了利用最优化模型来改进生产计划排产工作的初步解决方案，按此方案完成的该系统也已于2011 年 12 月初步完成，通过 2012 年前三个月的试运行，系统基本达成业务目标。对这一解决方案的改进和完善，需要在今后进一步的研究工作中来完成。

参考文献

[1] 高强，梅晶，胡东平.面向用户的烟草企业门户系统[J].制造业自动化. 2011 （20）.

[2] 赵龙.卷烟生产企业的设备精益化管理[J].设备管理与维修. 2012 （01）.

[3] 宋岐国，张诗珊，尚文利.基于移动办公的烟草企业协同办公系统 [J]. 制造业自动化. 2011 （20）.

[4] 刘振亚.烟草企业车间设备管理的创新与实践[J].设备管理与维修. 2011 （11）.

生产排产计划范文第8篇

[关键词] 数据采集；动态调度；过程管理控制

doi ： 10 . 3969 / j . issn . 1673 - 0194 . 2017. 03. 083

[中D分类号] TP311 [文献标识码] A [文章编号] 1673 - 0194（2017）03- 0148- 04

1 引 言

车间生产环境充满了不确定性，加工工序繁多，需要在不同的工序间运转，经常会遇到紧急插单。生产交付节点严格，生产流程关系复杂，往往因为部分区域发生故障，造成生产无法正常运行。在面对生产过程不可预测的外部变化和内部变动时如何合理的进行计划调度，如何控制好产品的生产流程，使得各个生产环节达到均衡负荷，最大限度地缩短生产周期，按相关部门要求的交货期完成生产任务，是本文研究目的所在。

2 MES 环境下作业车间计划调度需求描述

制造执行系统（Manufacturing Execution System，MES）为车间调度提供了实时的信息环境。MES环境下的计划、调度任务是对整个车间的制造过程进行优化，其基本计划调度流程是在静态调度的基础上通过基于实时生产数据采集和对生产中不确定性因素（动态扰动）的分析，采取科学计划和排产解决动态调度问题。

作为MES系统中的核心模块，车间计划调度过程设计必须满足以下几个要求：

（1）优化生产计划，提高排产能力，解决生产计划预期时间短，加工周期长等问题。

（2）实现与生产有关数据的实时采集。

（3）生产信息可动态掌控，利于指导实际生产。

（4）积累历史数据，及时总结生产经验，减少重复性劳动，避免造成资源浪费。

3 生产作业描述

3.1 车间生产信息流程

车间业务流程是以任务计划为源头，对生产任务进行优化分解、排产计划，通过系统对任务执行情况进行监控；按工艺规程为路线，完成各工序的分发操作；以检验为关键点，采集在制产品的质量及加工信息。做到各个环节的信息共享，减少传统的纸张传递过程，并及时追溯产品制造过程信息，将生产管理最大化的透明，实现车间任务及时完工、及时反馈，具体流程见图1。

3.2 车间业务角色

车间的现场生产管理涉及的角色有很多，每个角色在生产流程中产生相关信息，同时也根据其他角色产生的信息进行业务判断，具体说明见表1。

4 生产管理计划方法

4.1 生产计划

生产计划是根据需求，考虑车间现有生产能力和资源供应条件，对未来一定时期内的生产作业活动和各项资源的使用作出统筹安排。它把生产计划规定的任务一项一项地具体分配到每一生产单位及每个操作班组，规定他们在具体时间范围内每一单元中的工作任务。

4.2 制定作业计划的方法

编制车间生产作业计划时，首先考虑的是保证产品的交付期。其次考虑单元加工任务的均衡，还要考虑车间内生产资源合理、充分、高效的利用，并据此把车间的任务分解成各单元作业计划和资源需求计划。以此为基础，制定单元或班组作业计划（简称单元计划）。单元计划属于属于工序级作业计划，不仅要决定每个单元要完成的零件工序数量，而且还要决定零件进入各单元的先后顺序、每个零件的加工路径及所需的设备、刀具、量具、夹具等。制定该计划，突出的问题是在编制零件交付期的前提下，如何更好的优化使用单元内资源。

对于优先级高的零部件生产计划，建议采用正排的方法，即从当前时间开始往后排，如果排产的结果超过零部件的计划完工时间，无法按时交货的只能延迟交货。

对于优先级低的零部件计划，采用倒排的方法，从零部件的计划完工时间开始往前排，如果排产的结果（第一道工序开工时间）早于当前时间，按照当前的能力，无法按时交货，只能延迟交货，否则计划不可执行。

在编制多品种小批量生产作业计划时，由于每一种产品的产量很小，重复生产的可能性很小，无周转用在制品，在安排计划时，主要考虑期限上的衔接、负荷与生产能力的均衡。

在确定生产周期时首先要根据生产流程，确定产品（或零件）在各个工艺阶段上的生产周期；其次在此基础上确定产品的生产周期。

制定产品生产周期需注意以下问题：

（1）先找出最初的零件加工，到部件组装，最后到总装的最长时间加工顺序路线，它决定了产品生产周期的最大长度。

（2）其余零部件的工艺加工阶段，是与关键路线上零部件加工平行进行，安排方法是从最后工序开始，逆向反推零件的加工顺序，这样安排，可使总停放时间最少。

（3）考虑各种设备的最大负荷限制，错开某些零件的加工时间，使设备负荷尽量均衡。

（4）为了避免生产脱节，在前后衔接的工艺阶段之间应留有必要的安全时间。

4.3 制定作业计划的过程设计与应用

在MES系统中计划人员依据以往的生产实践经验以及上级下达的生产计划，对加工产品和工件工艺特征进行分析，然后灵活确定生产任务匹配的加工计划需求（如选择是否编制工艺及准备材料）。

加工计划需求准备完毕后再将对应的生产任务分批，分批的主要原因是单元内加工资源的约束，如机床、刀具、夹具等。具体方法是在一个生产周期（一般为一周）里，考虑加工全部工件所需的批量数最少和全部机器的平均利用率最高两方面，对工件加工任务进行类型与数量的分批。分批后应考虑的问题是在完成每批的生产任务中，应当优化利用系统内的各项资源。分批的主要目的在于均匀地、有效地利用单元内各项资源，如：某类零件的生产数量较多，即使全部机床都来加工，也不能一次性加工完成，此时零件就必须分批。而分批的主要依据是产品的批量及生产间隔期。

在任务分批后，针对每个批次进行作业计划排产，结合生产实际情况和经验，可相应调整工序顺序或增加减少工序，最终形成一个可实际操作的计划。

5 生产管理调度方法

5.1 生产调度

生产调度是生产计的执行者，对车间日常生产活动进行控制与调节。它需要根据车间实际生产能力和状态，接收生产计划下达的制造信息，包括零件类型、数量、交货日期等；需要根据车间生产实际状态和制造信息，为计划资源作优化调度，制定具体加工计划，进行生产作业排序；需要及时处理生产过程中出现的异常情况，对生产任务进行重调度。生产调度应和生产控制相符，即调度结果能确实符合车间实际的生产活动。

5.2 生产调度方法

生产调度方法是：①对于加工部件级别从高到低进行安排加工；②如果加工部件的加工级别相同，可以通过加工部件加工所需时间最短的先加工；③如果加工部件的加工级别和加工所需时间也相同的情况下可以根据加工设备零部件的紧缺程度进行安排，加工设备资源紧张的可以先进行加工。通过这种调度方式可以加快加工件的加工完成速度，保质保量的完成加工任务。

5.3 生产调度过程设计功能

生产调度是对生产计划的补充和完善，它的主要功能是根据下达的各项生产任务计划，对其所对应的工艺规程等相关信息进行车间资源与制造能力检查，同时根据生产任务中的工件信息进行车间内的单元重组。由于车间内外部的不确定因素存在，使得生产调度必须在生产运行过程中随时做出各种决策，可能会出现不合理的结果，或者不可能正常地执行，此时要求车间调度能及时调整原计划方案，对车间作业计划进行调整、修改，保证原计划和新计划之间合理地衔接，把对生产过程的影响降到最低。

在车间生产管理过程中，调度根据系统采集的相关生产信息，了解任务目前完成情况，结合生产实际要求，在生产过程中随时掌握产品状态信息，并进行相应计划更改或调整，实现调度的动态管理。

6 生产现场过程管理控制的设计与应用

上级部门的生产指令计划主要依靠生产任务通知单下达到车间，而车间的生产计划信息在生产现场主要是以派工单的形式传递，在生产现场中产生的完工信息、质量信息、工序转换等信息采集录入系统的同时，也可体现在派工单上。科学有效的派工单设计应该满足以下要求：

（1）经过相关人员交互操作，进行派工单的完形填空，最终才可以派工；

（2）一项任务可以多次或者重复派工；

（3）可以派工指定到班组；

（4）一张派工单可以有多个工序，每个工序有相应生产信息；

（5）可根据派工单快速定位查找相关信息。

而派工单的生成过程则设计如下：计调员通过车间生产管理系统接收上级部门下发的生产任务，根据任务通知单组织生产计划，按相应的时间节点下发到工艺，工艺员再按照图样进行工艺编制，完成后提交给计调员，计调员按工艺规程中涉及的班组进行生产任务排产。定额员参照图样和工艺规程在规定的时间内完成各工序的工时定额。相关人员在各自的界面上交互操作，进行派工单的完形填空，最后打印派工单并随着工艺规程及图纸一起下发到生产现场，生产任务准备流程完成。

7 结 语

通过对作业车间生产计划与调度过程设计与应用的研究，结合车间生产中实际情况，考虑了紧急插单、加工延时、机器停工等影响排产的扰动因素，利用MES环境实现对生产过程中动态扰动因素的有效处理，缩短了调度计划作业的编制时间和实际生产过程中的非作业等待时间，有利于提高生产效率、降低能源与原材料消耗，取得显著经济效益。

主要参考文献

生产排产计划范文第9篇

蔡老师,我是一名软件工程师,也是一名新的APS爱好者。最近几年我一直做纯生产企业(订单生产、代加工)的项目,所以我更關心APS在车间排产方面的应用。现在我接触的企业主要是纺织、服装类的,规模大的1万多人,少的也是500人以上,有机器密集型车间、有人员密集型生产线,他们目前排产方式属100%经验型人工安排。我疑惑的不是APS的思想,而是怀疑算法计算出来的计划实用性到底有多大?我想向您了解的是,目前APS软件在国内应用到底怎么样?实施APS的企业一般用到哪个层次?谢谢!

A 蔡颖:

APS是高级计划与高级排程,现在国内大部分企业运用多的是高级排程,主要是考虑机器有限产能排程。基本上,应用规则,不用算法。考虑交货期、负荷率、订单延迟最小、在制品最小等。APS应用最好是在ERP和MES应用较成熟的企业中,所以,均是信息化应用高端客户。

Q 北京孙智斌:

谢谢蔡老师的回复。

现在我接触到的工厂不管是大是小(应该都属于中小企业范畴),ERP基本上已经普及,但多数停留在管管库存和财务,把生产过程当做黑盒子,而客户确实有这方面的需求,那这个问题目前看来是不是无解呢?我是有心做这方面的研究,先从排产开始,但是不知道是不是跑偏了。

A 蔡颖:

注意我所说的是信息化应用高端企业的定义与企业大小關系不大。如果ERP已普及,那突破口就是车间管理了。对车间的管理是否精益。如车间设备的工艺数据、资源数据、人员技能以及在制品数据等。当然,可以用APS项目来推动车间的基础管理与采集、可视化。

那么APS推广也不能贪大求全。如机器密集型的,就考虑机器能力、约束力:人员密集型生产线就考虑节拍和人员班次约束等。

制造业的核心竞争力在车间现场,一定要通过APS帮助企业提高竞争力,大有潜力可挖,怎么会是无解呢?APS实现顺序是先实现现场数据可视化;实现约束规则动态排产,最后再追求算法优化。

Q 北京孙智斌:

感谢蔡老师耐心的回复。

“APS实现顺序是先实现现场数据可视化”,您的观点我非常赞同。

在2010年初的时候,就这个问题,我专门去了广东研究“RFID生产数据采集系统”的解决方案,目的就是想找一个方法让纺织服装类企业的生产过程透明起来,

但是我发现现在广东那些提供解决方案的厂家多数是做硬件设备起家,其解决方案核心也是数据采集终端,虽然也号称MES,但是系统化程度远远不够。

实施过的客户对这也颇有微词,说没用吧也确实能做到部分生产数据的追踪,但是和期望差的很远,形同鸡肋。

然后我总结出问题根源在于,他们提供的所谓MES缺少“计划”层的东西,仅仅是“计划”或者仅仅是“数据反馈”都无法形成闭环的数据链路,也就无法形成客户最想要的、供其决策的分析报表和预警。

所以我们计划在“排产”计划层次做一些研发。之后随着不断的跟生产企业沟通的深入,我们又发现了另一个问题,生产现场之外的“产前”问题。

所谓“产前”问题,其实我认为也是跟MES想解决的问题类似,就是一个“计划-反馈”的问题,工厂所谓排产一个是车间层面的排产,另一个是大部门之间的排产。比如生产部、技术部、采购部、原辅料库、品检部等,这些部门协同完成一项生产任务,产前任务同样有计划和反馈,这些计划一反馈数据对生产车间、生产线排产至關重要,尤其是按订单生产的纯生产型企业。

典型的问题比如:某项物料因为某种不可抗拒的因素,不能按时到货,生产调度人员应该及时调整生产计划,事实上很多情况是,车间提料的时候才发现,先造成生产线空产之后是过度加班:某些物料到货,但是有问题,生产计划需要调整;客户产品细节变更,需要调整生产计划等等。这些问题说是工厂沟通机制不完善也好,说它执行力不够也好,但是我认为系统对这些问题应该有所提示和预警,这也应该是MES的一部分。

按说产前的问题应该是ERP管理的范畴,很遗憾我还没有见过几个客户能够用ERP很好解决这些问题。

所以我认为生产信息化的目标就如您所说“让现场可视化”,我理解的这个“现场”不仅仅是“车间”还包括参与协作的职能部门。

生产管理系统的实现不求事无巨细的把每项数据都进入系统,做大而全,但是生产任务的分解调度一定要做,部门之间计划一反馈可以用类似OA之类协同软件来实现,车间现场用采集设备之类的完成。

这样整个制造过程都可以看到“计划一反馈”的实际情况。系统本身不能解决生产管理的具体问题,我们的目标是让系统最大程度的暴露问题,让管理者去不断的改善。这样一个系统中心就又落到了“排产”上,所以我非常關注。

现在我们有个很小的团队在往这个方向努力。蔡老师是生产制造行业信息化的专家,我很想听听您对我们这个思路的看法和建议,打击也没有關系。

A 蔡颖:

分析的好!我的建议:建立APS平台,实现如下:

APS高效敏捷的生产与物料计划解决方案:

1、需求预测与S&OP

2、模拟计算合理的CTP

3、高级约束生产计划与物料计划

4、详细约束车间排程(与计划相互關联)

5、多种可视化甘特图(人机交互,定义颜色查询提前或延期)

6、快速反应重排

7、使用基于规则或优化算法来计划排程

8、反复模拟what if

通过APS高级计划排程,满足资源约束,均衡生产过程中各种生产资源;在不同的生产瓶颈阶段给出最优的生产排程计划;实现快速排程并对需求变化做出快速反应。

1、订单评估。交货期问题

2、AP高级计划。生产任务下达问题:生产任务成组问题与工艺路径的规划。工艺路径的规划:尽量少而简单的物理移动,把生产设备在逻辑上动态的组织成高效率的虚拟的生产线。工艺路径的规划的规则:IF的布局、设备的产能、生产任务状况和利用价值流(浪费最小化),通过APS的仿真来模拟规划的生产能力、物流效率等KPI。

3、AS高级排程APS的运作控制:识别瓶颈、瓶颈优化排程、缓冲设置与管理、生产节拍的控制。

4、APS/MES的模拟仿真的实时监控:监控绩效指标:在制品水平、订单完成情况、待加工产品的等待时间、设备的负荷、设备的利用率、产品的生产周期等。

生产排产计划范文第10篇

[关键词] 智能排程系统 布艺制造流程 可视化建模 表示层 排程步骤

纺织行业中只有少数具有较大规模的企业已经实现了基本信息化,大部分企业生产运作流程基本上基于手工操作运转。当前一些具有一定规模的布艺织造企业ERP系统绝大部分是基于MRP原理设计,虽然在一定程度上较好的反映了国内纺织企业的生产运作和供应链的流程,但是基于MRP的企业管理系统的生产排程模块在实际运用中差强人意。在纺织布艺行业,在企业现有的信息化基础之上,设计并开艺织造智能排程系统具有现实意义,但是要开发和实现一个具有实用价值的布艺织造智能排程系统是一个庞大的系统工程,希望本文能够对布艺织造生产排程系统的设计、开发与实现以及未来的发展进行初步的探讨。

一、家纺布艺制造流程分析家纺布艺生产流程如图1:

如图1 所示,可以发现布艺织造流程在上机织造前有两条并行的流程:经纱预处理和纬纱预处理。在预处理结束后经纱与纬纱都汇聚在织机上进行织布工艺。图1是家纺布艺织造流程的缩略图,中间省略了一些不一定要进行的环节,如:经纱与纬纱在织造前的上浆、染色;织机上完成的布匹下机后需要染色、印花,涂层等后处理工序。

二、基于MRP家纺布艺织造ERP生产排程模块的困境与解决方式

1.当前家纺行业ERP在生产排程方面的不足

MRP与基于MRP的ERP系统为什么不能满足要求呢?主要是连续的流程而不是同步的;对生产、储存和运输能力没有限制;没有优化功能;缺乏能力决策支持功能;事件不能触发重新计划。

如在MRP中完成一个计划循环将涉及一些连续的、耗时的和需要人工参与的流程,它们所寻求的是可行的、但并非最佳的解决方案。生成物料计划是为了确定合适的物料、合适的数量以及合适的订单期限。但对能力没有限制。MRP系统所假定的情况是,无论采购、运输、储存和加工环节需要多少资源,物料都应按需供应。

粗略能力计划和能力需求计划是根据可用能力来检查与物料需求计划相关联的工作负荷。存在的问题则由能力计划来显示说明。没有用于解决能力失衡的决策支持。人工调整物料计划要求有相当的经验和判断能力。调整物料计划可以消除一个生产瓶颈问题,但又会引起另一个的瓶颈问题,因此,这就需要再次运行物料和能力需求计划。通常,在这一连续且不断重复的流程使资源接近最佳利用状态之前,就会耗费大量的时间,而人们的耐性也会丧失殆尽。传统的MRP系统视野过于狭窄,计划很少能跨部门,跨企业的。

2.新的基于智能优化算法的排程系统

进化计算方法是一类模拟生物进化过程的随机搜索方法,其主要包括遗传算法、进化策略、进化规划和遗传规划等基于进化计算方法等智能优化算法的排程系统具有对生产、储存和运输能力没有限制,具有实时优化功能,根据实际情况实时触发新的排程的特点,能有效地克服当前基于MRP的家纺行业ERP在车间级排程的不足。

三、家纺布艺织造排程系统总体框架设计

家纺布艺织造排程系统总体框架如图2;

1. 调度总控模块

该模块通过与用户进行交互(包括选择布艺织造排程任务范围、确定排程目标及不同类型订单的排程要求等),调用多类智能优化排程算法以实现不同生产模式下的作业计划优化制定和动态调整。

2.布艺生产可视化建模模块

通过该模块,可对布艺生产作业计划制定过程所需的各基本要素(如加工机器、工艺路径和工艺约束等)进行可视化建模,以支持布艺织造排程算法的作业计划制定。

3.布艺生产作业计划智能制定摸块

该模块根据调度总控所设置的算法相关参数(排程任务范围、排程目标及其他排程要求等),通过调用适应于不同生产模式复杂制造过程的智能决策方法库中的相关智能优化算法,进行各级生产作业计划的优化制定;同时,在发生不确定事件(如订单插人/更改/删除、工艺变更、机器故障、质量事故和原料短缺等)及发生订单拖期时,该模块可通过布艺织造排程功能实现对作业计划的自动调整,从而有效提高企业在异常事件发生时对作业计划的干预与管理能力。

4.布艺织造排程仿真摸块

该模块在考虑订单交货期、工艺约束、订单/机器状况和原料供应状况等因素的前提下,通过进行各工序的仿真,以模拟给定生产周期内制造过程各主要工序的作业过程,从而有效评价布艺织造排程系统所产生各级作业计划的优劣(通过准时交单率和平均制造周期等多项指标评价),为全局调度层和车间/工序作业调度层作业计划的优化制定提供有效的支撑平台。

5. 布艺作业计划管理模块

该模块接收作业计划智能制定模块所输出的(多个)作业计划,并以表格和图形等多种形式展示给用户,以供用户分析各个作业计划性能的优劣并对其做出修改,最终将用户调整后的作业计划进行下发。

6. 布艺生产约束库模块

实际制造过程中具有多种与排程问题相关的不同类型的约束,该类约束对调度性能有重要影响。该模块实现对上述约束的统一建模、维护和存储功能,以供作业计划智能制定模块调用。

7.布艺生产规则库模块

家纺布艺生产企业在长期生产实践中往往会积累一些符合自身生产管理特点的行之有效的排程规则,在排程系统中引人这些排程规则,将会对提高排程效果起到很好的作用。在实际布艺生产企业的作业计划制定过程中,该模块可实现对各类排程规则的统一建模、维护和存储功能,供作业计划制定模块调用,以使作业计划更好地满足企业生产管理的需求。

8. 统计分析与预测模块

在以人机交互方式制定或调整作业计划时,常需查询部分相关系统(如设备管理、作业跟踪和质量管理等)中有助于进行作业计划制定的设备、作业进度和质量等信息,本模块可根据实际制造企业作业计划制定过程的需要,提供对上述相关信息的查询功能。同时,通过该模块可预估指定时间范围内的产能、负载、原料和人力需求,并以条状图和饼图等形式显示,以有效辅助企业的原料、库存、机器维修和人力管理等部门制定适应生产需要的相关计划,同时可预估新接订单的加工完成日期及新接订单对原有作业计划的影响,并可预估符合生产要求的外协任务发放时间及接收时间,从而确保制造过程的高效运行,并为销售和外协等相关部门提供有效的决策支持。

9. 表示层与图形用户界面

体系框架图中家纺布艺织造智能排程系统以外的基本上属于ERP的功能范畴,但是排程系统的表示层相对于传统的ERP图形用户界面有其特别之处。用户界面是系统的一个重要部分。这些界面设计是否合理往往决定了系统是不是会被使用。大多数用户界面都使用窗口和图形。用户经常会希望同时看到两个或更多的信息源。这不仅有存储在数据库中的静态数据,也有依赖于调度的动态数据。

排程生成模块可以提供给用户一系列的计算方法和算法。在排程生成模块中这些方法库需要它自己的用户界面,从而使得排程人员选择合适的算法甚至去设计整个新的方法。

用来显示排程信息的用户界面有很多种不同的形式。排程操作的界面决定了系统的基本性质,这是因为生产排程人员经常使用这些界面。排程操作界面的形式依赖于详细程度和考虑的排程时间范围。下面详细描述了4种这样的界面,它们是:

(1) 甘特图界面;

(2)分配列表界面;

(3)能力桶界面;

(4) 生产量图界面。

第1种显示排程信息的用户界面是甘特图,它是最流行的排程操作界面的形式。甘特图通常由水平条图表构成的,它的x轴表示时间,y轴表示各种布艺生产设备。颜色和(或)模式代码可以用来表示特征或是相应工作的属性。甘特图的优点是直观、明了,但是也有缺点,特别是有很多的机器和工作的时候。确定哪个方块或矩形对应哪项工作是非常困难的。由于屏幕大小有限,为每一项工作所对应的方块分配一个数字也是不可能的。甘特图界面经常提供在一个方块上单击鼠标然后打开显示详细信息窗口的能力。

第2种显示排程信息的用户界面形式是分配列表界面。排程人员经常希望看到在每台机器上的工作表单,它们是以加工顺序排列的。有了这种形式的界面,排程人员也希望拥有修改的能力。那就是,他们希望改变工作在某台机器上的执行顺序,或者将工作从一台机器上移到另一台机器上。这种形式的界面没有甘特图所具有的缺点,因为工作和它的代号一起被列出来,排程人员准确地知道工作所处的位置。如果排程人员需要了解更多的工作属性(例如加工时间、工期、在现行调度下的完成时间等),那么一个或多个栏可以加入到工作序号栏后面,每个栏包含一个属性。分配列表界面的缺点是排程人员对排程与时间的关系没有一个直观的了解。用户也许不能直接看出哪一项工作是最后完成的,哪一个机器是最空闲的,等等。

用户界面的第3种形式是能力桶界面。时间轴被划分成很多时间槽或桶。桶可以是天、星期或月。对每一台机器而言,一个桶的处理能力是已知的。在一定的排程环境中,可以通过在一定时间段内将工作分配给机器的方式来生成调度表。当这样的分配完成后,能力桶界面显示在每个时间段每台机器可用加工能力的百分比。如果排程人员看到一台机器在某个给定的时间段内过度使用,他就会知道在相应桶中的工作应该重新进行排程。能力桶界面与甘特图界面在某种意义上是可以对照的。一个甘特图显示的是延迟的工作数量及其相应的滞后量。延迟工作的数量和总滞后时间量就表明了加工能力的不足。因此当有限的工作(20或30)时,甘特图可以很好地表明短期内(几天或几周)可用的加工能力。当排程人员进行中长期计划时,能力桶是有用的。桶的大小可以是1周或1个月,同时总周期涵盖3或4个月。当然,能力桶是一种比较粗略的信息表达形式,因为它们没有显示哪些工作按时完成,哪些延迟。

用户界面的第4种形式是输人-输出图或生产量图界面,它在基于库存的生产中较常用。这些图描述了随时间累积接收到的订单总量、生产总量和发货总量。在任何一个时间点的前两条曲线的差是等待处理的订单数量,而第二和第三条曲线的差等于库存中的成品总量。这种类型的界面既没有确定延迟工作的数量,也没有确定它们相应的滞后量。而它提供给排程人员的是关于机器利用率和在制品的信息。

四、 家纺布艺织造基本排程步骤

布艺织造排程的特点是要考虑多种班次,班次例外,假日,资源再分配(由于冲突),拆分及重叠工序。

其中,排程系统的主要投入要素是:物料、工艺路径、生产订单、班次、班次例外、资源、资源组、假日、规则。排程系统的主要产出要素是:数据、排程跟踪日志、派工。

其中录入的关键数据主要来自于企业的ERP系统,因此在实施排程系统前,纺织企业应当已经有一套顺利运行的成熟的ERP系统,这是布艺织造企业实施基于智能优化算法的高级计划排程系统的前提。

五、结束语

本文基于家纺布艺制造流程的特点以及当前家纺行业信息化建设的状况,提出了基于现代智能优化算法和高级计划排程的布艺织造排程系统,探讨了基于MRP家纺布艺织造ERP生产排程模块的困境与解决方式。进一步提出了家纺布艺织造排程系统总体框架设计以及家纺布艺生产排程的基本步骤。

参考文献:

[1]孟继艳:APS系统在纺织行业的应用 [D] .2009年度华东师范大学专业硕士学位论文

[2]蔡 颖:ERP高级计划APS供应链优化引擎[M].广东经济出版社,2004

[3]吴云峰 汪进前:纺织ERP生产管理系统的研究.浙江理工大学学报,2005,22(2):118-119

[4]高家全 何桂霞 王雨顺:解家纺企业生产计划问题的并行混合遗传算法[ J ]. 系统仿真学报, 2007, 19(17) : 3903 - 3905

[5]玄光男 程润伟:遗传算法与工程优化[M].清华大学出版社,2004

[6] 汪定伟 唐加福 黄敏: 遗传算法与工程设计[M] . 北京: 科学出版社, 2000

生产排产计划范文第11篇

关键词：环境风险；风险评估；污染物排放；管理方案

环境风险管理涉及企业管理的多个层面，当前许多企业正在积极实施ISO14000环境管理体系认证，这是建立环境风险管理机制的有效途径。在具体实施过程中，如何更好地将环境风险管理与日常生产管理相结合，防患于未然，防止环境污染事故的发生，这是有效控制环境风险的关键。污染物排放风险控制是环境风险管理的核心，本文从这一角度来谈谈环境风险控制的一些具体做法。

一．污染物排放分类

污染物排放一般指废水、废气、粉尘、噪声、废弃物、辐射等污染物质的排放，每个企业随生产工艺的不同其污染物排放也各具特点。企业污染物排放，可以分为正常污染物排放和异常污染物排放两类。正常生产过程中产生的污染物排放为正常污染物排放，由于检修维护、设备故障、人为及其他原因造成的非正常污染物排放为异常污染物排放。为更有针对性的进行污染物排放风险控制，参考可靠性指标管理方法，这里尝试引入计划和非计划异常排放的概念，将异常污染物排放进一步分为计划异常排放、非计划异常排放和污染事故排放。计划异常排放指发电生产中由于设备设施维护、检修等需要进行的，经过预先计划并受到控制的，可能产生或将会产生的污染物排放。非计划异常排放是指由于人为、设备故障或其他因素造成的，非预先计划或未受到控制的，但未造成排放超标或污染事故的污染物排放。造成污染物超标排放或污染事故的为污染事故排放。

二、正常污染物排放风险管理

目前，企业对正常生产环节中的污染物排放已逐渐给予相当的重视，企业污染治理力度不断加大，污染物治理水平也在不断的提高，电除尘器、污水集中处理及回用系统、脱硫系统等高效污染治理设施和各种在线监测设备正在不断推广使用。只要企业重视环境保护工作，企业生产中配置了必要的和有效的污染治理设施，并确保其正常运行，一般情况下正常排放的污染物能够得到较好的控制。

因此正常污染物排放风险的主要控制措施是：加强对排放的监督和监控，确保污染物治理设施的正常投用，并通过清洁生产、技术改进等手段不断提高企业环境综合治理水平，使污染物排放浓度不断降低，污染物排放总量不断减少。

三、异常污染物排放风险管理

1、计划异常排放风险管理。根据计划异常排放的概念，要求生产管理部门在制定设备大、小修、定修、临修和设备维护计划及拟定相关作业文件时，应对相关检修、维修项目开展环境风险评估，根据环境风险评估的结果制定相应的环境管理方案，内容应包括污染物排放种类、数量、风险控制措施等。环境管理方案必须列入相关作业文件包或项目说明书，经审批后执行。对于环境影响不大的项目可以适当放行，但必须加强监控，防止超标排放。（1）为提高工作效率，生产管理部门应根据常规检修、维修工作项目和内容，编写典型计划异常排放管理方案，并列入检修、维修作业文件包中，经审批后执行。（2）为加强风险控制，对涉及重大环境因素的计划异常排放，可参照安全工作票制度设立环境风险控制工作票，以确保控制环境风险措施到位、责任到人。

2、非计划异常排放风险管理

相对污染事故排放来说，非计划异常排放发生的机率更大，也不容易控制，员工容易疏忽，但稍不注意又容易引发污染事故，因此必须加强控制和管理。（1）生产管理和运行部门应加强对生产过程的环境风险评估，对环境治理设施、有关管路、关系排放的设备、存在隐患的生产工艺环节进行重点评估，并针对性地制定环境风险管理方案。生产管理和运行部门应加强管理和检查，减少非计划异常排放的发生。（2）非计划异常排放发生后，生产管理和运行部门应及时采取有效措施进行处理，事后对非计划异常排放进行总结和分析，开展环境风险评估工作，补充完善相应的非计划异常排放和环境污染事故应急预案，防止由于非计划异常排放导致污染物超标排放和污染事故的发生。对于设备缺陷造成的非计划异常排放，可通过加强设备维护、加强监控巡查、进行技术改进等措施予以改进和消除。

生产排产计划范文第12篇

【关键词】城市规划；给水系统；排水系统；设计

近几十年来，我国城市规划的进程发展很快，尤其是一线城市。未来几十年，我国的人口数量还将继续增加，人均水资源贫乏问题更加严峻，水资源的供需问题更加突出，合理的给水排水规划不仅保证了给水排水系统的性能，还能促进城市的发展。本文主要论述了我国城市给水排水规划存在的问题，并分别分析了给水和排水规划设计的重点和难点。

1.我国给水排水系统规划存在的问题

城市给水排水系统规划是城市整体规划中的重要组成部分，直接影响城市发展的好坏。但是，很多城市的给水排水系统规划都跟不上城市的发展，导致城市整体规划陷入混乱，严重阻碍了城市的顺利建设。经过总结分析，主要表现在以下三个方面：

1.1缺乏基础性工作，规划的科学依据不足

给水排水系统规划的基础性工作包括搜集各类基础数据、计算指标、选择标准和分析数据，其中，水平衡分析和水量预测是工作重点。当前，我国进行水量预测的基础数据是人均综合用水指标、人均综合生活用水指标和不同性质用地的用水指标，再结合历史综合用水数据经过推算得到。这种方法可靠性差，十分落后，预测数据容易超出实际数据过多。

1.2排水体制与城市规划要求不匹配

城市排水规划设计主要是处理城市污水和雨水，采用的是排水和防洪设计，但是忽略了水体污染和水资源的分布均与城市径流面相关。伴随着地域和水质的差异，生态系统受到不同季节性的暴雨和排洪的影响应该成为控制污染的主要内容。

1.3给水排水系统规划规划不合理

由于城市建设的局部性，给水排水系统规划也经常是分片、分区建设，缺乏整体性。而且，给水排水系统的设施管理部门较多，包括市政工程管理处、环保局和水利局等，责任人不明确，加上各个部门缺少沟通，排水设施的相关问题都无法及时得到解决。

2.给水设计的重点和难点

城市经济建设和人民的日常生活都离不开水，城市给水系统是城市运作的重点，一旦城市给水系统出现故障，必然影响人民的生活、学习和工作。给水系统规划设计的重点主要表现在以下几点：

2.1全面了解城市给水的需求状况

全面了解城市给水的需求状况是给水系统规划设计的准备工作。城市用水包括居民生活用水、工农业生产用水和各类商业用水。给水系统规划要考虑城市的整体功能布局，工矿企业密集地要适当增加管道的铺设数量，并预测该区的未来发展前景，设计规划中要预留发展建设空间，确保供水能力能够满足工矿企业发展。居民生活用水供水系统要保证耐用性和稳定性，确保居民日常生活不受影响。

2.2基于城市整体规划进行给水系统规划

要全面、宏观地进行城市整体规划，合理规划城市建设。相关部门应根据城市的发展需求与现状，开创新思维，勾画与描绘城市发展蓝图。进行城市给水系统设计时，设计人员必须要熟悉和了解城市整体规划方案，并根据各个区域的用水需求制定科学、合理的给水系统设计方案。给水系统规划设计的难点主要有两点：

2.2.1城市偏远地区的给水系统规划设计

城市偏远地区居住人口较少、地区交通闭塞、与城市给水主干道相距较远，设计难度大。如果投入大量人力和资金建设给水公司，违背了严格控制城市给水系统设计成本的基本要求。

设计人员可以通过部分地区连结综合给水或就近给水，这样不仅满足了居民用水的基本要求，也保证了工程成本的经济性。

2.2.2超高层建筑的给水系统规划设计

随着城市的建设加快，高层建筑越来越多，高层建筑的给水系统规划设计问题也越来越重要。超高层建筑由于楼层数多，人口密集度高，用水量较大，要求的给水压力也很大。超高层建筑给水系统的规划设计人员要结合系统建设的实际需求与现代先进给水技术，制定合理的设计方案。

3.排水系统设计的重点和难点

城市排水系统包括生活污水管道系统和生产废水管道系统。生活污水管道系统用来排放生活污水，生产废水管道系统用来排放工农业生产产生的各种废水。设计城市排水系统要全面分析城市的排水量以及如何建设城市排水管道。排水系统规划设计的重点主要表现在以下几点：

3.1环境保护的要求

设计城市规划排水系统的过程中要坚持“合理布局，全面规划，保护环境，造福人类”的环境保护原则。当前，部分城市片面地追求经济效益，在排水系统设计中忽略了环保问题。城市规划设计中，应当预防和注意生态环境的污染，工矿企业的排水系统尽量远离当地的水源，避免或减少“三废”污染水源，特别注意不能在水源地的上游设置排放有害物质的管道。

3.2长远发展的眼光

设计城市排水系统不仅要考虑城市的近期设计，还要考虑远期扩建的可能性，并根据排水系统的技术经济和使用要求的合理性，分期安排近期工程的建设。因为排水工程的建设成本较高，分期建设能更快地实现工程建设的作用，更好地节省初期投资。排水系统规划设计的难点表现为以下两点：

3.2.1规划设计城市排水管道

规划设计排水管道不仅要考虑城市规划的整体布局，还要和现有的排水管道结合来。规划设计城市排水管道可以基于原有的排水管道进行维护和改造，尽量利用现有的排水管道，要及时更新难以继续利用的管道。规划设计排水管道不仅要控制成本，还要遵循排水管道使用年限和质量的要求。

3.2.2监控工业生产污水

排水系统规划设计中涉及到的环境保护元素越来越多。工业废水量标准是指加工单位数量原料或生产单位产品排出的废水量。监控工业生产污水可以参考已有的相似工业企业的数据。如果不易获取工业废水量标准资料，可以通过工业用水量标准估算废水量。城市排水系统规划设计并不只是制定铺设排水管道的方案，还要基于环境保护的基础上监督与控制工业生产污水。

4.结束语

给水排水规划设计是城市规划的重要部分，其合理与否关系着人民的基本生活需求和城市的经济建设。给水排水规划设计人员一定要有可持续发展的设计理念，掌握给水排水规划设计存在的问题，以及设计的重点和难点，有针对性地完善和改革给排水设计，保证城市给排水工程的性能良好，促进城市整体规划的稳定、和谐发展。

【参考文献】

［1］邵益生．我国城市水可持续管理的战略对策[A]．中国水工业科技与产业[C]．北京：中国建筑工业出版社,2008，(5)．

［2］张天明．城市给水工程规划规范[M]．北京:中国建筑工业出版社，2005．

［3］陈冬.论科学化的城市给排水规划[J].科技创新导报,2008,(16).

生产排产计划范文第13篇

[关键词] 企业资源计划； 高级规划与排程系统； 钢铁业

[中图分类号] F273.1 [文献标识码] A [文章编号] 1673 - 0194（2013）06- 0079- 02

0 引 言

随着经济全球化和信息网络化的进程，信息化已成为现代企业的一个重要标志。进行信息化建设，采用信息技术促进、改造企业的生产、经营、管理，有效采集和处理信息，改变整个管理模式及生产行为，增强企业决策的有效性是企业发展的必由之路。钢铁业是我国国民经济的重要基础产业，推进钢铁企业信息化，是钢铁行业提高竞争力、适应新经济、实现现代化的内在需要，也是钢铁企业适应国际环境、融入全球经济的战略选择。

钢铁行业的信息系统架构被分解成5个层次：设备控制系统，过程控制系统；车间或分厂级制造执行系统（即MES），企业资源计划系统（即ERP），企业间管理系统及决策系统。这五层系统之间相互集成、相互协调，构成了一个完整的企业信息化管理系统。近年来，我国钢铁行业信息化建设取得了很大进展，其中，大部分钢铁厂已完成一、二级系统建设，三、四级系统的建设亦取得了一定的成果。

然而，对于钢铁行业中的生产管理，仅仅实现信息化并不足够，因为生产中直轧部分所占比例有限，甚至会由此增加产品库存。因此，需要以信息化为基础，采用运筹学和人工智能技术等手段，对企业内部的资源配置、物流组织和生产计划进行整体规划，实现生产、库存、市场响应的整体优化。对钢铁企业而言，生产计划系统功能集成中遇到的最大难题便是如何面向多品种小批量的大量订货合同而组织生产。虽然国内大型钢铁公司陆续引入ERP系统试图提高企业的生产管理水平，但由于ERP在设计上的先天不足，仅采用ERP 系统已无法满足钢铁企业对生产规划与排程的种种需求。近年来，针对钢铁业高级规划与排程（Advanced Planning and Scheduling）系统的研究开始出现，如施灿涛[1-3]设计了基于.NET的三层客户端/服务器模式钢铁企业生产计划系统，设计了APS优化引擎软件，对订单计划进行建模。

本文对钢铁制造业的高级规划与排程系统进行研究，在总结了钢铁业ERP系统缺陷的基础上，论述钢铁企业导入APS系统的重要性以及它与现有ERP系统的集成，从而实现钢铁企业对生产资源的优化配置，提高客户服务水平及生产管理水平。

1 钢铁企业的ERP系统

ERP是指建立在信息技术基础上，将客户需求和企业内部的经营活动以及供应商的资源融合在一起，以系统化的管理思想，为企业决策层及员工提供决策运行手段的管理平台。ERP的功能模块一般包括生产控制（计划、制造）、物流管理（分销、库存、采购管理）和财务管理（会计核算、财务管理）4大部分。其中，生产控制管理模块是ERP系统的核心所在。

钢铁企业一般涉及多段生产，工序多、设备复杂、企业投资大、资金流动频繁。信息化建设过程中，生产经营活动涉及的内容从财务、人事等传统信息管理领域延伸到生产管理领域。也正是这个原因，国内大型钢铁公司陆续引入了ERP项目，仅在2002年，钢铁行业完工的大型信息化工程就有上海益昌薄板公司营销系统、江阴兴澄特钢信息系统、衡阳钢管公司ERP、湘潭钢铁公司ERP。从软件的角度分析，钢铁公司使用的ERP系统（以上海宝钢公司的ERP系统为例）包括了以下几点：PP（生产计划和管理）、MM（物流的管理）、SD（分销与销售）、FI（财务方面的管理）、QM（质量管理）等基础模块。

然而，钢铁生产是一个多阶段、离散和连续加工方式并存的复杂过程，大部分钢铁生产计划与调度问题都是NP难问题。这种问题具有描述容易、求解困难的特点。再加上ERP生产控制模块在设计上的先天不足，使得ERP系统在钢铁企业的应用效果大打折扣，主要体现在以下几个方面：

（1） ERP中的生产计划管理模块，假设资源（机器、人员、物料）是无限的，因此所制订的生产计划并不考虑资源短缺的情况。在匹配钢铁业多品种、小批量的大量订货合同时，只能通过CRP能力需求计划分析手工调整，计划的可执行性差，不能匹配生产车间现场的资源产能。

（2） 在计划执行过程中，如果生产订单的开工或完工日期没有按照计划完成，则无法根据实际开工或完工日期自动进行滚动计划排程。ERP的生产任务一旦下达，日期只能手工修改。

（3） ERP以计划管理为导向，生产过程中不可避免的插单、设备故障、缺料等意外情况发生时，不能提供类似what-if的情景分析与模拟等事前计划、模拟及比较分析等功能，无法及时对原有计划做出相应的调整。

（4） 在车间执行层面，ERP缺乏行之有效的派工规则安排订单的加工顺序。如，没有生产订单下达规则，哪个订单先下达，按交货期、优先级、生产订单合并与分割等。没有加工顺序规则，当资源不够时， 生产订单和负荷在排队，如何解决排队的顺序。没有优化选择规则，当资源需要动态选择加工时，如何对顺序规则重新选择。没有现场调度资源组成员分配规则，当须选择多个资源、替代资源时，如何最大化资源利用率等等。

（5） ERP生产计划的制订过程，主要是依据市场预测及订单状况，采用定期性的批量式规划并涵盖一定的时程范围（例如一星期、一个月、半年甚至更长），然后再对生产计划进行层层细化，因此不能支持优化算法的多目标计划，如在满货期的前提下，资源负荷利用最大化、库存最小化、成本最小化的优化计划排程。

2 高级规划与排程系统思想

高级规划与排程（Advanced Planning and Scheduling，APS）系统是利用许多先进的规划管理技术，包括限制理论（Theory Constraints， TOC）、运筹学（Operations Research， OR）、遗传算法（Genetic Algorithms， GA）、限制条件满足技术（Constraint Satisfaction Technique， CST）等，在有限资源下，寻求供给与需求之间的平衡规划；同时，利用信息的储存与分析能力，以最短的期限，达到最有效的规划。

APS是为解决ERP能够整合企业的资源，但欠缺排程功能的问题，而且更注重决策支持的能力。可以根据异常状况如缺料、停机、插单、数量调整、工期调整、加班设定等进行生产计划的调整。APS可以让规划制订者快速结合生产相关信息，如订单、派工单、生产工艺、半成品、存货、物料清单等进行生产规划。

目前APS常见的功能如下[4]：

（1） 有限资源约束条件下的效益最大化规划。传统规划方法因未能考虑资源限制及企业的目标而无法达到规划的最大化，APS应用了数学规划、网络规划、仿真方法等先进技术，能够在各种不同的限制条件下，找出一个可行及最大化的规划。

（2） 即时规划能力。APS能够搜集生产过程中的相关数据，并立即进行分析与规划，使得规划人员能够应对许多突发状况，如紧急插单、物料供给延迟等。

（3） 考虑供需平衡的规划。由于APS能同时兼顾需求与供应，使得供需规划能够达到均衡，符合企业运营上的需要。

（4） 提供决策支持功能。企业处于复杂多变的外部环境中，常常需要更多决策支持功能的工具，APS因具备仿真等预测分析工具，有利于规划人员在分析上的应用，从而得到正确的决策。

3 钢铁企业的APS系统

钢铁生产过程包括炼钢-连铸、热轧、冷轧及精整等工序，工序多、流程长。其生产计划的复杂性主要体现在： ① 生产对象众多：包括炉次、浇次、中间包、板坯、轧次等，有些半成品又可以作为产成品出售； ② 工艺路径多样：如相同规格的彩钢生产过程就可以有十几条生产路径可供选择； ③ 生产约束条件多：如热轧批量计划既要满足下游生产路径的需求量，又要满足自身轧制单元的约束条件； ④ 求解困难：求解对象属于大规模组合优化问题，在有限时间内难以获得优化解。

目前国内外领先的钢铁企业越来越将信息化的注意力集中到塑造企业的核心竞争力上来。它们纷纷投资APS系统，以弥补传统产销一体化系统和ERP的不足，对交付业绩、库存水平、交付周期和产出量进行优化和均衡，从而大大提高客户服务水平，降低整体成本，提高企业的盈利能力。

钢铁企业的高级规划与排程系统应该是集成了大量的数学模型、优化算法及仿真技术，考虑企业内外部的资源、能力、工艺等约束，用数学规划与人工智能相结合的智能优化算法来指导企业的计划与排产，重点解决钢铁企业生产管理中的生产计划和生产调度问题。具体应包括以下几部分功能：

（1） 高级计划功能。主要用于企业计划人员了解整体订单的计划情况，尤其是中长期的趋势和预测，当企业接受新订单时，产能如何，准确的交货日期在什么时候，对其他订单的影响怎样，这些问题都可以通过这个模块的运行得到可靠准确的信息，以便帮助企业做出合理的决策。

对于批量比较大的订单，如果企业主要是按照计划（库存）生产的情况下，投入到生产线最经济的生产批量就由这个功能完成。如果是按照订单生产，则需要进行库存匹配、能力匹配和板坯设计。即对给定的客户订单集合如何与现有库存进行合理匹配；对没有库存与之匹配的订单，是否有足够的能力进行生产以及如何将需要生产的订单集合转换为板坯集合。

（2） 优化排程功能。优化排程主要是按照企业的订单情况，按照企业的优化目标来安排生产计划。该部分优化的核心是基于智能优化的算法，这也是APS的难点所在。在不同的情况下，企业的优化目标可能不同，如订单延迟最少、设备使用率最高、生产周期最短、库存最小等都可以成为企业优化调度的目标。这个模块按照基于企业目标的全局优化配置企业的资源，达到目标最优化。

（3） 输出报表功能。钢铁业APS系统的运行结果应能以报表的形式输出。报表包括：

生产指令：提供详细的每个班次、每台设备的生产调度指令；

设备负荷图：可发现瓶颈资源，均衡设备负荷、挖掘产能潜力；

生产异常预警：当发生生产异常时，能够自动输出生产异常报告。

（4） 决策支持功能。APS的决策支持功能是借助于仿真技术，通过what-if模拟分析帮助企业实施生产异常的快速应对、生产流程分析、梳理和优化。APS仿真模型的建立必须能够完整、真实地再现生产流程，包括所有的生产现场的实际情况。比如，各种复杂的特殊的工序连接；冶炼、浇注、拉坯、轧制各工序特点；场地资源的占用；所有物料（包括原料、在制品、辅料）的存储、运输；所有工装、工具；所有关键人力资源等等。必须能够快速简洁地实现重要参数的调整，从而得出不同方案下的运行结果。能够快速应对生产异常：对市场订单突发变化、生产设备异常、人员变化等能够快速响应并做出最佳决策。要能够梳理出关键流程，通过模拟仿真技术为流程优化提供评估工具。

4 结 语

钢铁企业的信息化管理系统应该不断地进化，以适应信息技术的不断进步以及生产环境及外部环境的变化，其驱动的因素便是对企业获利能力的不断追求。制造业管理水平的日趋成熟和商业化软件的不断完善，为信息化管理系统的发展创造了有利的条件。ERP系统需要融入按订单生产、准时制生产、柔性生产等各种先进管理理念，才能给制造业以持续和卓越的竞争力。 因此，从信息化角度来看，由APS取代ERP中的核心计划体系，从而获得快速、高效、灵活应变的生产计划，是钢铁企业管理信息化进一步发展的必然需求。从精益生产的角度来看，我们也需要有更先进的计划方法在客户订单输入时， 能及时计划，同时考虑人力、产能、生产设备与工具产能等进行排程，能够灵活地产生准确的交货计划回应顾客的交期询问、订单查询，从而满足客户需求。

主要参考文献

[1] 施灿涛，李铁克，王昌保，等. 基于APS 的钢铁企业生产计划系统设计及实现[J]. 中国管理信息化，2011，14（16）：84-86.

[2] 施灿涛，杨国俊，李铁克. 钢铁企业APS 优化引擎的软件模型研究及应用[J]. 计算机应用研究，2011，28（2）：606-608.

生产排产计划范文第14篇

（1）生产计划采取“保人身、保电网、保设备”的制定原则生产计划的制定以确保电网系统安全稳定运行和减少设备重复停电为基础，同时，满足设备的维护、预试、定检、大修、技改、基建工程等有关需求。充分考虑设备的运行状况，按照轻重缓急的原则有计划有步骤的安排，设备健康状况不良的优先安排检修。生产计划编制的重点是关键、重要设备的停电安排，包括输电线路本身的检修及其他设备检修导致线路、主变被迫停运的情况。计划编制应符合天气及本地电网的运行特点。如并网电厂机组检修应主要安排在电力相对充足的月份进行，主要输电线路与主变的检修尽量安排在负荷潮流较轻的月份，并注意季节气候的分布规律。在法定节日、重要保供电、恶劣天气期间，尽量避免安排安全运行风险较大的关键设备停电检修工作。

（2）生产计划的制定内容生产工作计划必须完整，计划内容需完整涵盖全部工作，即要包括班组的全部生产性工作和非生产性工作。生产工作计划包括年度生产工作计划、月度生产工作计划和周（日）生产工作计划、临时计划。年度生产工作计划应通过月度生产工作计划继承和分解，月度生产工作计划应通过周日生产工作计划继承和分解。应加强周日生产工作计划的执行管理，以确保月度和年度生产工作计划的完成。生产班组是生产部门生产工作计划的实施主体。生产班组应严格执行本班组周（日）生产工作计划。生产班组班长根据本班组周（日）生产工作计划，结合每天的具体情况派工，建立对应的作业表单。

2安全生产节奏模型管控

2.1生产班组的安全生产工作准备

（1）班组安全生产事先安排作业现场各种信息的收集、传递、分析、处理工作，及时了解安全生产情况，制订生产中所出现问题的处理措施。

（2）事先了解各项工作任务和每个成员的技能、体力、身体健康状况，做到量才适用，轻重分配得当；安排安全配备设施,为作业人员配备完善的安全防护用具、设施，保障作业人员得到职业防护。

（3）学习各种安全规章制度，学习了解完善的岗位工艺技术规程制度、设备维护检修规程制度以及安全技术规程制度等，熟悉工作流程，保障作业工艺质量精准度需求，落实质量控制措施。

（4）事先安排好材料放置、工器具设备检验工作，开展工作前，材料准备是否齐全、各种材料、备件摆放整齐有序，安全标志齐全，安全色标醒目；工器具、设备管理整洁，安全装置齐全，杜绝工器具带隐患作业。

（5）事先做好班组成员安全培训工作，班组成员必须经过安全培训，达到合格后才能上岗，要保证成员严格执行安全纪律、工艺要求、劳动纪律。

2.2开展生产作业现场风险评估辨识

各项工作开展前要召开班前会，对电网方式、设备状态、组织协调、资源配置、作业人员以及监督人员安排部署。遵循风险可控的原则，找出可能引发事故（事件）、导致不良后果的材料、系统、生产过程或生产现场的特征，及时回顾和更新，予以公布。

2.3生产任务分项量化计算

生产班组开展精细化管理，量化工作,遵循工作量与工作能力、强度相匹配的原则。凡可计量的工作，在明确数量计划的基础上，估算每个量化部分的劳动强度和劳动时间，确保每一个劳动力布局合理，不窝工、不过量。

（1）班组当日作业量综合取值原则①作业人员的精神状态、气候：工作负责人须认真检查每个作业人员精神状态是否良好，禁止作业前夜酗酒、熬夜，禁止有高血压、心脏病史人员高空作业；尽量避免高温和低温时段户外作业，夏季宜安排在7时～12时、16时～18时期间作业，冬季宜安排在中午时段作业。②技能水平：进行班组人员现场作业胜任能力评价，作业人员年龄、技能等级水平、特种作业资格、专业工作年限、从事各类型日常作业项目经验、作业项目关键点把握等方面，以评估每个生产班组人员能从事的作业项目类型。③五种人（工作票签发人、工作负责人、工作许可人、工作监护人、操作人）的设置量、车辆、材料、测试设备、安全工器具配置、当天工作的作业风险等级以及衍生风险等方面综合考虑进行管控。

（2）单项作业能力（人数）：开展本项工作的最基本人员数量。

（3）单项最大作业量=班组总人数/单项作业能力（作业需求人数）。例如：变电检修班，21人，工作负责人8人，进行悬式绝缘子更换作业，单项作业能力（作业需求人数）5人；单项最大作业量（项）3人，综合考评：技术含量较高，需要登高、攀爬软梯。2012年12月止，发生6次。目前依靠技术经验较丰富的员工开展。若同时出现3起，以及高电压的变电站并不能同时开展。风险度相对较高。

（4）如当日所有必须开展的工作按公式计算后大于班组人数，提交本部门审核，遵从计划停电管理和重要设备维护、设备状态、现场作业风险评估综合管理要求，对工作筛选安排。

2.4生产安全管理的持续改进

工作完成后，工作负责人应及时汇报工作完成情况及存在的问题。每个工作日，生产班组班长应对当天的计划执行情况进行跟踪、检查，提出存在问题和改善意见。月度计划完成情况要进行分析，提出存在问题和改善意见，完成PDCA闭环管理。

2.5管控模型审核

（1）各级生产单位（部门）确定相关管理职责，在日常工作对班组安全生产节奏管控加强管理。工作节奏模型非为常态时期和特殊时期工作节奏模型。常态时期的工作节奏管控根据各专业工作要求实行差异化模式。

（2）特殊时期是指高风险、重要保供电和节假日，为维持节日祥和的氛围，避免因停电、电能质量、服务差错、民事、电价调整等因素引起的客户抱怨事件，影响社会稳定及公司形象，特珠时期管控执行特殊时期管控模式要求，要结合当时电网运行方式、设备、人员状况、气候等急缓轻重进行综合风险评估取值确定。

（3）开展模型的过程中关注模型的调节，加强班组安全管理的持续改进工作。如更换监护人、工作班成员，由其所在单位重新评估作业风险等级。人员变更后的作业风险等级不得高于原来的风险等级。若高于原来风险等级，应报上级部门批准。

3总述

生产排产计划范文第15篇

关键词：中小企业；生产计划调度；优化

1 车间生产计划调度问题的含义

所谓的车间生产调度是指对一个可用的加工机床进行一定的加工任务分配，以满足一个性能指标集。一个车间调动问题一般包括需要完成的作业集，而每项作业集有包括需要完成的各项任务。各种对作业完成的操作都是需要一定的机床以及其它相关资源，且这种操作还需要按照一定的步骤进行。这种安排要根据机床和工人的加工效率。调度的主要问题就是要把作业安排到相应的机床，并且编制加工次序、加工时间等，这其中也包含生产作业和生产资源的调度问题。

中小企业编制的车间作业计划基本都细化到了各种零件及部件的投入及产出的计划进度安排，但这种计划并不是单独的车间执行计划。车间要做的就是根据厂里的计划进行进一步的涉及和安排，把任务计划分配到各个工作组中去，在保证计划顺利进行的同时缩短工期，提高工作效率确保质量。生产作业是车间生产调度控制中较为关键的一环，其衔接了生产计划与控制。

2 车间生产计划调度的分类及特点

2.1 车间生产计划调度的分类

车间生产调度的主要依据一般是生产的作业计划，依据计划对确定生产的顺序及其对家进行的动态调度。在依据生产任务采取不同的生产计划调度，这种调度根据不同的生产情况和企业习惯一般具有以下几种分类方法：

按照机器、工件和目标函数进行分类。依据机器的种类及其数量，生产的调度可以氛围单台机器和多台机器的分类。这里面存在着多台机器的情况，多台机器还可以进行细分：单件作业和流水作业的排序问题两种。对于单件作业则亦可以依据不同的加工路线进行分类。按照加工工件到达车间的不同情况，可以对生产的调度氛围静态和动态的排序问题两种。所谓的静态排序是指，对于加工的所有工件全部到达了车间，然后再对这些工件进行排序的情况；所谓的动态排序是指工件并非是在同一时间到达车间，它们陆续到达车间，要根据工件达到车间的实际情况进行排序，这就是动态的排序问题。按照目标函数的不同性质，则又可氛围不同的排序问题。对于单台机器的排序，为了节省时间，使得C器效率、生产效率最大化，减少误工工件数量等进行综合考虑。对于上述这些目标来说，如果是单个目标就属于单目标排序问题，反之就是多目标排序问题。

2.2 车间生产计划调度的特点

一般情况来说车间生产调度具有三个特点：其一，具有复杂性。一个是生产过程中各种因素并存，而且存在形式复杂多样，另一个是在车间的实际生产过程中需要具体地对工件的某些性能和指标进行优化处理。而这一过程却又在各种约束之下的。因此，常常会使得一些常规优化调度的方法难以适应具体情况；其二，具有动态随机性。在实际生产活动中，不会一帆风顺，通常会伴随着机器故障、操作错误、急件插入等难以预知的因素。因此在生产过程中具有动态随机性；其三，具有多目标性。车间生产调度一般都是具有不同的目标的，这些目标包括：交货期目标、生产成本目标等[1]。因此，在企业考虑生产调度的过程中一定是强调目标的。

3 中小企业车间生产计划调度的主要问题

上文分析了中小企业生产调度的分类，那么在实际的生产调度中仍然存在一系列问题。笔者对这些问题进行了整理与分析，尤其是以中小企业为主要研究对象，得出一下几种主要问题：

中小企业由于资金不足，导致各种生产条件较差。中小企业一般资金不充足，所以其车间设备往往不够先进而且难以有效地对设备进行更新，这就导致生产设备较为落后，在实际的生产调度中难以实现生产调度的效率目标；且由于缺乏必要的更新就导致设备容易出现各种故障，而且在缺乏维护人员的基础上，会出增加调度的动态随机故障可能。给正常调度带来影响；同时，由于中小企业资金不足，易导致生产环境不尽人意等情况。

缺乏科学的生产信息管理系统，导致生产信息混乱。一般情况下，生产信息的及时反馈和获取对于安排下一个生产计划都很重要，而缺乏必要的生产信息管理系统，就会导致对生产信息难以及时获取，在手工处理生产信息的过程中需要消耗大量的时间，大量的人力、物力，难以提高工作效率，而且还容易出现信息统计不全等情况。这些情况都会进一步影响车间生产的调度计划。

车间作业调度复杂，导致容易出现生产问题。由于中小企业的生产设备在数量上较少，而且比较分散。所以很容易造成在生产过程中设备超负荷运转的情况，有的设备反而较为空闲。这样超负荷运转的设备就容易出现问题，而空闲设备又形成资源浪费的情况。这种情况使得生产难以科学还、均衡化，导致一些随机性问题出现。

车间生产调度工作缺乏必要的预见性和预防性，导致遇到问题难以及时解决。在实际的车间生产过程中，很容易遇到一些较为突然的情况，而且这些情况在中小企业尤为突出，主要是因为中小企业的生产具有一定的随机性、人员具有流动性等特点决定的。在遇到这些突况的时候难以快速应对，这是因为在平时的调度中没有把突况考虑进去，使得整个生产过程缺乏预见性和预防性。危害着车间生产计划调度的有序开展，降低生产效率。

4 中小企业车间生产计划调度的优化

合理分配工厂资金投入，优化生产计划调度制定与执行条件。中小企业由于资金本来就紧缺，而面对生产计划调度难以保证的基础上，就有必要调整相应的资金投入，在全厂范围内调度资金，把对生产计划调度的保障放到首位。而且需要增加领导对生产计划调度的重视，要依据计划进行有效生产，使得整个生产效率、过程处于可控范围。在设备维护上要加强对设备的预防性维护，即对工人要进行必要的培训使得他们正确操作设备。

构建科学的生产信息管理系统，确保生产信息准确及时。由于中小企业生产规模较小，容易导致领导对生产信息系统的不重视，导致在生产过程中生产信息处于手工的收集方式，在统计过程中出现混乱，且效率低下。利用现代信息系统，把对生产信息进行科学化、系统化处理，使得车间能及时掌握生产计划调度的开展情况，及时做出反应，促进生产效率的提高和机器使用的均衡。

合理使用车间生产设备，集中设备便于资源流转。中小企业由于生产规模较小，所以在设备的数量上也较少，而且部分机器之间较为分散。所以，在工件进厂时，难以把工件运送到各台生产设备附近，这样就容易导致部分设备使用频率较大，不利于合理生产。在车间对机器分布进行合理布局，可以有效减少这种情况的产生。要根据车间实际情况进行科学安排，使得每台机器的使用率相近，减少设备故障。便于生产计划调度不因机器原因而被经常打断。

在生产计划调度的编排中，制定相应的预防突况的措施。在实际的生产过程中往往会因为一些突况而导致生产计划调度被打断，为了继续生产就需要调整生产计划调度，这样会影响生产。所以，在实际制定车间生产计划调度过程中，需要考虑一些突况，例如：设备故障与损坏、人员缺失、工件不合格等情况。只有做到有预案，才能对突况做出及时处理，降低突发事件对生产计划调度开展的影响。

参考文献

[1]邵佳楠，耿也.中小型离散制造企业车间生产调度模式的设计[J].组合机床与自动化加工技术，2011（3）：106.